混凝土质量缺陷.pptx

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1、混凝土质量缺陷及防治措施,1,第二章：表面质量缺陷,1、麻面2、蜂窝3、孔洞4、缝隙夹层5、缺棱掉角6、露筋,第一章：外形尺寸偏差,1、垂直度超标2、外形尺寸偏差,目录,2,第三章：混凝土裂缝,1、干缩裂缝2、塑性收缩裂缝3、钢筋辐射裂缝4、沉陷裂缝5、温度裂缝,3,第四章：总结,4,模板质量不合格，主要表现在：模板支撑定位不牢固，浇注混凝土时出现偏位；模板刚度不够，多次使用后变形过大而没有校正。,一、垂直度超标,1、产生的原因,浇注混凝土过程中要专人进行检查，发现变形要暂停浇注，并进行加固；浇注速度、混凝土坍落度要控制，杜绝因浇注速度过快，而造成模板变形，坍落度太大的混凝土不能入模，尽量使模

2、板使用工况与设计接近，不得超过设计工况的使用条件和荷载设定。,2、防治措施,外形尺寸偏差,5,现场展示图片,6,二、垂直度超标,(1)模板自身变形，有孔洞，拼装不平整。(2)模板体系的刚度、强度及稳定性不足，造成模板整体变形和位移。(3)混凝土下料方式不当，冲击力过大，造成跑模或模板变形。(4)振捣时振捣棒接触模板过度振捣。(5)放线误差过大，结构构件支模时因检查核对不细致造成的外形尺寸误差,1、产生的原因,外形尺寸偏差,7,(1)模板使用前要经修整和补洞，拼装严密平整。(2)模板加固体系要经计算，保证刚度和强度；支撑体系也应经过计算设置，大体积混凝土和大型设备基础的支模应有专项方案，并保证足

3、够的整体稳定性。(3)下料高度不大于2米。随时观察模板情况，发现变形和位移要停止下料进行修整加固。(4)振捣时振捣棒避免接触模板。(5)浇筑混凝土前，对结构构件的轴线和几何尺寸进行反复认真的检查核对。(6)混凝土浇灌过程中必须有木工人员值班，做到随时观察浇灌部位的模板情况。,2、防治措施,外形尺寸偏差,一、麻面,1、现象混凝土表面局部缺浆粗糙，或有小凹坑，无钢筋外露。,2、形成原因（1）模板表面粗糙或清理不干净；（2）脱模剂涂刷不均匀或局部漏刷；（3）模板接缝拼接不严，浇筑砼时缝隙漏浆。（4）振捣不密实，砼中的气泡未排出，一部分汽泡停留在模板表面。,混凝土表面局部缺浆粗糙，有小凹坑,8,表面质

4、量缺陷,9,表面质量缺陷,现场展示图片,3、预防措施,（1）模板表面清理干净，不得粘有干硬性水泥等物。（2）浇筑砼前，应用清水湿润模板，不留积水，严密拼接模板缝隙。（3）脱模剂须涂刷均匀，不得漏刷。（4）砼须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏振，每层砼均应振捣至汽泡派出为止。,10,4、补救措施,将麻面周边外延23cm范围内的表皮混凝土剔掉，剔深23cm（至少削掉水泥皮），并挖除蜂麻部分的表面浮浆，浇水湿润后，采用湿修法补浆、打磨，最后对局部或连同大面范围，采用适当比例的灰、白水泥干灰干擦一遍。干修法：拆模后，立即采用一定比例的半干硬性水泥砂浆，把混凝土表面散布的较大气泡眼填实、刮平后13h内

5、，采用一定比例的灰、白水泥调制成中稠灰浆，进行展延性补浆，范围是细小的气泡带、气泡群。两道工序后，间隔一定时间（一般为24h），将补浆面打磨平整。最后采用一定比例的灰、白水泥混拌干灰，并用棉纱头将混凝土面全面抹擦一遍，待自然静置过夜（不少于6h）再进行覆盖洒水保养。该法适用于混凝土面无大的跑模漏浆、蜂窝麻面等外观缺陷。湿修法：先用水冲洗混凝土表面，接着用一定比例水泥稠浆，将混凝土面全面披刮一遍，待面干发白时，用棉纱头擦除全部浮浆，再遵循干修法中的前两道工序方法进行两遍补浆，待达到干凝状态后，再对补浆面作第一次打磨并洒水养生。之后的二、三天，重复以上工序。该法适用于修饰混凝土面残留气泡眼较大较多

