北京XX木业有限公司车间展厅钢结构工程施工组织设计.doc

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1、北京XX木业有限公司车间展厅钢结构工程施工组织方案北京XX建材建材有限公司某某年4月8日北京XX木业有限公司 展厅钢结构工程吊装时的整体稳定措施 随着钢结构框架的日益增高，对钢结构框架在吊装施工阶段时的整体稳定是一个刻不容缓的问题，现制订如下措施，请现场施工人员遵照执行。 一、在吊装上一节框架柱之前，下一节框架的有关工作，必须完成： 1、下一节框架校正完毕后，柱与柱连接板高强度螺栓必须全部终拧。 2、顶梁的高强度的螺栓必须全部终拧。 3、垂直支撑下端连接板与梁正连接处的高强度螺栓必须投入紧固，但下端连接板与柱子的立焊缝可以暂缓焊接；剪力板与上层和下层大梁连接处的螺栓必须紧固（当然有条件则与柱子

2、连接的螺栓能投入紧固，则更好。）4、外围柱子必须与下节柱电焊焊接完。二、吊装上一节框架柱应注意事项：1、上一节柱吊装完后，与下一节柱连接处的高强度螺栓必须全部投入，并用板头板紧紧固；如上下柱连接板处有间隙，应按高强度螺栓操作规程和要求用垫板垫实后方可紧固。2、上一节框架柱吊装时，应及时把第一层梁吊上去并用螺栓用板头板紧紧固，以减少柱子的自由端长度，确保单柱的自身稳定。 目 录第一章、工程概况与性质 第二章、钢结构制作 第三章、现场总体布置及主要施工流水第四章、钢结构施工方案 第五章、钢结构焊接方法 第六章：工程质量保证措施第七章：安全施工保证措施第八章：文明施工保证措施第九章：工期保证措施第十

3、章：框架吊装整体稳定措施附：施工进度计划表 现场总体布置图。 第一章 工程概况与性质一、工程名称：北京XX木业有限公司生产车间钢结构工程二、工程地点：北京大兴区生物医药工业区三、工程简介：采用框排架体系,框架为双向栓接,四层结构，柱距为7.0米，檩条采用C型薄壁型钢,局部采用方钢管;钢框架系统,柱采用焊接栓接H型截面形式,梁采用H型钢或焊接H型钢.四、工程材料介绍及技术说明：1、结构系统：（1）钢材的抗拉强度实测值与屈服强度实测值不应小于1/2；（2）钢材应有明显的屈服台阶，且伸长率应大于20%；（3）钢材应有良好的可焊性和合格的冲击韧性。焊缝检验标准为：钢结构的焊接应符合建筑钢结构焊接技术规

4、程JGJ81-2002的规定要求焊缝质量等级，板件对接、全熔透焊缝其焊缝质量等级为二级，角焊缝质量等级为三级，所有焊缝的外观质量均为二级。除锈标准为：人工除锈时为Sa.5级。2、结构涂层系统：钢构件在工厂除锈后涂醇酸防锈漆，高强度螺栓连接构件的摩擦面不得涂漆，吊装后补涂。第二章、 钢构件加工制作：一、钢构件制作结构图项目经理工 程 部质 检 部钢构车间 部技 术 部设 计 部除 锈 涂 料工段箱 型 柱 制 作工段二 次 装 配工段 H型钢制作工段 二、钢构件制作工艺流程图钢构制作车间号料下料自动焊接组装成型施工图放样组生产准备原材料存放、检验、运送原材料矫正油漆编号焊接钻孔齐头出厂除锈装配二

5、）三、附件制作工艺流程图制样板样杆施工图油漆编号号料下料出厂除锈焊接钻孔存放检验运料原材料四、H型柱制作方案（一）技术要求1、材料结构钢材和连接材料应符合设计文件要求。（1）结构钢材：全部购买大型钢厂生产的钢板和型钢A、结构钢材的材质及轧制尺寸应符合现行国家标准的规定。钢材到货后应进行复验，其结果应符合现行国家标准。严禁使用无证明或证明不符合规定的钢材。B、钢材不得有裂纹、分层、重皮、夹渣等缺陷。（2）连接材料-焊接材料A、连接材料应符合现行国家标准的规定并应有出厂证明书。B、手工焊接因结构材质为Q345B，故采用焊条E50。焊条质量应符合GB 5117-85规定。严禁使用药皮脱落、焊芯生锈或

