废液焚烧装置危废处理操作手册.docx

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1、废液焚烧装置 危废处理 操作手 册一、刖言废液焚烧焚烧装置是深加工综合利用项目废液焚烧装置项目的重要 组成部分（以下简称废液焚烧装置项目）。该项目中配套的废液焚烧炉 装置工程新建1台处理58th废液并副产中压蒸汽的废液焚烧锅炉及配 套辅助设施。总的目标是采用国内外先进、成熟、可靠和适用的技术与 装备，新建一条具有国内先进水平的废液废气焚烧生产线，满足环保需 求和化学废液处理的生产需要。包括废液焚烧炉、急冷塔系统、烟气除 尘系统、烟气脱酸、脱硫、脱硝系统及其附属设备。焚烧装置在焚烧处 理废液废气的同时，回收了副产蒸汽，同时也回收了废液中所含的钠化 合物，可消除企业生成产生的废液废气对环境的污染，

2、实现了废液废气 的无害化、资源化，获得良好的社会效益。涉及的主要建（构）筑物包括：废液焚烧锅炉房、配电机柜房（含 配电室；锅炉机柜室；脱硫、脱硝机柜室；巡检室等）、高温静电除尘 器灰库、布袋除尘器灰库、引风机房、废液贮存围堰等。为有效地组织、开展焚烧装置项目的运行准备及运行工作，让运行 人员了解锅炉、焚烧装置辅机设备，以及焚烧装置的安全操作要求和各种事故处理流程，特编写本手册。本手册遵循以下文件编写。L国家、行业的相关规程、规范;2、焚烧装置设计图纸及技术文件；3、设备制造厂家的技术条件、操作使用说明。本手册既是焚烧装置操作人员的岗前培训手册，也是焚烧装置的操 作手册，本手册不能代替设备使用方

3、的操作规程和安全规程。二.主要设备简介（一）废液焚烧锅炉1、fiu总结以往锅炉成熟的先进技术和实际运行经验的基础上，结合招标 文件的具体要求，设计了本废液焚烧锅炉。本锅炉是利用辅助燃料天然气处理山东康宝其他装置所生产的糖焦 油、丙烯酸以及二次母液，达到环保的排放要求。本废液焚烧锅炉为单锅筒、自然循环，锅炉具有燃烧稳定，适应负荷变 化范围大，连续运行周期长，运行安全可靠，启动迅速，积灰轻，密封 性能好，运行操作简便等特点。2、基本数据2.1锅炉设计参数设计处理生物有机液量15.83th锅炉蒸发量58 th（铭牌）蒸汽压力3.0MPa（G）蒸汽温度233C给水温度104 锅炉排烟温度138 热风温

4、度100 入炉废液浓度60%70%设计热效率68%锅炉出口过量空气系数1.40锅炉负荷调节范围60110%锅炉水压试验水容积55m32.2 燃料废液锅炉设计量：糖焦油300tds丙烯酸60tdx二次母液20tdo废液的元素分析提供的由中国制浆造纸研究院有限公司2019年12月06日出具的实验分析报告完整版，摘录其中的表2如下：表2化工工程废液的检测分析结果分析项目糖焦油丙烯酸二次母液PH4.8-比重1.106-浓度/绝干度 (%)59.4569.3359.15灰分(575, %)2.633.501.08N (%)19.920.902.46C (%)29.1469.5056.46H (%)8.3

5、76.064.84S (%)2.011.950.27O (%)39.1820.7035.88Cl (%)0.720.080.02Fe (%)0.0600.0170.063Na (%)0.580.780.01K (%)0.020.010高位发热量(MJ/kg)19.4526.0321.45低位发热量(MJ/kg)17.4624.7320.41备注表中百分含量()、毫克/千克(mgkg)和兆焦/千 克(MJ/kg)均对废液总固形物计。在此表中，糖焦油中含有CI离子并未反映出来，因此需要修正，采 用硝酸银滴定法测出的数据如下：因此，对实验分析报告糖焦油的Cl的百分比进行调整(Cl和水 分共计40%

6、),考虑分析实验的方法中O含量是推导得出，所以，糖 焦油的元素分析按：C : 17.48 ; H : 5.02 ; O : 23.94 ;N : 11.95 ; S : 1.21 ; Cl : 23.72 ; Na : 0.35 ; K : 0.012 ; Fe : 0.036 ; W : 16.28o2.2.2辅助燃料：天然气低位发热量：36170KJNm3高位发热量：38465KJNr3密度(mgNm3) : 0.73143压力：200300KPa2.3 气象地质条件2.3.6地震烈度根据中国地震动参数区划图(GB18306-2001 ),本项目所在 地区地震动峰值加速度为0.05 ,对照