6、或明显的混凝土离析砂斑线、泌水迹、浅层蜂麻、色差。,11,表面质量缺陷,二、蜂窝,1、现象混凝土局部酥松，砂浆少，石子多，石子间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。,12,表面质量缺陷,现场展示图片,2、形成原因：（1）混凝土配合比不准确或骨料计量错误；（2）混凝土搅拌时间短，没有拌合均匀，混凝土和易性差，振捣不密实；（3）浇筑砼时，下料不当或一次下料过多，没有分段分层浇筑，造成混凝土漏振、离析；（4）模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，模板移位，造成严重漏浆或墙体烂根。,13,表面质量缺陷,3、预防措施,（1)严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确。(2)混凝土拌和均匀，坍落度适合。(3)混凝土

7、下料高度超过2m 应设立串筒或溜槽。(4)浇灌应分层下料、振捣，防止漏振。(5)模板缝隙应堵塞严密，浇灌中应随时检查模板支撑情况防止漏浆。(6)在原材料选样时，根据钢筋布置情况选择控制石子最大粒径；配比设计时钢筋密集的要采用稍大坍落度，混凝土生产运输时要采取措施控制混凝土的坍落度损失,14,表面质量缺陷,4、补救措施,小蜂窝：洗刷干净后，用1:2或1：2.5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝：凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实;较深蜂窝：如清除困难可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后进行水泥压浆处理。,15,表面质量缺陷,三、孔洞,1、现象混凝土结构内部有尺

8、寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露,16,表面质量缺陷,2、形成原因（1）在钢筋密集处或预留孔洞和埋件处，砼浇筑不畅通；（2）未按施顺序和施工工艺认真操作，产生漏振；（3）砼离析，砂浆分离，石子成堆，或严重跑浆；（4）砼中有泥块、木块等杂物掺入；（5）未按规定下料，一次下料过多，振捣不到。,17,表面质量缺陷,3、预防措施（1）难于下料的地方，可采用人工摊铺砼浇筑；（2）正确振捣，严防漏振，边角加强振捣。（3）防止土块或木块等杂物的掺入；（4）选用合理的下料浇筑顺序；（5）加强施工技术管理和质量检查工作。,将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高

9、强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。,4、预防措施,18,表面质量缺陷,四、裂隙夹层,1、现象施工缝处混凝土结合不好，有缝隙或杂物，造成结构整体性不良。,19,表面质量缺陷,20,表面质量缺陷,现场展示图片,2、形成原因（1）浇筑前，未认真处理施工缝表面（凿毛、清理松散层等）；（2）捣实不够；（3）浇筑前垃圾未能清理干净。,（4）砼坍落度大，振捣时粉煤灰上浮；,21,表面质量缺陷,3、预防措施（2）浇筑过程中，要振捣密实；同时防止木块等杂物掉入砼中。（3）冬期施工时要制定冬期施工预防措施，防止冰雪的夹层。,(4)控制砼坍落度，如砼坍落度偏大，将顶层5厘米范围内砼凿去，防止深灰色带出现；(5)施工

10、缝凿毛保证施工缝水平；砼凿毛深度一致、平顺应规范并应充分湿润和冲洗干净，残留在砼表面的水予以清除，砼灌注前，,22,当表面缝隙较细时，可用清水将缝隙冲洗干净，充分湿润后抹水泥浆；当表面缝隙较宽时，对夹层进行剔凿，将夹层中的杂物和松软砼清除并冲洗干净、充分湿润，再灌注提高一个强度等级的细石砼或水泥砂浆，捣实并认真养护。,4、补救措施,23,表面质量缺陷,5、缺棱掉角,1、现象梁、柱、板、墙和洞口直角处混凝土局部掉落，不规整，棱角有缺陷。,24,25,表面质量缺陷,现场展示图片,2、形成原因（1）混凝土浇筑前木模板未湿润或湿润不够，或者钢模板未刷脱模剂或刷涂不均匀；（2）混凝土养护不好；（3）过早