6、受潮的焊条。C、自动焊接或半自动焊接自动焊接或半自动焊接所采用的焊丝应符合GB1300-77的规定。埋弧自动焊焊丝为H08A、焊剂为HJ431。 CO2半自动焊丝为H08Mn2Si严禁使用带锈、油污等赃物的焊丝。2、结构施工图结构施工图应按甲方所提供设计图纸绘制。施工图应包括：（1）按构件编号绘制的施工图，根据需要用计算机放样。（2）厂内试装简图或试装方案。（3）发送构件表施工图原则上必须由原设计部门认可。制造方案1、结构制造必须严格按照正式批准的施工图进行。 2、制作、安装、检查和监理部门质量检查所用的钢尺，均应具有相同的精度，并由计量部门检定认可。3、 结构零件在制作过程中，应严格按工序检

7、查。合格后下道工序才能施工。对上道工序不合格件下道工序有权拒绝接受。4、 结构零件加工、组装、焊接和涂漆过程中应清除钢材表面的油污、飞溅、毛刺铁锈等各种污物。5、号料、划线、下料A、放样和号料，应根据工艺要求预留焊接收缩量及切割等需要的加工余量B、号料时应有利于切割并保证零件质量，为使材料消耗降至最低限，应合理布料，做好套裁下料。C、钢材的下料与划线极限偏差不得大于2mm；自动、半自动切割不得大于1.5mm；:型钢切割、端部倾斜不得大于2mm。 D、下料切割后，断口上不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱，并应清除毛刺。 E、手工切割遇有半径R15mm的圆弧时，圆弧部分应先钻孔制出后，再切割其余部分

8、。 F、该结构因尺寸相近（相似）的板料较多，特要求下料后用广告粉书写明显标志或按施工图的编号注明构件编号。6、调平和边缘加工 A、调平a、调平允许采用机械方法或有限度的局部加热（线状加热、点状加热），不可采用损伤材料组织的方法。 b、调平时加热的温度不得高于800摄氏度，且要求钢才调平后必须缓慢冷却。c、调平后的钢材表面不应有明显的凹陷和损伤，并不应有深度大于0.5mm的划痕。d、调平后的极限偏差应符合工艺文件的规定B、边缘加工a、焊接坡口加工应符合施工图或工艺要求。b、边缘加工面的极限偏差应符合工艺文件的规定。c、边缘加工后，必须将边缘刺屑清除干净。7、组装A、 组装前必须熟悉施工图和工艺文

9、件，严格按工艺流程规定的次序进行。B、严格零部件的检查和准备。C、埋弧自动焊、半自动焊的零件，组装前焊接区清除铁锈、氧化皮、油污、水分、污物。D、定位焊组装定位焊的质量对正式焊逢的质量有一定的影响，为确保焊接质量，应满足下列要求：a、应无夹渣、裂纹、咬边及未熔合等缺陷；b、焊条应用E4301、E4303；c、定位焊前不仅要求清除焊接处污物，且要求焊段长80mm，间距为400mm，应保证不因吊运和正式焊接而开裂，以致引起焊件的相对位移。定位焊焊逢高度不能超过正式焊逢的2/3，定位焊逢应距设计端部30mm以上。E、埋弧自动焊、半自动焊焊接对接和T形接头的焊逢应在焊件的两端配置引入和引出板，其材质和

10、坡口形式应与焊件相同，焊接完毕用气割切除并修磨平整。要求引弧板应按正式焊件样进行除锈。F、组装极限偏差应符合工艺文件的规定G、按大样组装的构件，其轴线汇交点极限偏差不得大于3.0mm.。H、钢材尺寸不足时，需焊接接料，接料必须在构件组前进行。工字钢上、下盖板与腹板横向焊逢间距离不宜小于10倍的腹板厚度（交叉焊逢除外）。8、焊接施工方法(1)焊接操作工艺流程：焊接安全设施的准备、检查 焊接设备材料准备 定位焊接衬垫板、引弧板破口检查 修整破口检查纪录 再检查气象条件的检测 停止焊接作业气象条件的纪录破口表面的清理预热焊接 焊接电流调整，焊道的清理焊接施工记录 自检焊缝外观及超声波探伤检查 修补焊

11、接检查验收记录焊接结束 焊接场所的清理（1） 焊前准备A、 焊接材料及管理a、焊接材料选用如下：埋弧自动焊：对接不开坡口H08A+HJ431 对接开坡口 H08MnA+HJ431 角焊逢： H08A+HJ431手工电弧焊：定位焊焊条E50返修焊焊条E50 CO2半自动焊：焊丝H08Mn2Si b、焊条应防潮保管。不可使用涂料剥落、赃污、变质、受潮、生锈的焊接材料。 c、焊条在使用前载300-3500C温度下烘培一小时，然后在100C温度下保温存放。焊条从烘干箱中取出4h以上应重新烘干。d、当天未用完的焊条，应存放与烘箱中。B、确认坡口形状，检查焊接区安装质量：a、对焊接坡口组装的检查应根据施工

