支架现浇箱梁施工方案.docx

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1、支架现浇箱梁施工方案1概述主线桥25.3m桥面采用等截面大悬臂单箱四室斜腹板箱梁，标准顶板宽度25.3m,底板宽度17.46m,翼缘板悬臂3.4m,外挑翼缘板厚度2250cm.各联均采用预应力混凝土连续箱梁，箱梁顶板厚度26cm,底板厚度2537cm,腹板厚度4070cm,梁高均为2.0m。箱梁的支点设置预应力横梁，伸缩缝端横梁位置梁宽度L8m,中支点中横梁位置梁宽度2.5m。本标段NJ、EN、NW匝道一般采用裸梁宽度为9.3m、9.7m两种形式，箱梁截面均为等截面大悬臂单箱单室斜腹板箱梁，9.3In箱梁标准顶板宽度9.3m,标准底板宽度4.848m,翼缘板悬臂L65m,外挑翼缘板厚度22Cm

2、36cm；9.7m箱梁标准顶板宽度9.7m,标准底板宽度5.248m,翼缘板悬臂1.65m,外挑翼缘板厚度22Cnr36cm；各联均采用预应力混凝土连续箱梁，箱梁顶板厚度28cm,底板厚度25Cnr35Cnb腹板厚度40Cnr70cm,梁高均为L8m。箱梁的支点位置设置横梁，端横梁宽度L8m,中横梁宽度2.0m。本标段全线箱梁采用碗扣式满堂支架法进行现浇施工，支架采用中48X3.Omm的碗扣钢管搭设，平面布置60CnIX90cm、90cm90cm,高度1.3m17.8m左右。高架桥与被交道路路口采用门式支架，确保被交道路车辆通行。箱梁模板统一采用竹胶板，外、内模采用加厚竹胶板+钢管支撑。箱梁混

3、凝土采用商品混凝土集中供应，整联箱梁分2次浇筑，汽车泵泵送入模浇筑施工。根据总体工期安排，桥梁共22联预应力混凝土箱梁（主线10联、匝道12联），拟一次性投入4联主线模板架料，投入2联匝道模板架料，待主线施工完成后，所有支架投入匝道施工。2施工流程箱梁支撑场地加固箱梁定位I支架施工模板制作箱梁底模外模铺设钢筋及焊接试验钢绞线试验钢筋绑扎、预应力束布置-钢筋制作I内侧模安装第一次混凝土浇捣及养护1.1正常断面处1/0.6X0.6=2.78根/m2混凝土2Tm2施工荷载0.22Tm2模板0.05Tm2钢管及扣件自重4.1(92.78+282.78)+16X2.78=0.33Tm2荷载合计2+0.2

4、2+0.05+0.33=2.6Tm2单杆承受2.6/2.78=0.94T安全系数为3.704/0.94=41.1所以承载力足够。详细计算详见现浇箱梁专项施工方案。(4)底模及侧模铺设1)箱梁底模施工箱梁底模及翼缘板底模采用L5cm厚竹胶板，5cmXIOcm方木作为分配梁,两张模板拼缝处用IOCmXlOCm方木作为分配梁，横隔梁及底板加厚区方木间距为0.15m,空箱式区方木间距为0.2m,翼缘板区方木间距为0.2m。箱梁侧模采用5cmXIOcm方木为分配梁，1.2Cm厚竹胶板作为底模，圆弧段方木间距0.15ITb直线段方木间距0.2m。外模纵桥向误差WlOmnb底板标高误差5mm0模板拼缝处均贴

5、双面胶，待模板拼接后铲除多余双面胶，可达到拼缝严密、不漏浆。调整后的模板用Inl靠尺检查，要达到每米高差V2mm,错台Vlmn1。2）箱梁侧模施工底模完成后即进行翼缘板顶托圆弧钢管的施工，施工时利用水准仪对每断面的顶托位置标高进行测量调整。顶托圆弧钢管安装完成后，用扣件对其进行连接加固，使得翼缘板和满堂架连成一个整体。方木安装完成后进行模板的铺设工作，模板铺设同底模板铺设。模板铺设完成后，对线型、标高进行最终调整，特别注意两个圆弧段线型的控制。4支架预压为了保证箱梁现浇施工安全，检验支架结构的刚度和稳定性，为了消除支架的非弹性变形，观测弹性变形与施工荷载的关系，确保箱梁现浇施工质量，须对支架体