7、GB18306-2001表Dl ,该地区 地震基本烈度值为6度。2.4 公用工程规格2.4.1 蒸汽(1)中压3.0MPaG压力蒸汽压力 MPaG 3.0温度 233(2 )低压0.60.8MPaG压力蒸汽压力 MPaG 0.60.8温度 2402.4.2 锅炉软化水本工段自产。本废液焚烧装置产生的蒸汽冷凝液收集后通过疏水泵送至除氧器循环利用。2.4.4 生产用水一次生产用水参数，满足生活饮用水卫生标准GB5749 - 2006o供水压力0.4 MPa ( G )供水温度常温最大流量200m3h2.4.5 仪表空气及杂用压缩空气本装置自产。2.4.6 氮气纯度99.5%供气压力O.5MPa(G

8、温度环境温度最大流量200Nm3/h ,间断使用。2.4.7电源高压电：10kV5%频率：50Hz0.5%三相三线低压电：380V 5OHZ三相四线 220V 5OHZ 单相 + N仪表电源：220V 5OHZ单相+ N电压选择：电动机200kw采用IOkv交流。电动机20OkW采用380v 交流。2.4.8天然气压力：0.1-0.2MPa(G)：日声 亦曰 皿反0 /nn最大流量：2000Nm3h2.4.9氨水浓度：20% 最大用量：750kgh(其中 SNCR 脱硝 450kgh zSCR 脱硝 300kgh ) 2.4.10循环冷却水供水压力0.4 MPa(G),供水温度32 最大流量2

9、800m3h2.4.11 30%NaOH 碱液浓度：30%最大用量：2500kgh2.4.12 活性炭吸附力：12ml0.1g最大用量：IoOlgh2.4.13 废水生产废水输送至界区外一米。3 .锅炉设计3.1 锅炉设计说明本废液焚烧炉额定蒸发量为58tho锅炉型号：WGZ58/3.0-1型。 该锅炉焚烧主要处理有机液，辅助燃料为天然气。天然气在起炉过程投 入，正式运行可根据实际情况投入。本焚烧炉为露天布置，设屋顶雨棚。该炉系单锅筒、自然循环锅炉， 锅炉外形尺寸为147501480042800 ,钢架顶部标高+42800 ,汽包 标高为+3972Omm ,炉膛尺寸为48004800 ,炉底标

10、高+5500。锅 炉采用全悬吊结构，整台锅炉悬吊于炉顶板梁上，它可自由地向下膨胀。锅炉设计采用全密封结构，整个炉膛由60x5 ( 20 )无缝钢管与扁 钢焊成全膜式结构，管子节距为80mm ,炉膛上部设置有水冷屏，其 后依次布置沸腾管屏、急冷塔。正常运行时,锅炉给水采用软化水。经锅炉给水泵将水送至省煤器， 流经省煤器后进入锅筒，再沿下降管到水冷壁下集箱在炉膛内吸热形成 汽水混合物回至锅筒汽水分离，所产饱和蒸汽送入管网。本设备设计处理的有机废液分别由不同罐区或者生产装置处的加压泵、 风机通过管廊送至锅炉炉前，保证至炉前的压力，再由炉前系统送入炉 内。锅炉设置有5层燃烧器，最下和最上两层设置为天然

11、气燃烧器，糖 焦油、丙烯酸二次母液组合设置在中间三层，一次风与燃料一起送入炉 内，二次风布置在5层燃烧器上部作为补燃风保证燃料充分燃烧。废液 在炉内采取悬浮干燥燃烧，废液喷枪采用压缩空气雾化，四角切圆布置 形式。由于雾化粒度较细，因此废液进入炉内与高温烟气接触，很快干 燥与燃烧，一部分细微的颗粒燃烧后的灰分随烟气至锅炉尾部沉积或被 布袋除尘器布袋过滤而被除下来，一部分融化成熔融盐通过后墙的溜槽 流出。3.2 给水质量标准给水采用界区地下水经软水装置软化后进入除氧器进入锅炉。软化 水水质满足GB/T1576 -2018工业锅炉水质。3.3 锅炉结构炉膛和水冷系统炉膛为正方形，由膜式水冷壁构成，水

12、冷炉膛具有寿命长，密封性 能好的特点。膜式水冷壁由605 ( 20G/GB/T 5310-2017 )管子和 扁钢制成，炉膛四周水冷壁均焊有销钉，工地安装时在此区域敷设刚玉 耐磨可塑料炉衬(=60 ),以保持高温区，利于废液的干燥和稳定燃 烧。在锅炉后墙的水冷壁底部设一个溜渣口。炉膛出口有烟室,使烟气温度降至850。C左右，不使受热面挂壁。对于带酸性气体的废液炉，水冷壁管子采用碳钢材料敷以刚玉耐磨 可塑料或中质耐酸浇注料，能够保证废液锅炉的安全稳定运行。沿炉膛高度设置有足够数量和强度的刚性梁，使炉膛具有足够的抗 外爆和内爆能力，防爆压力不低于&7kPa。炉膛留有一定数量和大小的开孔，以满足风道