12、图纸要求进行。表面状况开裂，装配质量不良及其他造成焊接质量不好的现象，应予修补并做好记录。b、坡口截面误差超过图一所示值应返修后再焊接。f：底面间隙R：坡口根部间隙：坡口角图一c、对组装坡口面进行焊前清理，去除对焊接有妨碍水分、垃圾、锈、油污等。C、定位焊a、定位焊采用与正常焊接相同牌号的焊条进行，焊缝长规定5mm以上。b、在某些引起强度上及工作上问题的部位，不得进行定位焊坡口面内不准定位点固。c、引入、引出板的焊接采用连续焊缝，钢垫板的焊接采用分段焊。D、电弧引入、引出板，钢垫板：a、对接坡口使用与接头等厚度的引入、引出板，焊前进行定位点固，然后才可焊接。在接头焊缝焊完后，将引入引出板割去，

13、将割疤磨光。b、钢垫板厚度为6mm，长度应考虑到引入、引出板的长度。E、焊接电源管理：焊接设备及配线不合适，不仅会引起电压下降，不能得到必要的焊接电流，且易导致事故的发生，对焊接设备作规划适应与有关专业人员进行协商，由专人管理焊接设备，并作定期检查，以免对焊接作业及焊接质量产生影响。a、焊接设备的电源要求专线供给，配有总开关箱。主要设备应配有专用自动调压器。b、每台电焊设备根据其容量配备电源进线及单独使用开关。c、焊接设备应停放稳妥，并需有防护措施。（3）、焊接施工工艺：在焊接施工准备的基础上，对焊接区进行预热焊接。A、预热：为保证焊接质量，焊接区域应预热到要求的温度，预热面积在焊接点及焊缝四

14、周100mm范围内，焊接前要检查焊接构件上焊接区预热好的温度，以保证焊接部件达到或超过所规定的最低预热温度。a、用氧气乙炔焰预热，预热至最低预热温度加100C。b、预热温度的检查，用测温计和测温笔进行。并做好测温记录。B、焊接前必须清除焊接区的有害物质，并符合下列要求：a、埋弧焊及用低氢焊条焊接的构件，焊接区及两侧必须清除铁锈、氧化皮等影响焊接质量的赃物；b、清除定位焊的熔渣飞溅；c、熔透焊逢背面必须清除影响焊透的焊瘤、熔渣、焊根；d、多层焊接应连续施焊，其中每一层焊道焊完后应及时清理，如发现有影响焊接质量的缺陷，必须清除后再焊。C、埋弧自动焊焊剂覆盖厚度不应小于20mm，焊接后应待焊逢稍冷却

15、后再敲去熔渣。D、严禁在焊逢区以外的母材上打火引弧。在坡口内起弧的局部面积应熔焊一次，不得留下弧坑。E、施焊规范由焊接工艺试验决定（略）。F、经检查发现焊逢不合格部位必须进行返修：a、当焊逢有裂纹、未焊透和超标准的夹渣、气孔时必须将缺陷清除后重焊。-可用碳弧气刨或气割清除。b、焊逢出现裂纹时，应进行原因分析，制定措施后方可返修。（当裂纹界限清楚时，应从裂纹两端加长50mm处，开始沿裂纹全长进行清除后再焊接。）c、对焊逢出现的间断、凹坑、尺寸不足、弧坑、咬边等缺陷应予以补焊，补焊焊条直径4mm。d、修补后的焊逢应用砂轮进行修磨，并按要求重新进行检查。e、在同一处的焊逢返修次数不能超过两次。G、质

16、量等级为二级的焊逢，外观质量要求：a、焊逢尺寸必须符合设计要求。焊逢金属表面的焊波应均匀，不得有裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、未熔合、弧坑和针状气孔等缺陷。b、焊逢外形尺寸极限偏差及角焊逢的焊脚尺寸k值的极限偏差符合工艺文件的要求。c、焊逢最大宽度Cmax和最小宽度Cmin的差值，在任意50mm焊逢范围内不得大于4mm，整个焊逢长度范围不得大于5mm。d、焊逢边缘直线度f，在任意300mm连续焊逢长度内，焊逢边缘沿焊逢轴向的直线度f符合工艺文件的要求。e、焊逢表面凹凸，在焊逢任意25mm长度范围内，焊逢余高hmax-hmin的差值不得大于2 mm。f、焊逢外形尺寸经检验超出上述规定时，应进行修磨或按

