现场改善手法培训资料.ppt

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1、现场改善手法,现场改善手法,6、IE之动作分解与标准化作业 7、IE之线平衡分析与瓶颈改善 8、JIT之现场物流改善 9、JIT之切换效率改善,1、改善过程全貌 2、改善工具全貌 3、大脑风暴法 4、QC七工具运用 5、新QC七工具运用,确定对策,1、改善过程全貌,有目的、计划地在某种条件下进行实验，从而获得能预测某种现象的统计资料，并通过分析实验结果，从该现象中归纳出普遍性及再现性规律的改善方法。,实验设计,例如：在设计治具之前，很多想法不知道是否能实现，这时候就要进行实验来预测。而试验是通过试作进行检验要注意“实验”和“试验”区分,QC七工具,新QC七工具,价值工程,工业工程,IT技术,六

2、西格玛工具,专业技术,2、改善工具全貌,一种通过集思广益，寻找新思维、新观点的管理方法。,大脑风暴法,3、大脑风暴法,Step1 收集信息（遵守以下原则）有意识的观点的数量，而非考虑质量；不批评、不取笑；畅所欲言，越多、越怪越好；不强调个人成绩，以整体利益为重Step2 一起从中找出最重要的原因Step3 将重点列出，逐条解释或一起提出解决之道,大脑风暴法实施步骤,OK,P,选择课题,现状调查,设定目标,分析原因,确定主因,D,实施对策,C,确认效果,NG,A,标准化,巩固措施,今后打算,4、QC七工具运用,5.Quality Control 7 Tools(品管七大手法),作业标准,作业内容

3、 作业步骤 作业方法 质量标准 标准工时 工艺条件 注意事项,作业标准是为保证产品质量和生产效率，在标准工时内完成作业的标准作业方法，其内容包括：,所用材料 加工设备 工装夹具 检测方法 检测仪器 检测频率 检测人员,6.IE之标准化作业与动作分解,作业标准,作业标准是进行标准作业的基本规范，其主要作用有：,员工培训,保证质量,判断基准,成本管理,保证效率,熟练度,安全保证,改善依据,稳定管理,工厂常见的,等待浪费,搬运浪费,不良浪费,动作浪费,加工浪费,库存浪费,制造过多（过早）浪费,8大浪费,缺货损失,企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日

4、本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。,地下工厂,（1）设定作业标准时要避免浪费,等,浪,费,待,等待不创造价值,常见的等待现象：物料供应或前工序能力不足造成待料 监视设备作业造成员工作业停顿 设备故障造成生产停滞 质量问题造成停工 型号切换造成生产停顿造成等待的常见原因：线能力不平衡 计划不合理 设备维护不到位 物料供应不及时,搬,浪,移 动 费 时 费 力,搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等都造成浪费。,费,运,空间、时间、人力和工具浪费,浪,费,不,良,不良造成额外成本,常见的不良造成的损失：材料损失 设备折旧 人工损失 能源损失 价格损失 订单损失 信誉损失,浪,费,多余动作增加

5、强度降低效率,常见的12种浪费动作：两手空闲 单手空闲 作业动作停止 动作幅度过大 左右手交换 步行多,动作,转身角度大 移动中变换动作 未掌握作业技巧 伸背动作 弯腰动作 重复/不必要动作,过剩的加工造成浪费,常见的加工浪费：加工余量 过高的精度 不必要的加工过剩加工造成的浪费：设备折旧 人工损失 辅助材料损失 能源消耗,浪,费,加工,浪,费,库存造成额外成本,常见的库存：原材料、零部件 半成品 成品 在制品 辅助材料 在途品,库存,库存的危害：额外的搬运储存成本 造成空间浪费 资金占用（利息及回报损失）物料价值衰减 造成呆料废料 造成先进先出作业困难 掩盖问题，造成假象,浪,费,违背JIT

