商住楼基础施工方案.doc

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1、地 下 室 施 工 方 案一、编制依据1、某某某某商住楼招投标文件；2、某某某某商住楼工程设计图；3、国家现行有关工程施工和验收的标准、规范、规程、图集：（1）工程测量规范（GB5002693）；（2）高层建筑砼结构技术规程（JGJ32002）；（3）建筑地基基础工程施工质量验收规范（GB502022001）；（4）砼结构工程施工质量验收规范（GB502072002）；（5）钢筋连接及验收规范（JGJ1884）；（7）砼质量控制标准（GB5016492）；（8）建筑地基处理技术规范（JGJ792002）；（9）混凝土外加剂应用技术规范（GBJ1192003）；（13）钢筋焊接及验收规程（JGJ

2、182003）；二、工程概况本工程基础为地下室二层，0.000相对于绝对标高740.570m，基础地下室筏板顶标高为-9.400m，筏板厚度为250、500、1400不等，基础梁尺寸为500700、500900、6501000、700600、8001000不等。地下室墙体厚度为:外墙350mm、400mm;内墙300mm、250mm电梯间墙200mm不等，人防顶板厚度250mm，其设计功能地下室战时为六级人防，平时为停车库。该基础砼标号为C40，地下室砼标号为C50抗渗等级为P6。地下室模板采用多层木模板。三、桩基施工（一）工程概况及工程内容地基处理：采用复合地基；主楼部分采用用素土挤密桩，车

3、库采用灰土挤密桩；孔内填料分别采用素土或3:7灰土分层夯填，其中灰土桩处理范围内的复合地基的承载力特征值为250pka挤密桩施工完后进行工程桩施工，工程桩设计为钢筋混凝土钻孔灌注桩，采用机械旋挖钻机成孔，桩径600mm,桩长30m,桩基设计等级为甲级。(二)施工部署及进度计划1、施工准备在该阶段，主要完成临舍布置、施工场地平整、水电线路布设、安全措施布设、施工设备进场检修、材料进场试验、测量放线、安全技术交底及其它技术准备工作。2、灌注桩施工该工程分二阶段完成，先进行试、锚桩施工，待静载检测合格后再进行工程桩施工；第一阶段主要完成试、锚桩成孔、钢筋笼制安、混凝土浇注等工作。第二阶段工程施工阶段

4、，拟安排两班工作24小时作业，安排2台旋挖钻机成孔（试桩阶段仅安排1台钻机成孔），为保证按期完成施工任务，各工序合理安排交叉作业；该桩基工程施工中，计划每台钻机连续成孔施工，钢筋制安、砼灌注等其它作业工序交叉作业，可大大节约施工时间；施工工艺流程图见下图。钢筋笼加工-测量放线-机械就位-成孔-检查验收-下钢筋笼-下导管-浇筑混凝土-养护(三)、钢筋笼制安施工方案及技术措施1、材料控制 施工所用钢材由施工单位统一组织购进。钢筋进场后必须报请监理按批次抽样送检，试验合格和监理工程师批准后方可投入使用，严格执行材料进场验收控制程序。2、钢筋笼的制作 钢筋笼主要参数详见设计图纸。 制作前对钢筋的要求：

5、使用前保管过程中，钢筋底部垫空防潮，下雨时上面覆盖彩条布。 钢筋笼制作 钢筋笼制作必须在平台上进行，平台必须水平稳固不变形。 钢筋笼制作必须严格按照设计图纸和规范要求制作，制作前绘制放样图，成型后各部尺寸误差符合以下要求：主筋间距：10mm 箍筋间距或螺旋筋螺距：20mm钢筋笼直径：10mm 钢筋笼长度：100mm定位与连接钢筋主筋两端需切齐取直，主筋接头相互错开，采用单面焊焊接，两相邻接头错开距离与连接要满足规范要求。主筋与箍筋、螺旋绕筋间点焊连接，箍筋接头采用单面搭接焊。钢筋笼起吊挂吊部位要加固，确保起吊过程中钢筋笼不变形，放入孔内不脱落。检查验收：建立完善的钢筋笼验收制度，制作组在制作完

6、成后，由项目部质检人员按标准及要求进行验收，下入孔内前，报监理工程师复检合格后，才能下入孔内。3、钢筋笼吊安吊放钢筋笼之前，须检查编号、顺序是否准确，接头是否齐全。井口安放钢筋笼包括：起吊-下入-焊接-井口固定-垂直检查。笼子起吊，采用三角架吊装。钢筋笼最后固定采用吊筋方法。首先用水准仪测定每个孔的孔口标高，计算并丈量好吊筋长度，然后固定在孔口横梁上。4、钢筋笼焊接质量要求：钢筋笼分段制作，当受力钢筋采用焊接接头时，设置在同一截面内的接头应相互错开，错开长度应大于35d。带肋钢筋进行电弧焊时，宜将纵肋对纵肋安放和焊接。电弧搭接焊时，第一层焊缝应从中间引弧，向两端施焊。焊接时，引弧应在帮条或形成