17、一定工艺进行局部补焊，返修后符合规定且补焊的焊逢应与原焊逢间保持圆滑过渡。H、 二级焊逢无损检验要求及重点：a、该工程焊逢无损检验采用超声波探伤，要求由具有操作合格证的人员进行检验。b、超声波探伤检查应在焊逢外观检查合格后进行，焊逢表面的不规则程度及有关部位的不清洁程度，应不防碍探伤工作的进行和缺陷的辨认，否则事前应对需探伤的焊逢区域进行铲磨和修整。c、超声波探伤的检查等级及方法按GB11345-89中规定的B级要求执行。d、超声波检查应做详细记录，并写出检查报告。注：焊逢应在焊接24h后进行无损检验。L、手工电弧：采用交流手工电弧焊接方法。a、柱-柱对接焊接采用二人同时对称焊接，以减少焊接变

18、形和残余应力。b、在焊接厚板坡口焊缝时，焊缝的中间层焊缝视情况可用5mm或6 mm焊条焊接。c、所有焊接焊逢坡口型式、角度及尺寸应完全符合施工要求或工艺技术文件。焊接侍从坡口底部分道叠层焊接，最后给盖面层的坡口边缘以下1.0-1.5mm,盖面时焊缝搭坡口两边各2mm，盖面焊缝分高应不超过对接焊件中较薄一端钢板厚度的百分之十，但绝对不能超过3.2mm。d、焊接规范e、每道焊缝焊完后必须将焊渣、飞溅物清理干净。I、焊接施工顺序J、焊接质量管理a、质量标准：按GB50205-2001 标准执行。b、保证焊接质量的基础：、施焊工作应由具有合格证的焊工操作，焊工施焊前必须熟悉工艺要求，明确焊接工艺参数。

19、、焊接施工管理：焊接材料管理、焊接设备的管理、焊前检查管理、焊接过程中对工艺的监管、焊后检查管理。c、焊接完成后的管理：、首先班组人员进行焊缝外观检查，并做好记录。、在班组自检的基础上进行专检，并做好记录。、对所有焊缝按20%的比例进行超声波探伤，并做好记录。d、修补、坡口组装不准的修补。、焊缝外观质量的修补。、焊缝内部缺陷的修补。（4）、安全措施：A、焊接操作平台要搭设牢靠。B、在作业场所周围不可放易燃、易爆危险品，要设置消防器。C、使用的焊把及电缆应预先检查，焊接设备的接地线要牢靠，每天检查，焊接设备严禁漏电使用，作业结束关掉有关电源开关。D、使用不漏气的预热、切割用具，氧气、乙炔瓶要严格

20、按安全规范放置。E、焊接作业要穿软底绝缘胶鞋，穿戴必要的防护衣帽。G、作业场所要经常清理，作业完毕后一定要清扫干净，不留有隐患。9、矫正及焊接钢柱的极限偏差A、矫正允许采用机械矫正方法或火焰矫正法，不可采用损伤材料组织的方法。B、火焰矫正时加热的温度不得高于800摄氏度，且要求钢材矫正后必须缓慢冷却。C、矫正后的焊接钢柱极限偏差应符合工艺文件的要求，对不符合要求的应予以返修。10、制孔A、该工程所有高强螺栓孔均采用钻孔成型，并要求清除孔周围的毛刺、飞边等。B、结构中的孔径及极限偏差应符合工艺文件的要求。C、零件、部件上孔的位置应符合设计文件的要求，成孔后的孔距极限偏差应符合工艺文件的要求 。

21、注：孔的分组规定：a、在节点处连接板与一根杆件相连的所有连接孔划为一组。b、接头处的孔：通用接头-半个拼接板上孔为一组。c、在相邻节点或接头间的连接孔为一组，但不包括a、b所指的孔。D、使用样板钻孔时，必须按施工图及工艺文件检查零件规格尺寸，核对使用的钻孔样板，确认无误后方可钻孔。E、卡样钻孔经常检查所用钻孔套样板的质量状态，如果钻孔套松动或磨耗超过技术要求时不得使用。F、使用新安装（或新检修）的的样板钻出的第一个构件或用样板不同位置钻出的第一个构件，均应经检查人员检查合格后，方可继续卡钻。G、对卡固定式样板钻孔的杆件，应检查杆件截面外形尺寸和制造偏差，并应将误差均分。工字型杆件腹板中心与样板