6、系进行预压试验，根据现场施工情况，拟在外模安装完成后采用沙袋堆载预压。（1）支架验收预压试验之前须检查支架的搭设质量。对于碗扣式钢管脚手架需检查顶托、底托有无滑丝、顶托是否定到位；检查碗扣有无裂缝、有无损坏等情况；检查立杆垂直度、大横杆小横杆是否水平；检查每个碗扣是否已敲紧；剪刀撑检查扣件有无滑扣、崩扣等现象，扣件螺丝是否已达到力矩要求；剪刀撑横桥向分别在最外侧、腹板位置设置剪刀撑，顺桥向须每5排设置一道剪刀撑，检查是否符合要求。支架搭设验收合格，底模铺设完成后，进行支架预压试验。（2）支架预压荷载和范围支架预压范围主要为腹板和翼板交点间的正下方支架，翼板部分支架由于重量小，对支架沉降影响不大

7、。支架预压荷载按该部分箱梁自重的L2倍计算（芯模、人群荷载及结构物自重），即预压荷载重量为：L2（桥梁恒载+施工荷载）；箱梁预压荷载在支架沉降稳定后拆除。预压方案为沙袋堆载预压，采用标准2吨沙袋进行堆载，放置3-4层，支架预压可按照底板区、翼缘板区分区堆载，堆载时按先中间后两边的原则，沙袋先将底板位置布满，后对两侧翼缘对称加压，满足预压荷载重量要求。（3）加载预压本标段采用三级均匀加载，即80%、100席和120席的加载总重，每级加载后均静载3小时分别测设支架和地基的沉降量，做好记录。加载全部完成后持续72小时，且每天沉降量不大于Inmb等到支架及地基沉降稳定后，方可进行卸载。卸载应分级进行，

8、即120%-100%-80%-0o每级卸载后均静载1小时分别测设支架和地基的恢复量，并做好预压记录。注意观察过程中如发现基础沉降明显、基础开裂、局部位置和支架变形过大现象，应立即停止加载并卸载，及时查找原因，采取补救措施。1）沉降现测仪器配备和人员安排全站仪，标称精度2mm+2ppm;苏光DSZz水准仪+测微器+锢钢尺一套，DSz水准仪一台；线锤1.5KG以上45只；测点布置每跨支架要设三个观测横断面，即跨中、支点附近三个断面，每个断面设7个测点，测点设置在底板上，基础点位用红油漆标识。钢管支撑的点位设在腹板钢管上，用红漆标识。2）观测阶段观测分成五个阶段：预压加载前，80%荷载、100%荷载

9、、120%荷载、卸载后。每个观测阶段要观测3次。堆载结束后，测量观测8个小时安排一次，若发现沉降变形严重，应跟踪观测，预压时间不得少于7天，待连续3天观测累计沉降不超过3mm,可卸载进行立模浇筑箱梁混凝土，卸载后及时复测并对底模进行调试。3）观测成果沉降观测数据要如实填写在沉降观测记录表上，计算出支架弹性压缩量及基础沉降量，支架的弹性压缩结果用于支架预拱度设置（底模预高），绘制加载-支架沉降曲线。（4）预压验收支架预压验收先由施工单位自检，自检合格后与建设单位、设计单位、监理单位共同参与验收，并出具检查记录和预压报告。根据以上资料和设计院提供梁的张拉起拱度综合计算设置支架的预拱度。5钢筋绑扎（