7、焊缝的部位进行，不得烧伤主筋。焊接过程中应及时清渣，焊缝表面应光滑，焊缝余高应平缓，弧坑应填满。（HRB335钢筋）搭接焊时，采用双面焊：搭接长度5d，采用单面焊：搭接长度10d。搭接焊时,钢筋的装配和焊接应符合下列要求：焊接端钢筋应预弯，并应使两钢筋的轴线在同一直线上。5、钢筋笼制作质量保证措施：熟悉钢筋笼结构图，牢记尺寸要求，严格执行规范规定和设计要求。钢筋焊接施工之前，应清除表面上的锈斑、油污、杂物等；钢筋端部有弯折、扭曲时，应予以矫直或切除。电弧焊应根据钢筋牌号、直径、接头型式、焊接位置，选择焊条、焊接工艺和焊接参数。钢筋笼主筋要调直，箍筋要自然弯曲，对焊接部分或搭焊部分要做抗拉试验，

8、搭焊要符合规范要求，不准出现潜心焊和开焊。对班内所焊钢筋笼，要进行自检，在自检合格基础上，请项目部质量工程师、建设方代表、监理单位检查验收。对电焊设备要经常维修保养，设备停运时，要切断电源。安全使用对焊机、切割机，防止切伤、夹伤。敲击焊渣时，要注意防止烧伤和击伤眼部。(四)、成桩施工方案及技术措施1、混凝土要求本工程混凝土采用商品混凝土，在开工前，将商品砼供应厂家资质、配合比资料及混凝土原材（砂、石、水泥及外加剂等）质保资料上报甲方及监理工程师审察备案。施工过程中，按规范要求取样制作试块并养护,按时提供试块抗压报告。混凝土开灌之前在现场检查坍落度，坍落度范围是18-22cm，做好坍落度检查记录

9、。每班组在灌注砼过程中，必须按规范要求留置试块，进行养护送检。2、导管导管采用无焊缝钢管制作，直径219mm，每节长2.50m，备有1.0m调节管，以满足初灌时调节导管总长。导管使用前应检查接头、卡孔、内壁的光滑性，导管支架支承点的限位钢筋情况，以及密封垫的完好情况。导管在使用前先对接检查其直线度，以及密封性能。导管拆装采用专用工具。3、砼灌注：导管下部应离开孔底600-800mm。导管全部入孔前，计算导管总长和导管底部位置，并填写有关表格。混凝土初灌量1.0，剪断隔水塞同时保证后续砼灌注连续顺畅，确保初灌顺利、安全。灌注中，导管要保持一定的活动频率，以使灌注顺畅，同时提高灌注质量。尤其在拨管

10、前，测定好孔内砼高度，计算砼富余量，缓慢上下窜动导管，以保证桩体质量。灌注中，如发生卡管可在允许的导管埋入深度范围内，略为提升导管，或用提升后猛然下插 导管的动作来抖动导管，抖动后的导管下口不得低于原来的位置，否则反会使失去流动性的砼堵塞导管口。如果用上述方法仍不能消除卡管时，则应停止灌注，用长钢筋或竹竿疏通。水下混凝土灌注技术要求：孔内砼面高度015m间，导管埋深2m6m；16m以上，导管埋深2m10m。随时做好各种记录，测量的每一个数据，特别是孔内混凝土面高度与导管埋深。每个台班留制不少于3组试块。每根桩灌注时间宜控制在2小时以内。当砼灌注接近桩顶标高时，仔细探测，超灌高度0.5m时，停止

11、灌注砼。灌注至井口6 m范围每浇注1.5m用振动棒振捣一次，灌注完成后6小时内清理桩头部位的浮浆，专人扶直钢筋，用专用的护筒在桩顶固定，浇注混凝土并抹平桩头；重点应控制浮浆清理干净，浇注混凝土应及时连续。四、钢筋工程（一）、施工准备 1、认真熟悉图纸及图集，领会设计意图。钢筋翻样时要综合考虑钢筋弯曲延伸量，对焊预留量、焊接焊缝的有效长度、锚固长度、搭接长度。 2、入场钢筋必须认真检查如下内容：出厂合格证、有无缩颈、有无锈蚀、外表面油污毛刺、裂纹、用弯曲法检查有无脆断现象，并形成记录。钢筋经过上述检查合格后，方能接收，并按进场钢筋的产地、日期、规格、数量进行堆放。堆放时应垫起，距地15cm以上，

12、堆放后应挂标识牌。 3、钢筋入场后，按照取样规定，在现场监理见证取样后，及时送实验室复检。复检合格后方可使用，否则应及时退场。 4、钢筋加工机械提前进场，入场就应检验其是否漏电，并进行试运行。（二）、钢筋加工制作 1、钢筋在按设计成型之前，必须综合考虑到现场实际情况，钢筋相互穿插，避让关系、解决首要矛盾，严格按照要求并结合标准图集，04G101有关规定进行配料加工。 2、制作时按料单放样，试制合格后才能成批生产，生产时严格按照钢筋配料单的尺寸、形式、数量进行。制作后，分门别类挂号标识牌，整齐堆放，钢筋下面要垫木架空，防止钢筋浸在水中生锈。 3、钢筋弯曲：级钢筋为受拉时，末端应做180度弯钩，圆