22、中心的极限偏差为1mm，纵向偏差应以两端部边距相等为原则。H、连接处板迭上所有的螺栓孔，均采用量规（试孔器）检查，其通过率为：用较设计孔径小0,5mm的试孔器有95%的自由通过；用较设计孔径小0.75mm的试孔器有100%的自由通过，方可认为合格。11、 磨擦面A、该工程采用高强螺栓连接，要求对接触面采用喷砂处理，处理后保证摩擦系数不低于0.55。B、要求对处理的摩擦面有保护措施，不得有油污和损伤，严禁在高强螺栓连接处的磨擦面上作任何标记。C、为了保证摩擦系数不低于0.45，应进行抗滑移系数试验并出具试验报告，试验报告应写明试验的方法、要求和结果。(三）试装1、 试装前对孔边的飞刺、板层间刺屑

23、、边缘的飞刺、电焊熔渣、飞溅等，均应铲除干净，并不得损伤钢料。构件边缘和端部的允许缺陷均应铲磨匀顺。2、钢结构应按要求进行试装，或按实际安装配作。3、试装用紧固螺栓必须使板层密贴，冲钉不得少于孔眼总数的15%，螺栓不得少于孔眼总数的25%。4、试装时，必须用试孔器检查所有工地孔。用较设计孔径小0,5mm的试孔器有95%的自由通过；用较设计孔径小0.75mm的试孔器有100%的自由通过，方可认为合格。5、试装过程中应检查拼接处有无互相抵触情况，有无不易施拧螺栓处，螺栓头、焊逢是否影响安装。6、 试装须有详细检查记录，合格后方可出厂。（四）标记、运输及贮存1、钢构件应在明显部位上书写标记及根据施工

24、图要求的构件编号。2、钢构件全部采取整体运输, 运输及贮存过程中应采取措施上、下层之间要加垫木防止构件变形。3、钢结构出厂时提交以下资料：A、产品合格证B、钢材和辅助材料的质量证明和试验报告。C、设计变更洽商资料。D、高强螺栓摩擦面抗滑移系数试验报告。E、试拼装记录。F、构件发送单。附图工 艺 流 程 原 材 料复验、入库、存放、发放排料、划线、放样 剪板机剪切自动焰切机焰切赶平、坡口机开坡口组装（专用工具）埋弧自动焊焊接翼缘机校正、火焰校正二次组装CO2焊接、手弧焊接 验收入库发运 第三章、现场总体布置及主要施工流水一、现场总体布置：A施工区域划分：根据建筑平面和结构特点，分为二个吊装块：A

25、块（ 轴， 轴） B块（ 轴， 轴）B吊装:现场设二台汽车吊，两个抱杆，可覆盖大部分作业面。现场构件堆放区：施工场地窄小，现场不能堆入过多构件，必须按每天吊装量进构件，由于受汽车吊起重性能、构件重量、施工流水和施工现场的条件等限制，现场的构件临时堆放区域宜放在工地的东面和西面的通道区域内现场临时设施区：我们的临时设施区目前尚不能确定，由业主提供场所后再行考虑，要求临时设施的占地面积约为300m。现场供电和供水：由总包方提供总电源和总水源位置。二、主要施工机械与设备的选用1、 吊装与起重用50T汽车吊和抱杆进行H型柱的安装，用25T吊车和倒链进行钢梁的吊装。2、测量与校正序号名称 数量性能备注1

26、经纬仪1台2级测理和校正柱子2水平仪1台2级测量水平标高350m钢卷尺2把标准尺丈量4*53、电焊设备序号名称数量规格备注1交流弧焊机3台500A2超声波探伤仪1台3直流气刨焊机2台1000A454、高强度螺栓序号名称数量规格备注扭矩扳手4把TC5、序号名称数量规格备注三、构件场外运输1、起重和运输设备：a、 起重设备 吊装现场的构件卸货设备为汽车吊。 b、运输设备运输车辆原则上选用10t、20t卡车各二辆，20t加长卡车二辆。2、构件运输与配套：a、 根据业主对我工厂的要求，须按吊装现场进度需要分批分期直接供应到现场。b、 吊装现场由于受环境条件的限制，不可能堆置较多构件，为确保吊装工艺和进