13、、燃烧器、观察、吹 灰和维修以及各种仪表开孔等需要，并便于通过各楼层平台进行操作。炉膛各开孔采用合理的密封结构，特别地，在看火孔、吹灰孔和检查门等位置采用空气密封的措施保证锅炉密封性。锅筒及汽水分离装置锅筒内径为1500 mm ,用壁厚为30 mm的Q345R钢板卷制而 成，通过锅筒吊架悬吊在炉顶构架上。锅筒内采用水下孔板及顶部百叶 窗两级汽水分离装置，能可靠的将汽水混合物分离，保证良好的蒸汽品 质。为防止运行中锅筒满水，锅筒内装有紧急放水管。锅筒内还设连续 排污和加药管，保证炉水品质。水冷屏本炉采用人字形水冷屏，布置在炉膛上部。沿炉膛宽度方向布置14 片水冷屏，节距为320mm ,以防止屏间

14、积灰搭桥，堵塞烟气通道。每 片屏由605mm的管子组成，节距为S=80mm ,此结构为膜式壁大 间距结构，有利减轻此区积灰。沸腾管屏为了保证有足够的蒸发受热面，在水冷屏之后布置了一级蒸发受热 面，即沸腾管屏。沸腾管屏沿炉膛宽度方向布置多片，共25片。用 424的20G管子与扁钢焊制成膜式结构，此结构有利减轻此区积灰， 同时可有效降低烟气温度。低温省煤器低温省煤器采用蛇形管结构，管子规格：323 ( 2OG),在锅 筒与给水管路之间，设置一根57X3.5再循环管供锅炉启动时用。转向室转向室作为沸腾管屏与急冷塔的连接结构。燃烧装置燃烧装置主要包括废液喷枪、天然气燃烧器及风道，且预留有活性 炭喷口，

15、在炉膛下部布置四只天然气助燃燃烧器(配火检)。助燃燃料 在炉内悬浮燃烧，废液入炉雾化后吸收炉内的高温热蒸发，有机可燃物 在高温下燃烧。锅炉采用一、二次风配置，风温约为60oCo本项目处理的废液采用焚烧炉负压燃烧，而且选取L2的过量空 气系数，提供足够的氧气使其燃烧完全，同时我们采用分级供风方式, 减少氮氧化物的生成；其次有较高的炉膛高度，并且在炉膛内部炉壁四 周敷设绝热炉衬，以提高该区域的温度水平，使烟气在炉内停留时间 2s ,保证废液中有机物分解燃尽。在废液喷枪上部设置有第二级天然气 燃烧器，可通过燃烧天然气进一步燃烧未燃尽的COo锅炉构架锅炉构架采用全钢架结构，构架由炉顶钢架、柱、梁、水平

16、支撑及 垂直支撑构成一个立体桁架体系。桁架由主柱与付柱组成，主柱主要用来传递垂直荷重，副柱主要用 来通过水平支撑保证主框架的稳定性，而垂直支撑主要布置在付柱平面 内，其作用除传递水平力外，还保证柱的稳定性，致使锅炉构架完全能 承受地震力、风力及锅炉导向力的作用。构架除承受本体荷重外，还承受锅炉范围内各汽水管道、烟风道及 运转层平台的荷重。本体荷重通过吊杆悬吊在顶板上。平台扶梯.炉墙及外护板锅炉主平台布置在锅炉四周，凡有门孔、测量孔、吹灰器、阀门、 燃烧器处均有操作维护平台，主要扶梯集中在两侧布置，平台宽 IOOOmm ,扶梯宽度800mm ,倾角45 ,平台及扶梯均采用刚性良好 的防滑格栅平台

17、，平台扶梯具有足够的强度和刚性，平台允许活荷载 2.2KNm2 ,检修平台允许活荷载4.0KN/m2。平台及扶梯踏板采用具有良好防腐性能的热浸锌格栅结构。在炉体膜式结构外采用敷管炉墙，其厚度为200mmo炉顶及炉体 外墙采用轻型对人体健康无害的保温材料。锅炉保温材料外层护板由 0.7mm厚的铝合金板包覆，管道夕M呆温材料则由05mm厚的铝合金 板包覆。锅炉范围内管道及门孔锅炉范围内管道是从给水操作台起到锅筒饱和蒸汽阀为止的管道阀 门、测量仪表等。给水操作台共有两根并联管道，在60-110%负荷时 用主管道进行调节。旁路可作启动、进上水、升火及事故状态下的调节。锅炉炉膛部分、沸腾管屏灰斗及尾部省