13、弧弯曲D2.5d，平直部分长度3d；、级钢筋末端应做290度或135度弯折，级弯曲D4d、级弯曲D5d；箍筋制作应满足135度弯钩要求，弯钩平直段长度不小于10d。 4、钢筋加工允许偏差：受力钢筋顺长度方向的净尺寸允许偏差10mm，弯起钢筋的弯折位置20mm。（三）、钢筋连接：1、闪光对焊连接：水平方向直径1418的钢筋，计划采用闪光对焊连接。（1）、作业条件：、焊工应持证上岗，焊接前和更换钢筋的规格品种时，先制作对焊试样进行冷弯试验。合格后才能成批焊接。、对焊机及配套装置、冷却水、压缩空气等符合要求；、电源的电压应符合技术要求，当电压下降大于5%，小于8%时，应采取适当提高焊接变压器级数的措

14、施，大于8%时，不得焊接。、作业场地应有安全防护设施，防火和必要的通风措施，防止发生烧伤、触电及火灾等事故。（2）、施工操作工艺流程及要点：检查设备选择焊接工艺及参数试焊、作模拟试件送试确定焊接参数焊接质量检验。、钢筋闪光对焊前应清除钢筋端头150mm范围内的杂物，以免在夹具和钢筋间因接触不良而引起“打火”。同时，如钢筋端头不直有弯曲，应予以切除。、钢筋焊接前和焊接过程中，应随时检查和调整电极的位置，拧紧夹具丝杆；钢筋在电极内必须夹紧、电极钳口变形应调换和修理。、钢筋端头起弯或成“马蹄”形时，则不得进行焊接，必须煨直或切除。、焊接过程中，粘附在电极上的氧化铁要随时清除干净。、接近焊接接头区的段

15、，应有适当均匀的镦粗塑性变形，端面不被氧化。、焊接完后，应待接头处由红色变在黑红色才能松开夹具，平稳地取出钢筋，以免引起接头处弯曲。、在焊接的过程中，焊工应认真自检，若发现轴线偏听偏移、接头弯折、结合不良、烧伤、夹渣、裂缝等焊接缺陷应采取措施及时消除。2、钢筋电渣压力焊连接：主楼竖向钢筋，计划采用电渣压力焊连接。电渣压力焊施工工艺流程如下：检查钢筋接头质量、烘烤焊药、检查焊接设备及夹具固定焊接夹具药盒接通电源引弧稳弧加压顶锻保温收集剩余焊药、拆除夹具敲掉溶渣检查焊头质量。（1）、施工技术操作要求：、焊前准备：消除钢筋端部约100mm长度的铁锈、钢筋端部扭曲、弯折部分调直或切除掉。固定机头于下钢

16、筋上（使下钢筋伸出下夹钳约80mm左右），铺助工将上钢筋扶正找直并对准下钢筋固定于机头上夹钳上（保证上夹钳有提升空间30左右），要求上下钢筋同心竖肋对齐。在连接钢筋接触处放入引弧铁丝圈套套上焊药盒，在焊剂盒斜底与下钢筋间隙处塞严石棉板布垫，最后将干燥的431焊剂灌入药盒中。、施焊准备：接通电源，调节好电流，通电施焊。、施焊：按下对焊开关，立即将上钢筋提升2-4mm引燃电弧，使上、下钢筋受电弧热而局部熔化，周围焊剂形成溶渣，根据操作箱上电压表控制钢筋间隙，确保规定渣池电压，等钢筋熔化量及通电时间达到预定程度后，自动停电，铃声信号响，操作箱电压表指示消失，迅速顶压，焊接过程完成。、卸机头：待钢筋冷

17、却2分钟后即松开上夹钳打开焊剂药盒，回收焊剂，然后松开下夹具，取下机头，敲去渣壳，露出焊包，到此，接头即全部结束。（2）、质量标准：、外观检查：按照部颁标准JGJ18-96钢筋焊接及验收规程的要求，逐个进行外观检查。钢筋电渣压力焊焊包均匀，不得裂纹，钢筋表面无明显烧伤等缺陷。焊接接头处钢筋轴线偏差不得超过0.1d 同时不得大于2，焊接接头处弯折不得大于40。对外观检查不合格的接头，应切除重焊。、抗拉试验：接头拉伸试验规范在现浇钢筋砼框架等结构中，每一楼层中以300个同类型接头作为一批，不满300个时，仍作为一批切取3个试件进行抗拉试验。焊头的极限强度需满足国家规范及设计要求，其中有一根不合格者

18、，即判定本批焊接质量不合格。3、钢筋剥肋滚压直螺纹连接：本工程20及以上钢筋采用剥肋滚压直螺纹连接接头。(1)、剥肋滚压直螺纹连接：将钢筋连接部分剥肋滚压成螺纹，利用连接套筒进行连接，使钢筋丝头与连接套筒连接为一体，从而实现等强度的连接目的。此工艺螺纹牙型好，精度高。连接质量稳定可靠。主要特点如下：、强度高：按JGJ107-96规程的型式检验，达到A级拉头水平。接头抗拉强度达到母材名义抗拉强度的1.12倍，名义屈服强度的1.64倍，100%在接头以外颈缩断裂。强度性能明显优于锥螺纹接头。该工艺原理是钢筋端部螺纹是采用滚压方式加工完成的，而非用套丝切削方式加完成的，这样与切削形成的锥螺纹相比钢筋