27、度的要求，且考虑市区运输的困难，宜隔天搞好配套以及夜间运输，以供第二天的正常结构吊装，当然也应适当贮存一部份的构件余量。构件的配套应由吊装现场提前一天提出计划。c、 由我工厂制作的构件的点交和验收单，应该由总包方向我工厂移交，点效验收的地点待日后再定。d、 其它：（1）应认真、细致做好构件预检工作，并且做好记录，发现问题及时提出。（2）便于运输车辆在现场调头，做一条运输便道，具体位置及要求详见现场总体布置图。（附图一）（3）为了夜间作业，须设立夜间照明：第四章、钢结构施工方案一、钢柱吊装A、第一节钢柱吊装前，应再一次预检基础预埋地脚螺栓和标高块，发现问题在吊装前及时处理。B、钢柱吊装前，应预先

28、在地面上把操作挂篮、爬梯等安置在施工所需要的柱子部位上。C、钢柱吊装用的吊耳，按要领书注明，并焊在柱子吊点部位上，待吊装完毕后，再行割去。D、钢柱的吊装有二种方法，一种是抱杆，另一种是单机吊装。E、钢柱在卸车就位时，捆扎千斤处应放置护角器，以防损坏钢柱外表的油漆层。F、吊钢柱（底层钢柱）时，防止吊装进档时碰破地脚螺栓丝牙。二、钢梁吊装A、钢梁吊装前应对钢梁与柱子牛腿处进行预检（跨度以及标高）。B、吊梁时必须在梁端头升好架绳。C、次梁吊装采用倒链和滑轮吊装三、测量与校正施工方法1、概述 每一节吊装工作完成后，根据下列顺序是行校正。2、设备 （1）经纬仪 （2）光学水平仪 （3）线锤 （4）50m

29、不锈钢卷尺3、校正顺序 A、流程B、安装误差项目允许误差垂直度H/1000且12 mm轴线位移L/10006 mm螺栓孔间或焊接点间距离1.5 mm钢柱垂直校正测量示意图经纬仪视线柱子中心线d、调整工序a较小的情况 如下图所示，用千斤顶或楔形块顶楔到设计尺寸。 如上图所示，用倒链拉小到设计尺寸。（1）、钢丝绳的设置 如果测量结果要求的话，应该根据平面尺寸安装钢丝绳以辅助校正工作。四、高强度螺栓施工方法1、高强度螺栓的连接和固定钢构件拼装前应检查清除飞边、毛刺、焊接飞溅物等，摩擦面应保持干燥、整洁，不得在雨中作业。高强度螺栓在大六角头上部有规格和螺栓号，安装时其规格和螺栓号要与设计图上要求相同，

30、螺栓应能自由穿入孔内，不得强行敲打，并不得气割扩孔，穿放方向符合设计图纸的要求。从构件组装到螺栓拧紧，一般要经过一段时间，为防止高强度螺栓连接副的扭矩系数、标高偏差、预拉力和变异系数发生变化，高强度螺栓不得兼作安装螺栓。为使被连接板叠密贴，应从螺栓群中央顺序向外施拧，即从节点中刚变大的中央按顺序向下受约束的边缘施拧。为防止高强度螺栓连接副的表面处理涂层发生变化影响预拉力，应在当天终拧完毕，为了减少先拧与后拧的高强度螺栓预拉力的差别，其拧紧必须分为初拧和终拧两步进行，对于大型节点，螺栓数量较多，则需要增加一道复拧工序，复拧扭矩仍等于初拧的扭矩，以保证螺栓均达到初拧值。高强度六角头螺栓施拧采用的扭

31、矩板手和检查采用的扭矩手在班前和班后均应进行扭矩校正。其扭矩误差应分别为使用扭矩的5%和3%。对于高强度螺栓终拧后的检查，可用“小锤击法”逐个进行检查，此外应进行扭矩抽查，如果发现欠拧漏拧者，应及时补拧到规定扭矩，如果发现超拧的螺栓应更换。 对于高强度大六角螺栓扭矩检查采用“松扣、回扣法”，即先在累平杆的相对应位置划一组直线，然后将螺母退回约3050，再拧到与细直线重合时测定扭矩，该扭矩与检查扭矩的偏差在检查扭矩的10%范围内为合格，扭矩检查应在终拧1小时后进行，并在终拧后24小时之内完成检查。高强度螺栓上、下接触面处加有1/20以上斜度时应采用垫圈垫平。高强度螺栓孔必须是钻成的，孔边应无飞边