18、煤器部分均设置若干检查门， 便于检修和清灰。检查门、看火孔均采用热风（空气）进行正压密封， 保证了锅炉烟气不会外漏。管道最低处装有疏水阀门，最高处装有排气阀门。锅筒上装有安全 阀、压力表、各种水位表，以及自用蒸汽管，加药管和紧急放水管等。 焚烧炉系统还设有定期排污、连续排污、加药、排气、取样、吹灰等管 路，并配有相应的阀门。为了保证锅炉安全运行，锅炉的汽包上有足够数量的安全阀，其要 求符合电力工业锅炉压力容器监察规程的规范要求。保温、防腐敷管炉墙的设计并提供保温金属构件。按国家行业规定，提供锅炉 范围内的保温、防腐的设计制造。所有易被踩踏的保温应有良好的防护 措施。焚烧炉界区内保温用镀锌薄钢板

19、包覆，外表面温度要求不超过50oCz 平台防腐刷漆需要按照腐蚀性工况来设计并制作。吹灰器为保持受热面的清洁，保证锅炉连续稳定运行，在水冷屏、蒸发管 屏区域布置了 11台吹灰器。吹灰采用程序控制进行。吹灰器有效吹灰 行程为4.8mo吹灰前应先疏水，再吹灰，以防止管内凝结水入炉使烟 尘结块堵塞烟气通道，影响锅炉的正常运行。3.4 锅炉的安全为安全起见，在炉膛水冷壁后墙与侧墙交界处设置薄弱环节，以便 一旦发生炉膛爆炸时，可将此薄弱环节撑开，使爆炸气体由此薄弱环节 排出，其目的是将爆炸造成的损失减至最小程度。锅筒上设有2支安全 阀，2支安全阀的排放量大于锅炉的额定蒸发量。3.5主要配套辅机序 号设备名

20、 称设备参数电机功率(kw)1鼓风机风量：84000m3h,出口 风压：4000Pa,200电压：IOkV2引风机风量：160000m3h,进口风压：IllOOPa,850电压：IOkV3给水泵流量：72 m3h,扬程：450m,电压：IOkV1603.6锅炉仪表该型号锅炉的计量、检测、控制仪表的配置满足锅炉仪表配置要 求。锅炉本体以及尾部相连接烟风道预留能效测试、控制计量孔(点)， 用于检测、记录锅炉运行状况。锅炉本体范围内监测项目包括：给水温 度、压力；蒸汽温度、压力（见238F-24-0汽水系统流程图）；炉膛 出口烟气温度、压力，各级对流受热面进出口烟气温度、压力；排烟温 度（见238F

21、-9锅炉烟风系统测点布置图）。3.7 其它L钢材消耗量：锅炉本体耗钢量280 （吨）；钢结构耗钢量380 （吨）；2、锅炉受热面布置合理幅射受热面1085m2对流受热面IIOOm2。3、锅炉耗电量（含工艺段）:2050Kw03.8 汽水系统描述给水由133管子经给水操纵台送至省煤器下集箱，经省煤器管加 热后上升到省煤器出口集箱，再用4根89管子引出至锅筒。锅筒的 饱和水由4根273、2根219下降管将水引出,其中2根进入前、 后、左、右侧墙水冷壁，在水冷壁上集箱由133的管子引出至锅筒， 2根引入水冷屏，其余2根下降管则进入沸腾管屏，经沸腾管屏出口集 箱引到锅筒。汽水混合物进入锅筒，由水下孔板

22、对汽水进行一次分离后， 在锅筒顶部的百叶窗进行二次汽水分离。从锅筒出来的饱和蒸汽送入厂 区蒸汽管网。3.9 灰渣的收集从炉底熔融物溜槽流出的熔融物经过渡溜槽、双轴冷却器冷却成固态灰渣，由水冷刮板输送机收集在渣仓，沸腾管屏灰斗、急冷塔的灰通 过刮板机与布袋除尘器收集的灰一起收集。3.10 烟风系统锅炉配风采用一、二、三次风系统。一次风、二次风、三次风均为 经空气加热器加热到IOOOc后进入炉膛。一次风由四周送入炉膛，二次 风、三次风由四角送入炉膛，与由废液喷枪喷入炉膛的废液一起燃烧产 生高温烟气，烟气逐级经过炉膛、水冷屏、沸腾管屏、急冷塔、活性炭 喷射装置、布袋除尘、湿法脱酸、湿法脱硫、蒸汽烟气

23、换热器、低温 SCR、低温省煤器后把烟气冷却至135 z从锅炉尾部排出，经弓I风机 排入烟囱。（二）急冷塔系统（详见供货商提供操作手册）（三）活性炭喷射系统（详见供货商提供操作手册）（四）布袋除尘系统（详见供货商提供操作手册）（五）降膜吸收（HCL ）系统（详见供货商提供操作手册）（六）湿法脱硫系统（详见供货商提供操作手册）（七）低温脱硝系统（详见供货商提供操作手册）（八）废液炉主要辅助设备（九）电气电气设备清单及说明。（十）自控仪表、DCS系统采用现场一次表+DCS式组成方式。DCS系统采用HP Z240工作 站；组态软件采用先进的ECS-700来完成系统组态和编程；网络结构 采用工业以太网