19、端部面积不但没有减少反而增加，另外经滚压形成的螺纹其表面材料形成加工硬化从而提高了接头连接强度。、工效高：由于螺纹是预制的，不占工期，现场施工不需要技术工人，只要普通工人2名，同时施工工序简单、容易，两分钟就能连接好一个接头；电渣焊需要技术工人2名，4分钟1个接头。直螺纹连接比套筒冷挤压头工效高2.5倍。另外能够全天候作业不受气候影响。、成本低：只相当于锥螺纹接头的价格，比套筒冷挤压接头和冷敦粗接头的价格要低20%-25%。、可靠性好：由于滚压直螺纹时，材料的塑性变形量小，母材内部没有变化，因而接头性能可靠。另外，操作工艺简单易行，避免了因操作带来的质量问题。(2)、剥肋滚压直螺纹连接套：连接

20、套应有出厂合格证及检验报告，套筒表面应有规格标记。在运输和储存中，同规格分别堆放整齐，不得露天堆放，防止锈蚀和沾污，进场时应进行复检。（3）、操作工艺：操作工艺简单易行。滚压直螺纹在专用设备加工。接头连接使用扭力扳手将直螺纹套筒上紧即可，不需要专业技术工人操作。钢筋直螺纹丝头加工流程：钢筋端面平头剥肋滚压螺纹丝头质量检验戴帽保护丝头质量抽检存放待用。、钢筋切头加工：、在对钢筋端部滚压加工螺纹之前，应确认钢筋的直径，级别是否符合工程设计要求。、在进行滚压加工螺纹时，必须保证钢筋端头无弯曲且切口平直。平头的目的是让钢筋端面与母材轴线方向垂直，宜采用砂轮切割机或其它专用切断设备，严禁气割；、切断口不

21、能成马蹄形，钢筋端部不能弯曲，钢筋的长度应符合工程要求。、钢筋直螺纹的滚压加工：、钢筋直螺纹应在专用的滚压机床上进行滚压加工、由经过培训的，有上岗证的人员操作。、正式操作前应空车试运行，检查各部位是否运转正常，有无异常，如发现异常，应及时排除。、每班正式加工前应用同规格的钢筋试滚压2-3个螺纹丝头，丝头各部位尺寸检查合格后方可正式加工。、每滚压30个丝头就应检查一次丝头尺寸是否合格，发现偏差较大或尺寸不合格时，应及时调整机床。、检查丝头的尺寸时，用卡尺检查螺纹长度和外径，用经检查尺寸符合要求的套筒检查丝头和套筒的配合情况，套筒应该可以用手的力拧入丝头，且套筒与丝头配合紧密。、钢筋经滚压形成丝头

22、后，应及时戴上套筒或保护帽，防搬运途中碰伤螺纹或发生锈蚀。、丝头应有良好的表面质量，缺牙部分总长不超过螺纹周长。、对不合格的丝头，应将其切去重新滚压螺纹。、滚压直螺纹接头的连接：钢筋连接流程：钢筋就位拧下钢筋保护帽和套筒保护帽接头拧紧做标记施工检验。、已加工好直螺纹端头的钢筋，在运输中应避免碰撞、跌落以免损伤螺纹。、进行连接时应检查连接套筒和被连接钢筋丝头是否同一规格。对级钢筋用45#钢套筒。、两根钢筋用套筒连接，连接后套筒两端有部分螺纹外露，露出部分的长度两端应大致相同，但不应超过两完整牙。、螺纹接头用扭力扳手、管钳及其他工具拧紧，使两根钢筋端部相顶紧。、对已经拧紧的钢筋接头标记，与未拧紧的

23、接头区分开；、接头质量检查与验收：、质量检验：钢筋丝头及接头的质量检验按照行业标准钢筋机械连接通用技术规程（JGJ107-96）及中国建筑科学院企业标准钢筋等强度剥肋滚压直螺纹连接技术规程中的有关规定遵照执行。、抽取同规格接头的10%进行外观检查，钢筋与连接套的规格应一致，外露螺扣符合规定；按接头的3%用普通扳手检查是否拧紧，应全部合格，若发现一个不合格，则该批接头应逐个检查，对查出的不合格接头重新连接，直至合格。、拉伸试验：同批材料的同级别、同样式、同规格的接头，以500为一批验收，随机抽取3个试件作单向拉伸试验。接头试件抗拉强度等于钢筋实际强度（断在母材）或大于钢筋抗拉强度标准值的1.1倍