11、拆除侧面非承重模板；（4）拆模时外力作用或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。,26,表面质量缺陷,3、预防措施（1）模板在浇筑混凝土前应充分湿润或刷涂均匀脱模剂，砼浇筑后应认真洒水养护；（2）拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有足够的强度；（3）拆模时不能用力过猛过急。注意保护棱角；吊运时，严禁模板撞击棱角；（4）加强成型混凝土保护。,27,表面质量缺陷,缺棱掉角较小时，清水冲洗可将该处用钢丝刷刷净充分湿润后，用1：2或1：2.5的水泥砂浆抹补齐正；缺棱掉角较大时，可将不实的砼和突出的骨料颗粒凿除，用水冲刷干净湿润，然后用比原砼高一级的细石砼补好，认真养护,4、补救措施,28,表面质量缺陷,六、

12、露筋,1、现象钢筋混凝土结构内部的主筋、副筋或箍筋等裸露在混凝土表面。,29,表面质量缺陷,30,表面质量缺陷,现场展示图片,2、形成原因(1)砼灌注振捣时，钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板。(2)钢筋砼结构断面较小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上，砼水泥浆不能充满钢筋周围。(3)因配合比不当砼产生离析，浇捣部位缺浆或模板严重漏浆。(4)砼振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位。(5)砼保护层振捣不密实，或木模板湿润不够，砼表面失水过多，或拆模过早等，拆模时砼缺棱掉角。,31,表面质量缺陷,3、预防措施(1)灌注砼前，检查钢筋位置和保护层厚度是否准确。(2)为保证砼保护层的厚度，要注意

13、固定好垫块。(3)钢筋较密集时，选配适当的石子。石子最大颗粒尺寸不得超过结构截面最小尺寸的1/4，同时不得大于钢筋净距的3/4。结构截面较小，钢筋较密时，可用细石砼灌注。(4)为防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋。在钢筋密集处，可采用带刀片的振捣棒进行振捣。保护层砼要振捣密实。灌注砼前用清水将木模板充分湿润，并认真堵好缝隙。(5)砼自由下落高度超过2m时，要用串筒或溜槽等进行下料。(6)拆模时间要根据试块试验结果确定，防止过早拆模。(7)操作时不得踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣者，及时调直，补扣绑好。,32,表面质量缺陷,将外露钢筋上的砼残渣和铁锈清理干净，用水冲洗湿润，再用1：2或1：2.5水泥

14、砂浆抹压平整，如露筋较深，将薄弱砼剔除，冲刷干净湿润，用高一级的细石砼捣实，认真养护。,4、补救措施,33,表面质量缺陷,34,一、干缩裂缝,1、产生原因 干缩裂缝多出现在混凝土浇筑完毕后的一周左右，水泥浆中水分的蒸发会产生干缩。干缩裂缝影响混凝土的抗渗性、耐久性和承载力等。2、主要防治措施(1)选用收缩量较小的水泥，一般采用中低热水泥和粉煤灰水泥，降低水泥的用量；(2)混凝土的干缩受水灰比的影响较大，在混凝土配合比设计中应尽量控制好水灰比的选用，同时掺加适量的减水剂；(3)严格控制混凝土配合比，用水量不宜大于设计用水量；(4)延长拆模时间，加强混凝土的早期养护并适当延长养护时间。冬季施工时要