24、，具备高速稳定的性能。废液焚烧锅炉热力系统及废液焚烧工艺系统的温度、压力、液位、 流量等参数普遍进行显示及相应调节，便于实现计算机远程操作控制； 对锅筒水位计、溜槽熔物流动情况采用工业电视系统。三、检查、试验及调整（一）工作程序L凡需进行试验、单机试运行的设备、管系、系统安装完毕后，经 自检，监理复检，项目部代表认可方进行试验及试运行。2、所有试验项目，试运行设备均应编写试运方案，明确试验目的及方法。3、按照试验、试运行应具备的条件进行检查，记录试车条件检查结果，经有关方面签字后开始试车。4、试车过程中，按规定进行检查、记录，填写试车检查记录。5、试车过程中出现故障及缺陷，由安装单位或供货厂家

25、按照设备技 术文件进行处理，并重新填写试车检查记录。6、试车后确认不符合技术要求的设备（武锅供货），由武锅负责整 改，直至提供新设备；设备性能不能满足工程项目要求的设备，由甲方 与武锅协商解决。（二）废液炉及工艺管道检查1、废液炉检查1.1 炉内检查：包括锅筒、受热面、集箱、炉膛及烟道内部的检查，此 项检查大部分已结合安装验收工作进行。对经检查封闭的锅筒人孔应确 认没有打开过；炉膛内应无杂物；炉底刚玉（高铝质）涂料完整；受热 面管子上无其它附着物；仪表和取样管不应有堵塞或破裂现象，其管线 不影响炉体膨胀；燃烧装置、吹灰器应完整，位置正确；烟道、风道完 整、密封；灰斗应已清理干净，无其它杂物。1

26、.2 炉外检查：各人孔门、看火孔、检查门、清渣门应完整并正常开闭； 保温层应完整无脱落现象；调节档板操作灵活，开度指示应与实际相符 合，并将档板调整至启动位置，如鼓风机、引风机出口档板应开启，进 口档板应关闭等；水位计完整、清洁，显示清晰正确；操作盘各仪表、 信号装置、指示灯、开关等完整良好（此检查与电气、自控专业人员配 合进行）13汽水系统检查：对汽水阀门、空气阀、排污阀、事故放水阀、取样 阀、安全阀、再循环阀、反冲洗阀进行检查，应完整、动作灵活，手轮 开启方向与指示相符；电动门应进行试验，调整其开度满足使用要求, 确认其电气和机械部分完整可靠；膨胀指示器是否完整，并校对其指示 为零位；汽水

27、系统管道如主蒸汽管、给水管、排污管等管道上不需要的 堵板已经拆除。S1.4平台、楼梯、通道上的不需要附加物及临时设施已拆除，无其它 杂物、清洁干净，通行顺畅，安全可靠，照明设施完整。2、工艺系统管道2.1 按工艺系统管道设计，对天然气、糖焦油、丙烯酸、二次母液、中 低压蒸汽、冷却水、清水、污水、循环冷却水、氨水、氨气等系统检查， 确认其管道管件如法兰、阀门、测量控制装置、支吊架等均已完整安装， 且进口端、出口端已完善接入设备或相应接口管道，符合设计要求。2.2 管道阀门完整，动作灵活，手轮开启方向正确，电动装置已调试合 格。2.3 精度较高的测量及控制装置如流量孔板应取出,待系统管道冲洗、 试

28、运完毕后再行恢复规定的安装状态。3、管道冲洗试运3.1 试运转的目的3.1.1 对整个工艺系统管道及槽罐进行冲洗，清除焊渣和其它污物，为 进入生产介质作准备；3.1.2 检查考核系统的严密性，检查有无泄漏，暴露设计、制造、安装 过程中的缺陷和不足；3.1.3 进一步考核相关辅机性能。3.2 试运转前应具备下列条件3.2.1 相关辅机已经过单机试运转确认已满足使用要求,无遗留问题；3.2.2 所有与系统有关的管网全部安装完善（包括与其它车间的管线碰 头全部完毕），且各支吊架全部完善；1.1.1 关电气控制系统及仪表监控全部完善，随时可投入使用；1.1.4 车间的排水系统应畅通；1.1.5 加热系

29、统蒸汽管道保温应完善，外来蒸汽管路能提供汽源；1.1.6 所有容器内杂物均清理完毕。3.3 试运的步骤向各容器内注水冲洗干净后，封闭人孔门。对系统管路确定排放点 （一般在输入、出设备如泵前后的管道进行解裂）拆卸连接用紧固件， 便于冲洗时排出污水及杂质，待冲洗及水质澄清后，恢复原有连接。启 动各系统泵、搅拌装置以及其它辅机，在整个系统内循环冲洗，冲洗完 毕后，停机排放污水，清除残留杂物，处理遗留问题，准备进入生产介 质。3.4 注意事项3.4.1 泵起动时应保证进入泵内的水质澄清无杂质；3.4.2 所有泵类起动时应遵循下列原则；3.4.2.1 离心泵起动时出口阀门全闭，进口阀门全开；3.4.2.