10、1）钢筋的质量检验每批检验钢筋应由同一牌号、同一炉号、同一规格、同一交货状态组成，并不得大于60t；钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠，保证钢筋表面洁净、无油渍等外观质量问题。钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆放，不得混杂，且应设立识别标志。钢筋应避免锈蚀和污染，钢筋宜堆放在仓库内，露天堆放时，应垫离与地面保持20Cnl的高度，防止钢筋受潮锈蚀。（2）钢筋加工1）钢筋加工前，应认真研读图纸，严格按照设计图纸提供的图样进行加工，对图纸有误或疑惑的位置立即向现场技术人员报告。2）钢筋加工前应对钢筋进行调直，确保钢筋表面的油渍、漆污、铁锈等均应清除干净。钢筋应平直，无局部折曲

11、。3）当利用冷拉方法调直钢筋时，钢筋的调直伸长率为：I级钢筋不得大于2%；II级、In级钢筋不得大于1机4）在钢筋加工场按照需要加工的钢筋形状制作钢筋加工胎架。再在钢筋制作胎架上进行钢筋的加工。使钢筋加工成工厂化、流水线作业。5）钢筋宜在常温状态下加工，弯制钢筋宜从中部开始，逐步弯向两端，弯钩一次弯成。6）钢筋集中加工，按设计要求集中下料弯制成型后；分批编号，用铁丝绑扎成捆，采用25t吊车将钢筋吊到箱梁底模上，在梁底模上绑扎成型。（3）钢筋安装1）钢筋绑扎前由测量人员复测模板的平面位置及高程，其中高程为调整后的标高，确保无误；在底模上弹出横梁、腹板、齿块中心线，均匀涂刷脱模剂,方可进行钢筋绑扎

12、。2）由于箱梁钢筋体量大、钢筋密集、复杂、且受场地限制，钢筋集中下料后运至现场吊装到桥面进行人工绑扎，横梁、腹板钢筋骨架在钢筋加工场加工成片，运至现场再进行吊运、拼装搭接或焊接连接成型。3）钢筋绑扎严格按施工图纸和规范要求进行，钢筋主筋采用搭接焊或机械连接，钢筋骨架绑扎固定后，绑扎其他钢筋。底板钢筋若遇预应力钢绞线可适当移动钢筋位置，钢筋绑扎时注意预留箱梁支座预埋钢板、通气孔、排水孔等。4）在钢筋绑扎过程中，按设计规定在腹板距箱梁顶板65cm处预留通气孔（80mm间距5m）,在每个箱室底板横、纵坡最低处布置50n泄水孔。孔道全部采用PvC管，保证两端封闭，长度为底板或腹板厚度。（4）预埋件设置

13、在钢筋绑扎过程中，严格按照设计图纸进行泄水孔、通气孔的留设及伸缩缝的预埋件。确保预埋件位置准确、数量齐全，预埋件必须牢固，施工时不被堵塞。在预留预埋过程中，如果与主筋、预应力钢绞线或其他重要位置发生冲突，应调整预留孔的位置或钢筋的位置；与支座预埋螺栓相冲突的位置，则稍微移动钢筋位置；在没有得到设计许可情况下，不得对预应力钢绞线位置进行调整。（5）钢筋接头连接在钢筋在连接过程中可采用搭接焊连接。绑扎连接搭接长度HRB400钢筋为35d,HPB335为25d,且不小于500mm；HPB335钢筋采用绑扎时，按照图纸和设计规范要求做成弯钩。筋连接时，接头应设在受力较小的区段，不宜设在构件的最大弯矩处

14、，钢筋接头须错开，同一断面内接头数量不大于50%,接头错开不可小于35d,且不小于500mm；同一个区段的同一根钢筋不得有2个接头。钢筋的连接必须满足焊缝厚度、长度，丝长及焊缝等质量要求；绑扎搭接钢筋连接的弯钩及搭接长度、接头分布等质量要求及技术参数严格按照设计图纸和钢筋焊接及验收规程（JGJ18-2003）的相关要求执行。（6）钢筋绑扎验收钢筋绑扎完成后，应进行验收，验收先由现场质检工程师自检，自检合格后组织相关部门进行检查验收，验收合格后组织监理验收，首联箱梁应邀请设计方及甲方共同进行验收。验收内容主要为钢筋绑扎位置是否正确，钢筋、预留预埋件等是否遗漏。验收合格后方可进行下道工序施工。6钢