24、，满足上述指标中的其中一个即为合格。三个试件合格则该批列为合格。连接检验10个验收批，均一次合格后，验收批的接头数可扩大一倍，试验中若有一个试件强度不符合要求，应再取6个试件复试，若复试中仍有一个试件强并不符合要求则判定该验收批不合格，应返工或采取补强措施4、钢筋绑扎 （1）、保护层厚度、地下室底板下部钢筋，基础梁：40mm，地下室底板上部钢筋25mm。、地下室外墙外侧钢筋：40mm，地下室外墙内侧钢筋：25mm。 (2)、钢筋接头形式及要求：、受力钢筋可采用焊接连接、机械连接或绑扎连接接头。、接头位置宜放置在受力较小处，在同一根钢筋上宜小接头。、受力钢筋接头的位置应相互错开，当采用绑扎接头时

25、，在任一1.3倍搭接长度区段内，受拉区搭接率不大于25%，受压区搭接率不大于50%。 (3)、纵向钢筋的锚固长度、搭接长度：、纵向钢筋的锚固长度详细按国家标准图03G101。、纵向钢筋的搭接长度纵向钢筋的搭接接头百分率2550纵向受拉钢筋的搭接长度1.2la(laE)1.4la(laE)纵向受压钢筋的搭接长度0.85la(laE)1.0la(laE)受拉钢筋搭接长度不应小于300mm，受压钢筋搭接长度不应小于200mm。 (4)、筏板、承台、基梁、条基钢筋的绑扎、绑扎操作顺序：清理垫层 划线 摆承台下层钢筋 绑扎下层钢筋 穿插绑扎基梁钢筋 绑扎承台上层钢筋 绑扎墙筋 柱预留插筋、操作要点：a、

26、按弹出的钢筋位置线，先铺承台下层钢筋。根据底版受力情况，决定下层钢筋哪个方向钢筋在下面，一般情况先铺短向钢筋，在铺长向钢筋。b、底版如有基础梁，可分段绑扎成型，然后安装就位，或根据梁位置线就地绑扎成型。c、承台用双层钢筋时，帮完下层钢筋后，摆放钢筋马凳或钢筋支架（间距以1m左右一个为宜），马凳上摆放纵横两个方向定位钢筋，钢筋上下次序及帮扣方法同底版下层钢筋。d、由于承台及基础梁受力的特殊性，上下层钢筋位置应符合要求。e根据弹出的墙、柱位置线，将墙、柱伸入承台插筋绑扎牢固，插入承台深度要符合设计要求，甩出长度不宜过长，其上端应采取措施保证甩筋垂直，不歪斜、倾倒、变位。(5)、墙柱钢筋的绑扎、操作

27、顺序：底板放线 校正预埋插筋 绑定位筋、竖筋及横筋 绑其它钢筋 安放附加钢筋预埋件 安放砂浆垫块、操作要点：底板放线后，应校正竖向预埋插筋，绑扎时先绑2-4根竖筋，并在其上画分档标志，然后按标志绑其它竖筋，最后按标志绑其余横筋。绑门洞口的附加筋时，应严格控制洞口标高，门洞上下梁两端锚入墙内的长度应符合设计要求。各节点的抗震构造钢筋应按设计要求绑扎，其位置的锚固长度，应仔细核对，各种预埋件的位置，标高应符合设计要求，并固定牢固，下部钢筋网片绑扎完成后，按顺序依次摆放梁的上、下钢筋，抗扭钢筋，穿好箍筋，绑扎牢固，且必须符合规范规定。在基础梁施工的同时，应考虑上层钢筋网的穿插顺序，梁箍筋的间距，钢筋

28、网，网眼尺寸等问题应综合考虑，相互错开，互不影响。绑扎同时，应根据各框架柱的位置，插放柱子的钢筋、墙钢筋。根据本工程地下室墙、柱较高的实际情况，柱纵向钢筋在基础梁顶面非连接区，可考虑用焊接连接，板、墙纵向钢筋在非连接区内，可考虑绑扎搭接，但接头数量级部位必须符合规范规定。后浇带做法：在侧面用横板封口止水钢板用压条钢筋固定。具体方案为：筏板钢筋绑扎完毕后，将止水钢板安放在设计部位，点焊到筏板钢筋上。用压条钢筋将其固定，待侧面横板封口后，在后浇带内的止水钢板下部垫中粗砂预防漏浆后难以剔凿。钢筋工程施工完毕后，首先应进行自检。按照图纸，逐根钢筋，各个部位，全部检查。严格控制柱子钢筋钢筋的位置，数量。

29、检查中发现的问题，应立即整改，合格后报项目部，检查。项目部技术人员应严格按规范规定，图纸要求进行复查。确保无质量问题后，报监理单位，组织验收。、注意事项：、钢筋绑扎之前，必须将轴线和梁位置定位，复线无误后，再绑扎钢筋。、梁、柱在就位浇筑砼前，应二次放线，重新核对，对于偏移的梁、柱采用适当的措施纠正并固定好。、严格控制梁纵筋的上下排距，采用直径25的二级钢筋短头作垫铁（短头长度=梁宽）间距1000。、砼垫块应提前制作，并及时养护，以保证抗压强度，为保证梁、柱及板筋的正确保护层，在骨架底侧应放置足够的垫块，梁底垫块间距不大于0.8-1m。、基础钢筋绑扎：为保证底板上下层钢筋的相对位置，采用直径22