30、2 柱塞泵起动时进出口阀门全开；3.4.3 两台离心泵并联运行时，如要停其中一台泵，应将这台泵的出口 阀关掉，再停车，避免反车；3.4.4 发现异常应及时停车检查，待故障排除无疑后，才能再次启动；3.4.5 所有参加试运行人员应服从统一指挥并相互协调好各个环节，不得随意启动和停止各种设备，防止发生意外；3.4.6 所有蒸汽加热系统应在热状态下进行一次予紧。3.5 试运转的系统L溜槽冷却循环水系统试运清水高位水槽循环水槽循环水泵换热器溜槽循环水槽2、废液系统试运清水废液总管废液加热器炉前废液循环管废液总管3、密封水系统清水 各密封水冷却水用点 密封水回收槽 密封水回收泵 密封水回收 母管4、蒸汽

31、系统试运外网蒸汽检查汽密性各用汽点贯通各疏水装置4、废液炉工作压力水压试验本次水压试验是烘、煮炉及整体试运行前对废液炉承压部件的一次 常规检查。此前在锅炉本体及管路系统组装完毕后，已按电建规的 规定对废液炉进行超压试验，因此本次水压试验只进行工作压力（以汽 包工作压力3.0MPa为试验压力）试验，重点检查未参加废液炉整体水 压试验（超压试验）的部位和虽参加过超压试验又重新拆卸过的管件、 人孔等部位。4.1 试验水源及试压泵水压试验后，废液炉将进入烘、煮炉阶段，因此，试验水源为运行 用软化水，以便将试验余水作为煮炉用水；不重新接入新的水泵，以锅 炉给水泵作为试压泵，废液炉用给水泵上水至空气阀放水

32、后，关闭给水 操作台正常进水及辅助进水管路阀门，缓慢开启试验进水管路阀门，进 行水压试验。4.2 人员配备本系统给水泵开启及停止由控制室操作。现场配操作人员4名，其 中1名负责操作台阀门开、关，1名监视汽包压力表，1名监视给水压 力表，1名负责阀门检查及关闭，维修保全人员4名（安装人员）；检 查人员若干。所有人员应熟悉试验方法，明确分工范围及职责。4.3 试验标准工作压力水压试验，以汽包工作压力3.0MPa为准。4.4 试验步骤:4.4.1 检查锅筒人孔是否封闭严密；弹簧安全阀应将阀杆锁紧，处于试 验状态。4.4.2 开启所有空气阀、压力表阀门、关闭排污阀、放水阀、检查主蒸 汽阀是否关闭。4.

33、4.3 开启给水操作台主给水管阀门向废液炉进水。上水过程中，检查 排污阀、放水阀是否未关严，管路是否有泄漏，随时查明泄漏原因及时 消除。因室温和水温温差不显著，进水速度可不予控制。各空气门向外 冒水时，说明水已经注满。此时应关闭主给水管阀门，微开小旁路进水 管阀门，以便残存空气排尽，5分钟后，关闭空气阀及进水管阀门。4.4.4 此时，锅炉已处于满水状态，检查无渗漏即开启给水操作台旁路 进水管阀门开始升压，升压速度控制在每分钟不超过0.3MPa ,压力升 到3.0MPa时，关闭进水管阀门，对废液炉进行全面检查。如有渗漏则 对该处作出标记，并报请领导小组对渗漏作出评估，决定是否重新水压 试验。4.

34、4.5 检查合格后，利用炉水压力对所有排污点轮流进行冲洗，同时， 对取样管路及取样器进行一次冲洗。4.4.6 待压力降至零位后，应监视锅筒水位计，直至显示正常水位关闭 排污阀，停止放水。对水位计进行冲洗。4.5 废液炉水压试验过程中，应检查各部分的膨胀情况，一般应在以下 压力值时检查膨胀值：上水前：上水后；0.4MPa ；0.95MPa ;工作压力。实际膨胀值应进行记录。（三）辅助设备和转动机械的单机试运L急冷塔系统（详见供货商提供的操作手册）2、风机（含鼓风机、引风机）（详见供货商提供的操作手册）2.1 试运前的检查对风机内部、外部临时支承及杂物应清理干净。检查地脚螺栓是否 紧固；冷却水是否

35、畅通；风机主轴与电机轴精调完毕；轴承座内已注入 定量的符合要求的润滑油；角执行器运转，控制是否灵活；控制、监测 仪表调试完毕；电气对地绝缘是否符合要求；电气保护整定完毕。填写 试车条件检查记录。2.2 试运转的方法和步骤2.2.1 拆除联轴器螺栓，盘动电机应无卡涩、摩擦等现象，人员退至安 全区，点动电机，检查电机的旋转方向是否与风机叶轮规定的旋转方向 一致；如无异常现象，一切正常则启动电机，直至达额定转速，检查电 机起动电流、运转电流（分时），并作好记录。电机空载运行2h后停 止，检查轴承和电机温升，作好记录。2.2.2 如无异常，装上联轴器螺栓；关闭风机进风口阀；开启冷却水循 环。2.2.3