6、原则（准时化生产方式即在必要地时刻生产必要数量的必要产品或零部件，不要过量生产）,制造过多/过早,制造过多/过早造成浪费：造成在库 计划外/提早消耗 有变成滞留在库的风险 降低应对变化的能力,损,失,缺货造成机会损失,由于各种浪费消耗了企业资源，降低了经营效率，反过来制约企业的订单履行，造成缺货损失：紧急订单造成额外成本 延迟订单造成额外成本 订单取消造成利润损失 客户流失造成市场机会损失,货,缺,（2）动作经济原则,最适合作业区域,适合作业区域,动作经济的四个基本原则 两手同时使用 动作单元力最少 动作距离最短 动作轻松、容易,手臂运动范围,（3）三角形原理,大零件,作业点,小零件,手持工具

7、,作业过程中，作业点、工具和零部件三个位置构成三角形关系。此三角形越小，作业效率越高。,7、IE之线平衡分析与瓶颈改善,线平衡,线平衡是对生产线的全部工序进行负荷分析，通过调整工序间的负荷分配使之达到能力平衡，最终提高生产线的整体效率。这种改善工序间能力平衡的方法又称为瓶颈改善。线平衡分析及瓶颈改善的主要目的是：提高人员及设备的生产效率 减少产品的工时消耗，降低成本 减少在制品，降低在库 实现单元化生产，提高生产系统的弹性,某生产线的线平衡分析与瓶颈改善-1,例,工 序,人 数,正常作业时间,正常作业时间人 数,1,1,20,20,2,1,18,18,3,1,29,29,4,1,25,25,5

8、,1,19,19,合计,5,111,111,瓶颈工序,25,20,29,损失时间,作业时间,某生产线的线平衡分析与瓶颈改善-2,例,循环时间CT=29s,线平衡率=100%=76.55%,各工序时间总和,人数循环时间,平衡损失率=1-线平衡率=23.45%,【一般来说，平衡损失率在5%以内是可以接受的，否则就要进行改善】,线不平衡造成中间在库，降低整体效率,能力需求：100件/H,例,瓶颈改善的方法,作业方法改善,作业拆解分割,改进工具夹具,提高设备效率,提高作业技能,调整作业人员,增加作业人员,瓶颈改善,合并微小动作,取消不必要动作,重排作业工序,简化复杂动作,线平衡改善的方法,分担转移,作

9、业改善,增加人员,1人2人,拆解去除,重新分配,改善合并,线平衡,Line Balancing,线平衡与瓶颈改善同样应在各工段之间进行，这样才能真正提高生产能力平衡，最大限度地降低中间在库、提高效率。,（1）有弹性的生产线布置,2,3,4,5,Input,Output,1,6,2,3,4,5,Input,Output,1,6,需求1000件/天时3人作业,需求600件/天时2人作业,考虑弹性生产线布置时追求的目标：（1）及时发现浪费（2）灵活调整生产量（3）考虑相关部门的浪费,品质方面优先使用不会产生次品，或者有异常时能自动停止的设备，并设置质控环节,产量方面使用弹性高、易增减产量的设备，优先

10、采用单线流动小型设备,成本方面按照产距时间配置人员，非定员制生产，使用最少空间生产,（2）流线生产的布置要点,确保全数检查,便于设备维护,确保作业安全,整体布置协调,保证标准作业,避免物流浪费,考虑信息流动,少人化生产,标准作业,保证标准作业避免：制造过多的浪费 步行距离的浪费 手动作业的浪费,作业顺序一致化 逆时针方向操作 进行适当的作业组合 明确作业循环时间 明确在制品数量,.,物流顺畅,一头一尾存货，中间均衡快速流动 考虑线与线之间的 库存放置、搬运方法 和搬运路径 前后生产线尽量靠拢,.,避免物流浪费先进先出，快速流动,物流,物留,顺畅流动没有停滞,中间停滞隐藏问题,信息流畅,考虑信息

11、流动生产指示明确便于信息传递,后补式/前后式生产指示 生产实绩显现化 便于批量区分 警示灯及线体控制,.,少人化,U形布置方式 逆时针摆放 设备间无阻隔 人与设备分工：人装料、卸料 设备加工启动按钮安装方式适当,.,少人化生产人多人少都能生产,质量保证,确保全数检查防止不良发生杜绝不良流出,作业人员自主检查 避免生产与检查相分离 设备防错功能 良好的照明 现场5S,.,便于维护,足够的维护空间 优先保证常维护点空间 不常动部分移开维护,.,便于设备维护先进先出，快速流动,9、JIT之切换效率改善,月度机型切换时间,月度总出勤时间,机型切换率=100%,机型切换效率=1-机型切换率,机型切换效率