30、钢筋焊成支撑架起承顶面钢筋，支撑架的纵横间距控制在1.0m左右，支撑架应确保牢固和稳定，以防顶面钢筋下沉和变形。为保证墙、柱插筋不偏位先用定位筋将插筋定位了，然后将插筋与底板面筋电焊固定，在离面筋500mm高的位置加绑一道定位箍筋或水平筋，并增加斜支撑固定，预防砼浇筑时产生柱、墙插筋位置偏移现象。、钢筋绑扎允许偏差项 次项 目允许偏差（mm）1受力筋排距5mm2弯起点位置203箍筋、横向钢筋间距204焊接埋件水平高差3中心位置55受力钢筋保护层基础10板、墙3柱、梁5 五、模板工程本工程为现浇钢筋砼框架剪力墙结构，模板工程是影响工程质量的最关键的因素，因此，本工程的模板全部采用多层板加工制作，

31、以保证达到清水砼效果。1、模板的加工制作本工程多层模板的加工由劳务承包方现场加工：依据图纸、本方案、现场实际尺寸等画出本班组施工范围内梁、板、柱模板的拼板图（要有拼板编号），需调整误差模板（梁中部模和板角部模、柱上部模）应留出1-2cm余量；并据此裁好每块多层板（在背面用白粉笔编号），下部均分垫三根6080的木方，分类堆放高度不超过1.5m，随加工随用（加工好的模板用红油漆编号）；模板上的钉眼用腻子填满后粘上胶带纸。所有模板的裁口处必须做好防水处理。本工程所有模板全部采用15厚多层板加工制作，龙骨采用木质较好、节疤较少、变形小的东北松加工6080木方。基础梁模板龙骨水平向布置，间距不大于200

32、；剪力墙（挡土墙）龙骨竖向布置，间距不大于200；框架柱龙骨竖向布置，间距不大于200；框架梁龙骨水平向布置，间距不大于250；现浇板模板木龙骨间距不大于300。地下室剪力墙、框架柱模板按平面结构配置一层；框架梁底模板按平面结构配置两层，梁侧模板配置一层；现浇板模板按平面结构配置两层。支撑系统材料投入量按两层考虑。剪力墙洞口定型模板按一层配置。加工制作的模板必须尺寸准确，板面平整；模板及其支撑系统应具有足够的承载力、刚度和稳定性，能可靠地承受新浇筑砼的自重和侧压力，以及在施工中所产生的荷载；构造简单，装拆方便，并便于钢筋的绑扎、安装和砼的浇筑、养护等。在满足塔吊起重量要求、施工便利和经济条件下

33、，应尽可能扩大模板面积、减少拼缝。2、模板的堆放、清理及维护（1）、模板堆放场地应平整，排水畅通。现场设专人负责模板堆放和标识工作，模板堆放应分规格、分类型，集中堆放的大模板距两端1/6长处用通长6080方木垫起。多层板模板雨雪天应用塑料布遮盖。（2）、模板清理必须及时将粘结的砼块剔除干净，表面浮砂和灰尘清扫干净。（3）、脱模剂的选用必须根据所用模板而定。木模采用水性脱模剂。脱模剂的涂刷应均匀，不漏涂，涂刷不得出现流坠现象，经雨雪后应重新涂刷一遍。3、模板的安装：模板荷载计算详见模板设计方案、 立模前的准备工作：、安装放线：模板安装前先测放控制轴线网和模板控制线。根据平面控制轴线网，在垫层或现

34、浇板上放出墙、柱边线和检查控制线，待竖向钢筋绑扎完成后，在每层竖向主筋上部标出标高控制点。、模板施工前，施工队工长必须向施工班组进行书面的技术和安全交底。、参与施工的有关施工及操作人员均应熟悉施工图纸和墙、柱、板施工的方案设计。、模板安装前首先检查模板的杂物清理情况、浮浆清理情况、板面修整情况、脱模剂涂刷情况等。、按要求安装好门、窗洞口模板、预埋件或木砖完毕。、检查墙、柱的预埋件及水电管线是否已安装好，并绑好钢筋保护层垫块。（2）、模板安装、筏板及基础梁支模筏板模板均采用自行加工制作的多层板模板组拼。采用钢管进行支撑加固。、框架柱支模、支模程序放线设置定位基准支模搭架子调直纠偏全面检查校正清除

35、柱模内杂物封闭清扫口、支模方法框架柱模板采用多层板模板组拼，柱模板龙骨采用6080方木，沿柱高度竖向布置，间距为200。采用14对拉螺栓加固，包箍采用48钢管。框架柱模板采用塔吊吊入拼装组合就位。为避免模板安装时碰乱柱的箍筋和点焊在钢筋上的预埋件，在柱顶箍筋四周外侧各加24根8通长的钢筋作滑道，柱模安装后抽出。另外为防止柱模板安装时，钢筋挂坏多层板板面，模板吊装到框架柱附近时可手扶帮助就位。框架柱支模板前将柱根清理干净，并弹出每个柱子的轴线，柱模板按框架柱截面尺寸调节组拼。截面尺寸大于500的柱子均设置14对拉螺栓，人防及有防水要求的柱用止水螺杆；其他用铜丝螺杆，内设塑料套管，以利于螺栓重复周