15、绞线施工（1）波纹管预埋1）为保证波纹管位置准确，沿箱梁纵向直线段70CIn一道，曲线段40Cm一道。定位钢筋用61Omm圆钢制作成“#字形，定位钢筋按设计坐标固定，波纹管从定位筋中心通过。定位钢筋与箱梁普通钢筋点焊固定，以防止管道的上浮或下沉。2）波纹管定位须准确，连接器端头或波纹管最高处须安装通气孔管道，其位置偏差应满足规范要求。波纹管定位钢筋与波纹管的间隙不大于3mm,其设置间距必须符合设计要求。波纹管轴线必须与锚垫板垂直。当管道与普通钢筋发生位置干扰时，可适当调整普通钢筋位置以保证预应力管道位置的准确，但严禁截断主筋。3）底板、腹板、顶板、横隔梁内有大量的预应力管道，为了不使预应力管道

16、损坏，一切焊接应放在预应力管道埋置前进行，管道安置后尽量不进行焊接施工，若需要焊接须在波纹管上覆盖湿麻袋或薄铁皮等进行保护，以免波纹管被损伤。4）波纹管接头长度30cm,两端各分一半，波纹管插接好后用塑料胶带缠绕至少三层以免漏浆。波纹管接头应相互顶紧，以防穿束时接头薄弱处被束头带出而堵塞管道。混凝土浇筑时波纹管须不漏、不堵、不偏、不变形。5）波纹管外观清洁无油渍，无引起锈蚀的附着物，无孔洞和不规则褶皱，接口无开裂、无脱口。6）在混凝土浇筑过程中，保护好波纹管不被破坏，防止漏浆堵管，并采取有效的措施保证孔道位置不发生位移。特殊情况出现波纹管破损时，加设接头或采取措施，将波纹管破口处封堵。7）安装

17、波纹管时，遇到波纹管破裂的，用透明胶布包裹好，严防漏浆，排气孔采用直径为8IOnIm的硬质塑料管，一般设置在钢束起弯点。（2）预应力施工1）钢绞线的验收检查每批钢绞线应由同一牌号、同一规格、同一交货状态的钢绞线组成，并不得大于60t。钢绞线应从每批中抽查5队且不少于5盘进行表面质量、直径偏差和捻距的外观检查及力学性能的试验，如每批小于3盘，应逐盘检查。力学性能的抽样检验，应在选定的各盘端部正常部位截取1根试样，进行拉力（整根钢绞线的最大负荷、屈服负荷、伸长率）试验。当试验结果有1项不合格时，该盘应判为不合格外，并应从未试验过的钢绞线盘中取2倍数量的试样进行复验。但仍有1项不合格时，则该批钢绞线

18、应判为不合格。2）预应力钢绞线的加工钢绞线的下料长度，根据结构尺寸与配合运用的锚具，张拉设备等各项参数，按下料长度二孔道长度+2X工作长度进行计算确定。钢绞线下料采用高速砂轮锯切断（严禁氧气与电焊切割），保证切头平整，其同组长度差值不应大于长度的1/5000。钢绞线下料长度计算：L总=L+2x（L+L2+4+4）式中：L总一一构件的孔道长度；L1夹片式工作锚厚度；L穿心式千斤顶长度；L3夹片式工具锚厚度；L1外留张拉工作长度（纵向束每端预留14cm,横向束每端预留20cm）O编束时将钢较线理顺，用20号镀锌低碳钢丝绑扎，一般区段内的绑扎间距为150Cnb两端各2m区段内要加密至50Cnb防止互