32、、毛刺，中心线倾斜度不得大于2mm。C、钢结构施工质量标准：严格按照钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）的要求组织施工。表一 选用工具一览表序号工序选用工具规格数量1摩擦面处理钢丝刷4排5把角向砂轮机100mm2把2对孔及螺栓安装梅花尖头板B4支B2支冲钉2支2支方锤09kg4把3.6kg(短柄)2把手绞刀 各2把锉刀圆锉2把半圆锉2把扭矩扳手4把2、施工工艺1、摩擦面处理A、本工程钢构件摩擦面的摩擦系数，由我方提供。B、摩擦面要求：构件连接部表面的氧化铁皮、黑皮等应清理（在构件加工在厂已进行），经清量的连接面待其表面略呈赤锈时连接紧固为宜，连接面严禁有浮锈、油污、油漆等杂质

33、。C、摩擦面除锈清理：由于长途运输，构件连接摩擦面可能有不同程度的锈蚀。在施工前，应按锈蚀程度不同进行除锈。D、摩擦面去漆，去油污的清理：构件连接面在运输及堆放中，若沾粘土油漆，油污等应用火焰或溶剂清理法清理。2、连接板：A、安装前，检查连接板是否曲变形，若有变形，应作矫正才能使用。B、当两被连接构件的板厚不同时，可按以下几点进行处理，以保证连接板间紧密结合。1、差值1毫米以下缝隙，可不作处理，即能连接紧固。2、差值13毫米时，可在厚板和一端削去（坡角坡度为1：5）进行连接紧固。3、差值在3毫米以上时，视缝隙大小放垫板后紧固。3、螺栓安装：A、对孔与扩张A安装螺栓时，应用尖头撬棒及冲钉对正上、

34、下（或前后）连接板的螺孔，使螺栓能自由投入。B若连接板螺孔误差较大时，应检查分析，酌情处理，若属调整螺孔无效或剩下局部螺孔位置不正，可用手动或电动绞刀进行扩张，如绞刀无法使用时，可用锉刀扩孔；扩孔时应注意连接板间紧叠，以保证位置正确；扩孔后产生的卷刺、铁屑等应消除。4、高强度螺栓的紧固：A、紧固的前提条件：1、连接的构件应安装校正好，2、连接面上的所有高强度螺栓应全产投入螺孔并扳紧。3、上、下（或前后）连接板密贴。B、紧固顺序（包括初拧、终拧）1、同一连接面上的螺栓紧固应由接缝中部向两端顺序进行。2、两个连接构件的紧固顺序为：先主要构件、后次要构伯3、工字型构年的紧固顺序为：上翼缘下翼缘腹板。

35、4、同一节柱上梁柱接点的紧固顺序为：先上梁柱接点，再下梁柱接点，后中间梁柱接点。C、初拧1、初拧扭矩值按规定为标准扭矩值的60%， 1、高强度螺栓的终拧，本工程用电动扳手把螺栓端尾拧紧为止。2、电动扳手不能使用的场合，用测力扳手进行紧固，终拧标准扭矩值见表二，紧固后在端尾部作好紧固标记。3、施工中若遇雨雪天，应停止螺栓紧固，连接面间漏入雨雪水时，应待其干燥后才能紧固。若雨雪天须施工应有切实的防雨措施，以保证紧固操作者按全和高强度螺栓的紧固质量。3、安全与质量1、安全要求及措施：A、 安装，紧固操作的登高及操作高设施工求参照现场施工安全注意事项安全脚手架施工方法有关内容。B、 高空人员操作时，应

36、穿胶底鞋并携带工具桶（袋），工具应放入桶（袋）内。C、高空紧固操作时，应有必要的保护措施，防止工具坠落，拧断的高强度螺栓端尾应随时放入工具桶（袋）内，严禁随便朝地面抛落。D、一般的安全纪律及要求按建筑施工的有关安全规定执行。2、质量措施及检查：A、为保证高强度螺栓施工质量，要对参加施工人员进行技术交底组织学习，掌握高强度螺栓基本知识，操作工具使用及紧固工艺等。B、质量检查：1、对每个已紧固好的螺栓应检查其端尾是否扭下；已连接的部件接触面是否有间隙，螺栓的螺纹部分是否超过螺母；用扭力扳手紧固的螺检端尾部是否都做了记号。2、施工中要建立质量自检互检制，实行工序检查层层把关。螺栓安装紧固质量检查以自

37、检为基础，实行工序互检，以使质量问题及时得到纠正和消灭。/3、班组每日应提供高强度螺栓紧固记录，其内容有：日期、位置及标记、螺栓规格、数量、监督员、检查员等。高强度螺栓安装质量检验评定表见附录（二）4、在自检、互检的基础上，由专职质量人员进行质量专检验收：用终拧电动板手紧固的高强度螺栓，检查其端尾是否拧落，以确认其紧固质5、检查中发现的质量问题，应组织力量及时返工处理。（五）施工组织及有关分工： 1、施工组织：A、为保证高强度螺栓安装质量和加速施工，本工程中将组织高强度螺栓作业班组承担高强度螺栓施工。B、施工组织配备：（1）高强螺栓安装量： 套（2）施工工期：按整个吊装进度安排，高强度螺栓施工