36、 点动电机，各部位应无异常现象和摩擦现象，方可启动运转。2.2.4 达到正常转速后，缓慢开启进口阀约5。作小负荷运转，检查轴承 及温升。如无异常，连续运转20min以上。2.2.5 小负荷运转正常后，逐渐开大进口阀至额定负荷，检查电机电流 不得超过额定值，连续运转2h以上。检查轴承温度。2.2.6 填写单机试车检查记录。2.3 风机试运转应达到下列要求2.3.1 轴承和转动部分运行中无异常杂声。2.3.2 无漏油、漏水、漏风现象。2.3.3 轴承温升不大于环境温度+4(C ,且较稳定。2.3.4 运转时无较明显的振动，其振幅应0.08mm02.4 注意事项Notices :2.4.1 应安排专

37、人负责，并有调试组及监理人员参加.2.4.2 调试场地，应有安全措施，无关人员不得进入试运现场。2.4.3 调试完后，应切断电源，安装防护罩。3、离心泵类3.1 检查地脚螺栓是否已充分紧固；联轴器同心度复查，有误差时应重 新调整（给水泵的泵体与电机分体后安装,可不复查,以安装检查为准）。 油杯中是否已注向规定的润滑油；填料是否已调整松紧适当；指示仪表、 控制装置及安全保护装置应准确、可靠。填写检查记录表。3.2 试运转的步骤和要求3.2.1 拆卸联轴器螺栓，点动电机，检查电动转向是否正确。3.2.2 如正常、启动电机逐渐至额定转速，检查起动电流，运转电流， 并作记录，连续运转不少于2ho3.2

38、.3 装上联轴器螺栓，盘动转轴，应灵活无卡涩等现象。3.2.4 打开泵进口阀门及放空阀门，直至泵内满水为止（所有泵均以水 为试验介质），关闭放空阀。3.2.5 起动电机，转速正常后立即开启出口阀门（不得超过3min ） o3.2.6 泵试运转时应符合下列要求：3.2.6.1 各固定连接部位不应有松动；3.2.6.2 转子及各运动部件运转正常，不得有异常响动及摩擦现象；冷 却及内密封系统管道不得有渗漏；填料密封滴漏量不得大于规定（填料 压盖处滴水点以10 20/min为宜）。3.2.6.3 滚动轴承的温升不得大于80 ;滑动轴承不得大于70oCo3.2.6.4 泵的安全保护和电控装置及仪表应准确

39、、灵敏、可靠。3.2.6.5 泵出口压力达到铭牌额定压力（扬程）。3.2.7 泵在额定工况下连续试运时间不应小于2h。3.2.8 检查电机起动电流，运转电流，检查出口压力，并填写记录。3.2.9 注意事项：3.2.9.1 同一管道，并联多台泵时，应关闭不运行泵的出口阀门，避免 介质串入反车，损坏泵体。3.2.9.2 试运结束应切断电源；关闭入口阀门，打开放空阀门，放尽泵 内积存的介质。4、加药泵（柱塞泵）4.1 检查泵的外表应无损伤，密封应良好；连接螺栓不得有松动现象； 注入设备技术文件规定的润滑油；填写检查记录表。4.2 开启泵进口阀门和出口阀门4.3 起动泵并确认驱动机的转向应与泵转向相符

40、（一般设备制造厂已保 证）。4.4 自动控制装置的动作正确无误。4.5 在进口和出口阀门全开并输送介质的情况下，运转时间Ih;运转 中，任意改变行程长度，其运转应平稳。4.6 按额定压差值的25%、50%、75%、Io0%分四级逐步升压,在每 一级排出压力下，运转15min ,最后在全压状态下运转lh4.7 泵在试运运转中，应无异常响动，传动与调节机构工作应平稳；轴 承温度不高于70oCo5、刮板机5.1 刮板机试运转前打开盖板检查，并彻底清除安装过程中掉入的杂物， 特别是由落灰斗掉入的杂物，全部清理完善后，上部的盖板先不盖，因 刮板机的故障易发生卡住现象，所以试车应采用点动的办法进行，并在

41、链板上做一标记，待链板整个运转一周后，则可进行连续运转，在运转 过程中，可在每一片链节的销轴处用油壶滴一些润滑油，可使转动时灵 活，特别是刮板机停放时间较长，气候潮湿，销轴处有可能生锈，所以 提醒应注意这一点，如果发现有卡涩的现象应停车，待故障排除后重新 起动，连续运转1小时无异常现象，可将所有盖板装上，继续2小时无 异常现象，停车检查。5.2 刮板机无负荷运转应达到下列要求：5.2.1 运转时无不正常的机械摩擦声和卡涩现象；5.2.2 润滑部位无漏油现象；5.2.3 传动链无明显的卡偏现象；5.2.4 链板有足够的拉紧调整余量；5.2.5 减速机及传动装置无不正常的声响和振动；5.2.6 减