19、相缠绞。同一孔道穿束宜整束整穿。搬运时，不得在地上拖拉。预应力钢绞线在存放、运输和安装过程中，应避免锈蚀及损伤。对已经下好料的钢绞线进行编束、编号分型号存放。（3）钢绞线穿束钢绞线穿放前应清除孔道内杂物，利用穿束机或卷扬机穿入，孔道内的钢绞线应整齐顺直。预应力钢束需在混凝土浇筑前穿束，可采取单根穿亦可采取整束穿。采取整束穿时，宜在钢绞线端头套一个尖头帽，以防止预应力钢束刺破预应力管道，穿钢绞线束前弄清管道号数，长度及根数是否与设计相符。混凝土浇注过程中安排专人检查，防止漏浆后凝固影响张拉。7模板安装内模板采用木模板，钢管框架支撑，按2次浇筑碎设计内模。中腹板间用对拉螺杆进行固定，对拉螺杆616

20、,外套中18的PvC套管。竖向间距为600mm,设置2道，沿纵向间距为600mm。腹板模板使用人工配合吊车安装到位，调节底口螺栓和外模丝杆使模板安装到位。内模安装前按照图纸设计要求预留腹板通气孔,并作为控制腹板厚度尺寸的支撑点，内模固定检查无误后，进行全面清理和冲洗,并报验经监理工程师验收合格后浇筑混凝土。8混凝土施工主线箱梁梁体混凝土总方量为1682.92-5406.86m3,由于混凝土浇筑量过大,延续时间长。根据工程特点，采用两次浇筑法，即先底板腹板再顶板连续施工，为使质量得到保证，减少质量通病，拟制定以下浇筑方法：浇筑顺序为“先底板、再腹板、最后顶板，由一端向另一端平行浇筑”。具体步骤如

21、下：（1）在混凝土浇注时，采用2台汽车泵，以确保浇注过程中混凝土的对称浇注；施工底板混凝土时，注意在腹板与底板结合部位要多加仔细振捣，此处钢筋较密集，竖向、纵向预应力筋波纹管交汇集中于该部位，振捣时尽量避免碰触竖向预应力筋及波纹管，同时还得防止过振、漏振现象出现。（2）浇筑底板后，紧接着浇筑腹板部分的混凝土。腹板混凝土从腹板上口浇入，用插入式振捣棒振捣。由于混凝土具有流动性，振捣时会有部分混凝土从腹板底口流入底板，所以振捣腹板的混凝土时，要注意控制振动棒插入深度和振捣时间，适当让部分腹板混凝土流入底板内，以补充底板混凝土至设计厚度，并要保证腹板内每个部位振捣密实。流入底板的混凝土由人工铲除或摊

22、平，并用平板振捣器加以振捣，使底板厚度达到设计要求。腹板混凝土高出底板混凝土0.5m左右时，再让混凝土初凝一会控制好时间，腹板内混凝土基本上不会再流入底板。振捣混凝土时注意不要将振动棒碰触模板，以免引起腹板混凝土的流动。（3）在腹板内侧模板下倒角及拐角，增铺并加固30Cm宽的水平模板，以防止底板容易出现因翻浆而超高的情况。（4）在每个箱室顶板预留一个施工人孔，人孔尺寸为80X80Cnb顺桥向可适当增大，但不得超过120cm。人孔位置宜位于中横梁附近L/4,且相邻箱室人孔顺桥向应错开Im左右。其切断的普通钢筋按等强度的原则补强，且应采用C50微膨胀碎填补密实，待强度达到设计强度90席后，张拉该处

23、的桥面横向预应力束，不得出项收缩裂缝，以防桥面漏水。（5）顶板齿块部位钢筋、波纹管密集，振捣时要防止漏振、欠振，配备较小的振动棒辅助振捣。不要挤压波纹管避免波纹管变形、漏浆封堵及移位，以确保预应力管道的通顺。（6）在浇筑顶板混凝土时，控制好顶板混凝土厚度及高程，“宁低勿高”保证铺装混凝土厚度满足设计要求。（7）梁体混凝土浇筑同时，对顶板混凝土表面进行抹面、赶光、拉毛，保证混凝土面平整、粗糙，便于铺装混凝土的连接。（8）由于是高标号混凝土，为防止水化热温度过高引起表面混凝土裂缝，应及时进行洒水养护。在浇筑完的混凝土表面还未终凝，即刻喷洒雾状水进行养护为宜，防止因浇筑时间过长而导致混凝土表面开裂。