36、转；使用竖向间距均为500。所有柱均采用48钢管柱箍加固，竖向间距为500。并用钢管和扣件在水平纵、横及斜撑两个方向与室内架体连接形成整体，以增加支撑系统的稳定性。利用钢管架校正柱子垂直度。柱模板安装时，在底部留设清理口。浇筑砼前将底部清扫干净后进行封闭。、剪力墙（挡土墙）支模剪力墙（挡土墙）模板采用多层板组拼成大模板，模板边沿要求顺直方正，拼缝严密，板缝应不大于1.5mm。大模板由木工班组自行加工制作。大模板竖向龙骨（内楞）采用6080方木，间距不大于200；水平龙骨（外楞）采用48双钢管，间距为600。、支模程序准备工作挂小挑架先吊入角模（将角模吊钩与墙立筋用8#铅丝连接，靠在钢筋上）吊入

37、一侧墙模、就位、调垂直穿拉杆、放PVC套管就位另一侧墙模穿对拉螺栓，调整垂直度处理节点（安装连接龙骨、直角龙骨、围挡梁位等）。总的安装原则是：先内墙，后外墙；内墙又分：先横墙，后纵墙；外墙为先内侧，后外侧。模板安装注意事项：模板吊装前，必须检查固定吊钩、支腿、小挑架的螺栓是否紧固。、支模方法在下层外墙砼强度不低于7.5Mpa时，利用下一层外墙螺栓孔挂型钢小挑架。安装内横墙、内纵墙模板：按照先横墙，后纵墙的安装顺序，将一个流水段的正号模板用塔吊按顺序吊至安装初步就位，用撬棍按墙位线调整模板位置，借助内架校正大模板的垂直度，并进行临时支撑。安装反号模板之前应检查钢筋、水、电预埋管件、门窗洞口模板穿

38、墙套管等是否遗漏，位置是否正确，安装是否牢固等，并将墙内杂物清理干净。安装反号模板，经校正垂直后，用穿墙对拉螺栓将两块模板紧固。正反模板安装完后，检查角模与墙模，模板与现浇板等拼缝是否严密，防止出现漏浆，错台现象。检查每道墙上口是否平直，并用专用卡具将模板上口固定。在内墙模板的端头安装端头模板。墙模板与端头模板应连接紧密，防止浇内墙砼时，砼从端头部位流出。外墙模板安装：先安装外墙内侧模板，按现浇板上的位置线将大模板就位找正。合模前，对钢筋、水、电等预埋件进行隐蔽检查。安装外墙外侧模板，模板放在小挑架上，将模板就位，用木楔加紧，穿对拉螺检紧固校正。安装墙模板时，检查墙体中心线、边线和模板安装线是

39、否准确，无误后方可安装墙模板。大模板安装时，按墙厚焊接短钢筋作为模板定位用，短钢筋距离地面15cm高，间距为1m，以确保剪力墙厚度。模板支设前应对模板表面涂刷长效脱模剂，并在支设后墙板上口部位设定位卡具固定。模板安装校正完后，用48钢管和扣件配合对拉螺栓，对整个墙体模板进行支撑固定，防止浇灌砼时墙板位移。剪力墙（挡土墙）模板加固采用14对拉螺栓及纵横方向上的双钢管进行加固，对拉螺栓水平间距为500，垂直间距为2.5m以下为450mm，2.5m以上为600mm。挡土墙、消防水池和人防对拉螺栓应加焊钢板止水片以防渗水；其他剪力墙、框架柱上对拉螺栓应加设PVC塑料套，以便于对拉螺栓重复周转使用。剪力

40、墙上的洞口留设采用木模板及专用卡具进行支撑和固定，各种埋件要保证位置正确、支撑牢固，检查无误后方可封闭模板。为防止大模板下口跑浆，安装大模板前应清扫墙内杂物，抹好砂浆找平层，但砂浆找平层不吃入墙身内。同时在大模板下口粘贴海绵条。门窗模、预埋盒等与砼面相接触的部位需刷脱模剂，与模板接触的面其侧棱需粘海绵条。、大模板安装应注意的质量问题1）、墙身超厚：墙身放线时误差过大，模板就位调整不认真，穿墙螺栓没有全部穿齐、拧紧。2）、墙体上口过大，支模时上口卡具没有按要求尺寸卡紧。3）、砼墙体表面粘连：由于模板清理不好，涂刷隔离剂不匀，拆模过早所造成。4）、角模与大模板缝隙过大跑浆：模板拼装时缝隙过大，连接

41、固定措施不牢固靠，应加强检查，及时处理。5）、角模入墙过深：支模时角模与大模板连接凹入过多或不牢固。应改进角模支模方法。6）、门窗洞口砼变形：门窗洞口模板的组装及与大模板的固定不牢固。必须认真进行洞口模板设计，能够保证尺寸，便于装拆。7）、严格控制模板上口标高。、模板的拆除1）、拆除工序先拆支撑系统、阴阳角模对拉螺栓拆阳角模拆外墙外侧模板外墙内侧模板拆内墙端头模板拆内纵墙模板拆内横墙模板拆阴角模。模板拆除时，应先拆阳角，再拆平模板、最后拆除阴角。总的拆除原则是：先拆外墙外侧，后拆外墙内侧，然后拆纵墙，最后拆横墙。2）、正常温度下，砼浇筑8h，可松动对拉螺栓，一般10h后或墙体砼强度达到1MPa