42、速机及传动轴承温升正常，电机温度正常7(TC05.3 注意事项：5.3.1 打开盖板运转时，不得将手和其它物品伸进去，以免发生危险；5.3.2 安全保险销应完善;5.3.3 传动链刚开始运转时应浇以机油润滑，1小时后可涂抹钙基脂或 硫化铝脂；5.3.4 试车时现场用钳形电流表观看，一旦发生电流超额，立即停机。6、吹灰器6.1 冷态调整试运6.1.1 吹灰器试运转前应检查齿轮箱内是否清洁，并加入适量的符合要 求的润滑油，各手动润滑点加润滑脂，在全行程齿条上应清理干净，并 涂抹润滑脂，手摇动往返一个行程，确认无卡涩现象时起动电机，往返 5个行程。6.1.2 吹灰器应达到下列要求：6.1.2.1 运

43、行平稳，无不正常的噪音和声响。6.1.2.2 往返全行程无卡涩摇晃现象。6.1.2.3 电气限位开关灵活可靠，两地控制均能操作自如。6.1.2.4 手动电动离合器能正常接合和脱开。6.1.3 注意事项：采用电动试运转时，应注意防止限位开关失灵损坏机体，所以应用 手动提前按下行程开关，检查开关是否起作用。6.2 热态运行调整6.2.1 吹灰器调整试运行时，应先打开疏水阀门及旁通阀门，微开吹灰 蒸汽管上控制阀进行暖管，温升均匀后，逐渐关闭疏水旁通阀门，全开 控制阀门，调整减压阀，使吹灰蒸汽压力降到额定值，完毕后对所有连 接螺栓进行一次热状态下予紧，即可开始对吹灰器进行调整。6.2.2 吹灰器的调整

44、试车应达到下列要求：6.2.2.1 所有连接不得有漏水、漏汽、漏油的现象；6.2.2.2 运行平稳，无不正常的噪音和音响；6.2.2.3 往返运行全行程3次，无卡涩和摇晃现象；6.2.2.4 电气开关操作灵活可靠，两地控制，电气限位,可靠准确；6.2.2.5 手动电动离合装置能正常接合和脱开；6.2.2.6 不受炉热膨胀的影响，吹灰枪在炉内无任何干扰；注：吹灰器热态调整试运由专业厂家进行。7、固碱回收装置7.1、 空载运转设备安装完毕后，即可进行空载运转实验。开车前应做如下工作:7.1.1. 检查和清除壳体内部遗留的工具、铁件和其他杂物。7.1.2. 检查所有轴承、传动部件和减速器内应有足够的

45、润滑油。7.1.3. 检查冷却水的水压是否在正常范围内（0.2-0.4MPa之间），各冷却循环水阀门是否处于打开位置，是否有人为的调节，是否存在其 它不安全因素等。7.1.4. 对电动机电器进行安全检查。7.1.5. 全面检查各部分是否完好无损，当上述各项准备工作做好后, 即可接通电源，点动开车.7.1.6. 点触电机电源开关，电机及传动件均应无卡阻现象，并确定 主轴的转向正确（桨叶转动时按尖头方向）。7.1.7. 点触起动设备无异常后启动电机，使设备空载运转，设备运 转应平稳，不得出现不正常的噪声。对于带调速装置的应在可调节范围 内进行调速，以检查调速特性是否符合要求：空载运转不得少于30分

46、 钟。7.2、 负载运转721、空载运转正常后，即可加料进行负载运行。首先空载启动， 待运转正常时，开始投料。722、试运转时应做好原始记录，其中包括空载和负载运转时的电压、电流、功率等并检查核对和设计要求是否吻合。723、记录冷却后物料出口温度，特别是下料量最大和最小时的物 料冷却出口温度。724、记录冷却水出口温度，特别是下料量最大和最小时的冷却水 出品温度。7.3、 设备运转中的操作注意事项1.1、 1、注意观察电流是否在电机额定值内，否则应立即找出原因并 予以解决。1.2、 注意轴承体的温度不可高于60%,可适时加注高质量润滑 脂。对轴承体和轴封填料处配有冷却装置的应调节冷却水量。1.3、 打开轴承体上的视孔盖，观察各处密封是否有泄漏。1.4、 不允许超压或超负荷运行。1.5、 、停机时要将机内物料清理干净。1.6、 、北方地区冬季停车时需放净机内存水。警告1 ：双轴冷却器严禁无冷却水运行。警告2 :严禁壳体内存有高温物料时强制通水，以防设备因温度骤降而 焊口开裂爆炸。8、活性碳喷射装置（详见供货商提供的操作手册）9、布袋除尘装置（详见供货商提供的操作手册）