12、与切换方式、熟练程度、计划安排合理性等密切相关。切换管理是工序管理的重要方面。,切换率越低越好,例,ZERO工厂组装一线钎焊工序生产效率计算-4,2003年8月机型切换次数：52次，其中：P-P切换 28次，平均18min/次 K-K切换 15次，平均23min/次 P-K切换 9次，平均45min/次合计切换时间=2818+1523+945=1254 min,1254,601626,切换率=100%=5.02%切换效率=1-5.02%=94.98%,（1）4种切换形态,材料切换（材料、零部件等）,生产准备（整理、条件确认等）,夹具切换（模具、刀具、夹具等）,标准变更（技术标准、工艺程序等）,

13、（2）快速切换的4个阶段,缩短一半,个位分钟,一触即发,零切换,n*10分钟,将切换时间缩短一半,切换时间缩短到9分59秒之内,3分钟内完成切换,1分钟内完成切换,（3）快速切换的改善着眼点,减少切换时生产线停顿的时间停线时间越短越好,作业分离,内,外,变 作业为 作业,内,外,缩短外作业,缩短内作业,快速切换的改善思路,作业分离,内,外,必须在设备停止生产的情况下才能做切换动作的作业（也称线内作业）,内作业,设备毋须停止生产可在事前或事后做切换动作的作业（也称线外作业）,外作业,具体、详细地区分内作业和外作业，并依此在不同的时间予以安排，可以将停线时间缩短为仅内作业所需要的时间这样可以大幅度

14、缩短切换时间。,内作业,外作业,将 转化为,设法将内作业转化为外作业，这样就直接减少了停线时间。,例：模具安装后的行程调整（内作业）模具安装前的标准高度设定（外作业）,内作业,内作业,缩短内作业时间 设法将内作业的动作简单化。,外作业,外作业,缩短外作业时间 设法将外作业的动作简单化。缩短外作业时间对缩短切换时间没有直接帮助，却能节省工时，有利于集中力量做好内切换。,（4）快速切换的实施法则,平行作业,手可动脚勿动,使用道具不用工具,尽量不用螺栓,不要取下螺栓,标准不要变动,事前充分准备,快速切换7法则,平行作业,两人以上共同从事切换作业。从事平行作业时，两人之间的配合动作必须演练纯熟，尤其要

15、大声呼应、逐步确认，以策安全。,手可动脚勿动,主要以来双手完成切换动作，务必减少双脚移动或走动的机会。将切换必需的工具、模具、辅助材料等充分有序地准备好，放在伸手可及之处，这样可以减少移动和寻找时间。,使用道具不用工具,尽量不用螺栓,专门为切换制作必需的道具，这样可以提高切换的速度和效率，同时尽可能减少道具的种类，以缩短寻找和取放道具的时间。,装卸螺栓费时费力，设备的切换部分尽量不要使用螺栓联结方式，可用插销压杆、卡式插座、定位板、燕尾槽等联结方式取而代之。,不要取下螺栓,非得使用螺栓时，要设法减少上紧及取下螺栓的时间，可采用只旋转一次即可拧紧或放松的方式，亦可使锁紧部位高度固定化。,标准不要变动,换型后的调整费时费力，切换时尽量做到设备条件毋须调整，常用的方法有：将内作业转化为外作业 变整体切换为局部切换 切换作业标准化（如切换程序化、切换模板化）,事前充分准备,将外作业在停线以前充分完成，避免内作业开始后需要停下来补做外作业。所以，应该将外作业也标准化，减少外作业的消耗时间和人力投入。,快速切换7法则,平行作业,手可动脚勿动,使用道具不用工具,尽量不用螺栓,不要取下螺栓,标准不要变动,事前充分准备,以上是对现场改善手法的简介,希望各位能从中学到一些方法，在以后 的工作中能运用这些知识进行改善！,