42、可吊走大模板。3）、模板拆除时，如果模板与砼墙面吸附或粘结不能离开时，可用撬棍撬动模板下口，不得在墙上口撬模板，或用大锤砸模板，应保证拆模时不晃动砼墙体，拆门窗洞模板时不能用大锤砸模板。4）、模板拆除后，凸出部分的砼应及时剔除或磨平，凹进或掉角部位的砼用同强度等级水泥砂浆及时修补。对于结构棱角部位，要进行保护，以防损坏。5）、拆下的模板，要及时进行板面清理，涂刷脱模剂。拆下的配件要及时清理、清点，转移至相应的操作层内。要对大模板定期进行检查与维修，保证使用质量。6）、为提高模板周转和安装效率，事先应按工程轴线位置、尺寸将模板编号，以便定位使用。拆除后的模板，应按区段编号整理、堆放，安装操作人员

43、也相应执行定区段、定编号的岗位负责制。、吊装注意事项模板起吊时，要垂直起吊，稳起稳落，严禁大幅度摆动；起吊前，应注意检查模板是否与周围有刮兜的现象；摘钩后，塔吊及钢丝绳必须超过模板及其它障碍后方可转臂，地面操作人员在模板起吊时，必须离开模板2m以外。大模板吊至另一工作面时，必须一次安放稳固。吊至地面时，必须插放在钢管架内。、梁、板支模、支模程序梁支模程序：放线搭设支模架支梁底模梁模起拱绑扎钢筋、安垫块支梁侧模固定梁模夹支梁、柱节点模板检查校正安梁口卡相邻梁模固定板支模程序：复核板底标高搭设支模架安放支模龙骨安装模板安放预埋件及预留孔模等检查校正交付使用、支模方法框架主次梁搭设双排钢管架做为承重

44、架，架子搭设宽度为0.9米，立杆间距0.9米为宜，梁侧面用扣件及钢管固定，边跨梁支撑采用斜撑钢管挑梁。梁底模和柱部位连接的端部，配制定型模板，中部配以竹胶板模，梁侧模和顶板模选用竹胶模，板缝粘贴胶带纸，板内表面刷脱模剂，保证脱模后有清水模板的效果。当梁高小于700mm时，梁侧可用支撑板模的水平钢管撑，同时用一部分短钢管斜撑，当梁高大于700mm时，增加对拉螺栓固定，对拉螺栓沿梁高350mm，横向800mm设置一排，保证梁的侧模板不会变形。当梁的截面尺寸较大，梁的自重过大，可在梁底增设一排支撑立杆，以消除梁底模变形。框架梁梁底模按图纸要求起拱高度为80mm。相应的次梁按起拱高度提高底模。现浇板采

45、用满堂钢管架支撑，立柱沿双向对齐，搭成排架形式。现浇板模板支设采用多层板模板，将方木直接与多层板钉在一起，龙骨间距不大于30cm。木龙骨采用6080方木，多层板采用15厚双面涂塑胶合板。支设现浇板模板时，先将梁板标高固定死，然后拉线排钢管，按标高调平后再铺设顶板模板，现浇板随梁起拱高度相应调整底模。、模板支设的质量要求、模板支设必须准确掌握构件的几何尺寸，保证轴线位置的准确。、模板应具有足够的强度、刚度及稳定性，能可靠地承受新浇砼的质量、侧压力以及施工荷载。浇筑前应检查承重架及加固支撑扣件是否拧紧。、模板的安装误差应严格控制在允许范围内（详下表）超过允许值必须校正。项 目允许偏差轴线位置5底模

46、上表面标高5柱、墙、梁+4、-5层高垂直度全高5m6全高5m8相邻板面高低差2表面平整（2m长度以上）5、模板支设的质量控制措施、所有结构支模前均应由专人进行配板设计和画出配板放样图并编号，余留量由缝模调整。、模板及其支撑均应落在实处，不得有“虚”脚出现，安拆均设专人负责。、柱脚模板加垫木和导模，防止砼浆流失造成栏根。所有板缝间均粘贴胶带纸，阴阳角、门洞口边、构造柱圈梁边粘贴海绵施工，以防浇灌砼时漏浆。、梁、模板应按图纸要求起拱。、为防止砼在硬化过程中与模板粘结，影响脱模，在浇筑砼之前，应在清理过的模板表面上（包括第一次使用的模板）涂刷隔离剂，对隔离剂的基本要求是：不粘结、易脱落、不污染砼表面、易于操作、易清理、无害于人体。不腐蚀模板。、安装模板时需有保护措施：模板由塔吊吊装就位时，因钢筋绑扎好，钢筋很容易损伤面板，这时需有施工工人在现场扶住模板，轻轻就位，避免损伤模板。、在靠近模板电焊钢筋