24、混凝土表面终凝后进行土工布覆盖，应专人洒水养护。养护时间不少于7天。（9）具体浇筑顺序如下图所示，先浇筑箱梁底板及腹板（图中1）,第二次浇筑箱梁顶板（图中2）,箱梁混凝土浇筑时首先浇筑竖向支架刚度最为薄弱区域（远离桥墩支撑）的混凝土，然后再进行刚度较大区域（桥墩附近）混凝土的浇筑。浇筑箱梁混凝土时应统一指挥,加强管理。当箱梁混凝土采用分层浇筑时，应严格控制上下层之间的龄期差不超过10天，一般控制在7天为宜，以防混凝土的收缩裂缝产生。当顶板混凝土强度达到设计强度的75%方可拆除箱梁内模，具体拆模时间由现场施工人员根据实验室试压强度而定。9预应力施工（1）准备工作张拉工作进行前，首先要对所使用的千

25、斤顶和油表进行校验，并有校验报告，油表与千斤顶须配套使用。钢绞线需按规范要求进行抽检，不符合要求的钢绞线决不能使用，通过试验确定钢绞线的弹性模量。在混凝土强度达到设计强度75%以上时，拆除端模及内模，拆除外模后，混凝土强度达到设计强度95%,弹性模量达到90%,且龄期27天方可进行预应力张拉工作。（2）预应力张拉实施张拉时应使千斤顶的张拉力作用线与预应力筋的轴线一致。预应力束张拉应按照设计要求的顺序分批分阶段对称张拉。预应力张拉次序按照横向与纵向预应力钢束结合交错进行张拉：先张拉一半横梁钢束（每批按上下对称以及左右对称进行张拉，且数量均为总数的50%o）一张拉纵向腹板束一张拉剩余横梁钢束一张拉

26、顶、底板钢束；预应力张拉按先长束后短束、左右平衡对称张拉原则进行。桥面板横向钢束在脱模前张拉完毕，但与顶板预应力槽口相碰的桥面板钢束要待槽口混凝土施工完毕，且槽口混凝土强度达到100%方可张拉，在桥面板未张拉前严禁在箱梁悬臂上堆载。（3）预应力张拉体系工艺流程：预应力筋张拉步骤为：钢束张拉时，预应力筋的张拉控制应力为0.75fpk（为锚下控制应力，而非油表读数），预应力筋张拉时需同时满足张拉力及引伸量的要求（双控），以张拉力为主，伸长量校核，实测伸长量与计算伸长量之差应在6%以内。若张拉力与相应伸长量值误差过大，应及时检查原因，研究处理方法。预应力钢束应整束整体张拉，不得单股张拉。张拉程序：0

27、初应力一20%初应力一100%ocon（持荷5min锚固）；对于长度大于IOOm的钢束，建议采用分级张拉（10%、60玳100%）,每级持荷时间均不小于5min0表7T9张拉允许偏差表项目允许偏差检查频率检查方法范围点数张拉应力值+5%每束（根）1用压力表量或查张拉记录张拉应力筋断裂U业或滑脱数后张法每根3%,且每束不大于2丝每个构件1观察每端滑移量符合设计规定每束（根）1用尺量每端滑丝量符合设计规定1伸长量符合设计规定6%（4）真空压浆准备工作张拉后应及时检查张拉记录及锚固情况后，再准备压浆。压浆前应全面检查预应力构件孔道及进浆孔、排气孔、泌水孔是否通畅；检查压浆设备、管道及阀门的密封和可靠