38、为 天，（3）日紧固量：一般正常施工每人每天紧固数为80套计算，每个班组安排3人，则每个班组紧固螺栓数为240套。C、劳动组织：（1）、班组组成：工序配备人数螺栓安装3初拧1终拧2合计6（2）、安排投入高强度螺栓施工的劳动力暂定为16=6人2、有关施工分工：a钢构件安装时节点的临时固定，由起重班级负责。B钢构件连接面现场少量清理、临时螺栓安装，高强度螺栓安装、初拧、终拧等工序均由高强度螺栓作业班组负责。C构件连接面的处理（包括除锈、去油污等）在中转场另生组织办理进行。 第五章、焊接施工方法（一）概述本文件规定本钢结构吊装工程现场焊接工作的方地及管理方面的问题。1、工作内容有柱柱，柱梁现场焊接工

39、作，以钢结构50米/吨焊缝计（折合成6毫米厚角焊缝算），共为82100米焊缝。2、本方法以下列文件为依据：A、合同文件B、钢结构工程施工与验收规范 （GB 502052001）C、低合金结构钢技术文件 （GB 159179）D、碳素结构钢 （GB 70088）E、电弧焊接头的基本形式与尺寸（GB 98580）F、钢结构工程质量检验评定标准（GB 502212001）（二）现场焊接施工：1、焊接操作工艺流程：焊接安全设施的准备、检查焊接设备、材料准备定位焊接衬垫板、引弧板坡口检查 修整坡口检查记录 再检查气象条件的检测 停止焊接作业气象条件的记录坡口表面的清理 预热 焊接 焊接电流调整，焊道的清

40、理焊接施工记录 自检焊缝处观及超声波探伤检查 修补焊接检查、验收记录焊接结束 焊接场年的清理向下一个焊接物场所转移2、焊前准备：A、焊接材料及管理：1、使用符合E50系列焊条，焊丝使用H08Mn2Si系列，焊剂使用H08A系列。2、焊条应防潮保管。不可使用涂料落，脏污、变质、吸潮，防锈 的焊接材料B、气候条件：如遇以下情况，应与现场监理人员商定，以免影响焊接质量。1、直接受雨、雪影响时，原则上停止作业。在雨、雪后焊接时，根据焊接区水份情况决定是否作业。2、当焊接部位附风速超过10米/秒时，原则上不进行焊接，但在有适当防风措施（围挡瓦），且确认对焊接作业无妨碍时可进行焊接。3、焊接作业时的气象条

41、件应作记录；C、确认坡口形状，检查焊接区安装质量；1、对焊接坡口组装的检查应根据施工图纸要求进行，表面状况开裂，装配质量不良及其他造成焊接质量不好的现象，应予修补，并作好记录。2、坡口截面误差超过图纸许用值时应返修后再焊接。3、对组装坡口面进行焊前清理，去除对焊接有妨碍水份、垃圾、锈、油污等。D、定位焊：1、定位焊采用与正常焊接相同牌号的焊条进行，焊缝长度规定5毫米以上。2、在某些引起强度上及工作上问题的部位，不得进行定位焊，坡口面内不准定位点固。3、引入、引出板的焊接采用连续焊缝。钢垫板的焊接采用分段焊；E、电弧引入、引出板，钢垫板：1、现场柱梁对接坡口使用与接头等厚度的引入，引出板，焊前进行定位点固，然后才可焊接，在接头焊接缝焊完后，将引入、引出板割去，将割疤抛光。2、柱梁，坡口焊采用碳钢垫板于坡口底部，钢垫板厚度为6毫米，垫板长度应考虑到引入、引出板的长度。F、焊接电源管理：焊接设备及配线不合适，不会引起电压下降不能得到必要的焊接电流，且易导致事故的发生，对现场焊接设备作规划进，应与有关专业人员协商。现场派专人管理焊接设备，并作定期检查，以免对焊接作业及焊接质量产生影响。1、焊接设备的电源要求专线供给，配有总开关箱。主要设备应配有专用自动稳压器。2、每台电焊设备根据其容量配备电源及单独使用开关。3、现场须配有专门电工，负责电源设施管理及焊接设备的检查维修。4、现场焊接设