15、适当延长混凝土保温覆盖时间，并涂刷养护剂养护；(5)在混凝土结构中设置合适的收缩缝；(6)二次收浆抹面。（适用于砼顶面),混凝土裂缝,35,二、塑性收缩裂缝,1、外观现象 塑性收缩是指混凝土在凝结之前，表面因失水较快而产生的收缩。塑性收缩裂缝一般在干热或大风天气出现，裂缝多呈中间宽，两侧细且长短不一，互不连贯状态。较短的裂缝一般长2030厘米，较长的裂缝可达23米，宽15毫米。2、产生原因 混凝土在终凝前或刚终凝时，受高温或大风的影响，混凝土表面失水过快，造成毛细管中产生较大的负压而使混凝土体积急剧收缩，而此时混凝土强度又无法抵抗其本身收缩，因此产生龟裂。影响混凝土塑性收缩开裂的主要因素:水灰

16、比、混凝土的凝结时间、环境温度、风速、相对湿度等。,混凝土裂缝,36,3、主要防治措施(1)选用干缩值较小早期强度较高的硅酸盐或普通硅酸盐水泥。(2)严格控制水灰比，掺加高效减水剂来增加混凝土的坍落度和和易性，减少水泥及水的用量。(3)浇筑混凝土之前，将基层和模板洒水湿透均匀。(4)及时覆盖塑料薄膜或者潮湿的麻片等，保持混凝土终凝前表面湿润，或者在混凝土表面喷洒养护剂等进行养护。(5)在高温和大风天气要设置遮阳和挡风设施，及时养护。,混凝土裂缝,37,三、钢筋辐射裂缝,1、产生原因 大体积砼水泥水化热能使砼内部温度升高到7090,砼浇注24小时之内温度上升最快,72小时以后稍慢；温度上升，砼体

17、积增大，随着温度下降，砼体积收缩，在砼收缩时极易引起钢筋表面的辐射性裂缝；钢筋表面的辐射性裂缝深度一般为钢筋直径的2.5倍，如果钢筋保护层太薄，则产生顺筋方向的辐射性裂缝；钢筋保护层太厚，也产生裂缝，那是收缩性裂缝，无任何规律性，是网裂。2、主要防治措施(1)加强养护，内降外蓄，减小温度梯度，保证砼内外温差不大于25；(2)控制钢筋保护层不小于设计厚度；(3)在满足结构受力的情况下，尽量减小钢筋直径。试验证明，直径16mm18mm的钢筋，辐射裂缝最小,混凝土裂缝,38,四、沉陷裂缝,1、产生原因 沉陷裂缝是由于结构地基土质不匀、松软，或回填不实或浸水而造成不均匀沉降所致；或者因为模板刚度不足，

18、模板支撑间距过大或支撑底部松动等导致，特别是在冬季，模板支撑在冻土上，冻土化冻后产生不均匀沉降，致使混凝土结构产生裂缝。2、主要防治措施(1)对松软土、填土地基在上部结构施工前应进行必要的夯实和加固；(2)保证模板有足够的强度和刚度，且支撑牢固，并使地基受力均匀；(3)防止混凝土浇灌过程中地基被水浸泡；(4)模板拆除的时间不能太早，且要注意拆模的先后次序；(5)在冻土上搭设模扳时要注意采取一定的防治措施,混凝土裂缝,39,混凝土质量缺陷防治措施分为：技术措施和管理措施，二者相铺相成，以技术措施为支撑，以管理措施为基础；强化过程控制，狠抓制度落实。项目部务必成立质量监控小组，开源节流；从钢筋下料

19、、绑扎、模板支设、混凝土浇筑等各个施工工序狠抓施工质量，建立奖惩机制提升本项目的施工质量。,总结：,总结,落实三级技术交底，使每个参建人员熟悉工艺、掌握工艺要求，规范施工作业程序和操作方法,严格按照技术管理办法和报检程序，实行生产三检制，并要逐项向监理报检，未经检验的不得进入下一道工序,大力推行首件认可制和样板工程的推广，指导后续施工，及时预防和纠正后续施工可能发生的各种质量问题。,40,现场展示图片,保护层厚度不够,绑扎不到位，踩踏变形严重,防水保护层损坏严重,整个区域无垫块,41,现场展示图片,混凝土强度不够，松散,变形严重,整个区域无垫块,浇筑前垃圾未清理,42,现场展示图片,钢筋移位,无成品保护措施,变形严重,无保护层,