28、性。切割端部多余钢绞线，应在距锚头3cm处采用手提式砂轮切割机进行，严禁使用严禁烧割。灌浆设备灌浆采用螺杆式(J2GG)压浆泵,最大垂直输送高度90m,水平输送距离200m,最大压力2Mpa,和SZ-2型真空泵，砂浆拌和机配合使用。压浆操作工艺a.检查确认材料数量、种类是否齐备，品质是否保证；检查机具是否完备、完好；检查供水、供电是否齐全、方便；按配方称量浆体材料和外加剂；按图所示连接装好各部件。b.试抽真空将压浆阀、排气阀全部关闭，抽真空阀打开，启动真空泵抽真空，观察真空压力表读数，即管内的真空度，当管内的真空度维持在一定读数时(压力尽量低为好)，停泵约1分钟时间，若压力能保持不变，即可以为

29、孔道能达到并维持真空。搅拌水泥浆之前要求，加水空转数分钟，将积水到净，使搅拌机内壁充分湿润。搅拌好的灰浆要卸尽。在全部灰浆卸出之前不得再投入未拌和的料，更不能采取边出料边进料的方法。c.装料将称量好的水、水泥到入搅拌机，搅拌2分钟，水泥浆出料后应马上进行泵送，否则要不停地搅拌，必须严格控制用水量，否则多加的水将全部泌出，易造成管道顶端有空隙未及时使用而降低了流动性的水泥浆，严禁采用加水增加灰浆流动性。d.压浆将灰浆加到压浆泵中，在压浆泵的高压橡胶管出口打出浆体，待这些浆体浓度与压浆泵中的浓度一致时，关掉压浆泵，将高压橡胶管此端接到孔道的压浆管上。e.启动真空泵，当真空度达到并维持在-0.06-

30、0.09Mpa值时，启动压浆泵，打开压浆阀，开始压浆应缓慢、均匀地进行，并应排气通顺；压浆泵压力宜保持在0.7Mpa,待孔道上全部排气孔及泌水孔溢出浓浆后，关闭泌水管阀门并继续稳压压浆2分钟，方可关闭压浆泵。当浆体经过空气滤清器时，关掉真空泵及抽气阀，打开排气阀。观察排气管的出浆情况，当浆体稠度和压入浆体稠度一致时,关掉排气阀，继续压浆保压，使管道内有一定的压力，最后关闭压浆阀。f.清洗粘有浆体的所有设备、工具及管道。g.压浆作业，每一班组应留取不少于3组砂浆试块，标准养护28d,以其抗压强度作为水泥浆质量评定的依据。h.压浆完成后2h24h内,应对所有泌水孔进行重力补浆,补浆分多次进行,直至

31、泌水孔浆体饱满为止。i.同一孔道压浆作业应一次完成，不得中断。灰浆泵内不得缺浆。在压浆暂停时，压浆管喷嘴不得与压浆孔脱开，以免空气进入孔道影响压浆质量。冬季温度低于5,夏季温度高于35,应停止压浆。压浆完毕后应及时冲洗压浆泵及管道，以备下一次使用。同时做好压浆记录表。(5)封锚施工待所有压浆施工完成后，进行槽口清理。在浇筑封头混凝土前对接触的混凝土面进行凿毛处理，并按照设计图纸要求恢复槽口钢筋，然后再浇筑封锚混凝土。10支架拆除支架的拆除必须在该联预应力张拉完成，且管道压浆达到设计强度后方可进行。对于碗扣式钢管脚手架支架，拆除时需先松动U型顶托高度，使底模、侧模脱离梁底混凝土面后，先拆侧模后拆底模，侧模、底模、方木、槽钢拖出梁低，人工堆码整齐，采用叉车统一清运出现场至下个施工段落；碗扣式钢管脚手架拆除时宜从上至下，先拆剪刀撑、后拆横杆、立杆。对于钢管贝雷梁支架，梁体张拉完成后，先拆除上部满堂支架，采用吊车、叉车配合依次拆除分配梁、贝雷梁、临时墩钢管柱等。钢管立柱连接系梁的拆除可以用氧焊割除，到下一桥位再焊接。