气柜工艺管道施工方案1.doc

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1、目 录一、工程概况 1.1 工程简介 1.2工程特点二、方案编制依据 2.1图纸及规范2.2本公司的文件及现场情况三、施工准备3.1技术准备3.2材料准备3.3施工人员和机具准备四、施工方法和施工工序五、施工技术要求 5.1 管道组成件和焊接材料的检验5.2管道预制5.3 管道焊接5.4管道的安装5.5阀门安装的要求5.6管道支吊架安装5.7管道防腐5.8管道强度试验、严密性试验及吹扫5.9给排水管道的安装六、质量保证措施6.1质量保证体系6.2质量管理措施6.3施工过程质量控制点七、安全、环境与健康（HSE）保证措施 7.1工程项目HSE保证体系 目 录7.2安全培训教育制度7.3 特岗作业

2、人员安全管理措施7.4安全防火措施7.5临时施工用电管理措施7.6焊接作业安全措施7.7高空作业安全措施7.8土方工程安全措施八、施工统筹8.1施工进度统筹8.2劳动力投入计划九、施工机具附表：风 险 评 价 与 控 制 措 施 表一、 工程概况1.1 工程简介10000m3干式气柜及配套设施是新建工程，位于湛江东兴炼油旧厂区苯抽提原料及产品罐区南面，工程由洛阳石油化工工程公司设计并总承包，北京华夏监理公司负责监理工作，茂名西南石化工程建设有限责任公司负责施工。10000m3干式气柜及配套设施主要是把各装置在正常生产状态下的可燃性放空气体不进入火炬，而经放空管道进入气柜回收，经回收压缩机增压后

3、，排入全厂燃料气管网，供各装置使用，从而达到降低能耗的作用。10000m3干式气柜及配套设施管道工程分储运和给排水两个部分，其中储运部分工艺管道为751米，给排水管道共368米，阀门共92个。工艺管道工程量详见下表1-1。工艺管道汇总表1-1 单位：米序号材质分类储运部分给排水部分小计1.120#6796791.2Q235B3683681.3Q235B+Zn7272工艺管道总计75136811191.2工程特点1. 工期紧、任务重，工程量大。2. 施工动火条件复杂。由于工程是在在用罐区旁边动火，所以给安全工作带来诸多的困难。 二、方案编制依据2.1图纸及规范1、洛阳石油化工工程公司提供的管道工

4、程所有施工图纸及技术文件说明：45-00/0112、46-00/0106、2、施工规范1) SH35012002石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范2) GB50235-97工业金属管道工程施工及验收规范3) GB502361998现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范4) SH3517-2001石油化工钢制管道工程施工工艺标准5) SH3518-2000阀门检验与管理6) SH3533-2003石油化工给排水管道工程施工及验收规范7) SH35332003石油化工给排水管道工程施工及验收规范8) SH3022-1999石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范9) SY/T0414-20

5、07埋地钢质管道聚乙烯胶粘带防腐层技术标准10) GB50026-2007工程测量规范 2.2本公司的文件及现场情况1. 本公司压力管道质量保证体系质量文件、程序文件及各工艺通用文件。2. 本公司现有施工设备、施工技术水平及以往施工经验。三、施工准备3.1技术准备1. 施工前各施工单位专业技术人员负责进行图纸审查，以便将设计图存在问题尽可能在施工前解决，审查人员将设计存在问题填写在图纸审查记录上，交由项目部专业负责人汇总。2. 项目部专业负责人及各施工单位技术人员参加甲方主持的设计交底及施工图纸会审，将图纸审查记录转交设计单位，解决存在问题，设计交底及图纸会审后，由项目部根据甲方正式印发的设计

6、交底及图纸会审纪要填写在图纸汇审记录上，作为交工资料。3. 编制施工技术方案和作业指导书，并按要求进行报审。4. 根据施工需要，各施工单位焊接工艺员根据公司的焊接工艺评定报告编制焊接工艺卡，焊接工艺卡报项目焊接责任人审核后发放至施工班组，并组织焊工进行学习。5. 做好技术交底工作。施工技术交底分两级进行，项目部专业工程师对各施工单位施工技术员交底，各施工单位施工技术员对施工班组交底，交底必须填写施工交底记录并签名存档。6. 根据工艺流程图、施工平面图及立面图，各施工单位组织施工技术人员按要求绘制管道单体图。7. 做好管道焊接施工记录。3.2材料准备1. 各施工单位在图纸审查的基础上进行拔料，将

7、蓝图范围工程项目材料用量计划报项目部，由项目部统一报给LEPC。图纸欠料按分区汇总后列出清单报项目部联系设计出单确认。2. 施工领用的管材、配件必须有产品质量证明书或合格证，材料质量要符合现行规范和设计要求。材料使用前需按规范规定的要求进行检验和试验，不合格产品不得使用。3. 自检合格的材料按要求向专业监理工程师进行报验，报验批复同意后，才能使用 该批材料。4. 按施工进度安排，材料应分期分批进入施工现场仓库。5. 材料进库前应按要求进行标识，然后分类、分规格存放。3.3施工人员和机具准备1. 根据工程量及施工工期，做好劳动力的调配及计划。2. 根据所负责的工程项目和内容，各施工单位有针对性对

8、施工作业人员进行培训，使其熟练掌握本工种的操作技能。3. 做好从事特种作业施工人员的培训。焊工必须持证上岗，并在施工前按监理单位要求进行报验和考试，取得合格上岗证后方可进行施工作业。4. 做好施工机具和设备的准备工作，切割机、电焊机、烘干箱等机具应性能良好，随时可用。计量、调校及测量用仪器业经校验合格，并在有效期内。四、施工方法和施工工序在施工过程中，为了保证施工质量和施工工期，管子先在防腐场进行除锈、防腐（最后一层面漆不刷），检验合格后运送至预制场预制，预制深度应达到安装量的70%。安装按“先主管，后支管；仪表部件和支吊架与管道同步”的原则进行施工。施工过程工序如图4-1和图4-2： 图4-

9、1工艺管道安装工序 图4-2给排水埋地管道安装工序五、关键工序施工技术要求5.1 管道组成件和焊接材料的检验1、管道组成件检验1) 管道组成件和焊接材料必须具有制造单位的质量证明书，无质量证明书的产品不得使用。2) 管道组成件件在使用前应进行外观检查，其表面不得有裂纹、折叠、重皮等缺陷，锈蚀凹陷和机械损伤深度，不应超过产品相应标准偏差。3) 管道组成件存放应按品种、材质、规格、批次划区存放；不锈钢与碳素钢、低合金钢管道组成件不得接触；室外存放的管道组成件应设置支、垫层；施工现场存放的材料应摆放整齐，标识清楚，专料专用。 4) 管道组成件发放时，应核对材质、规格、型号、数量、标识。材料切割前应做

10、好标识移植。5) 管道组成件的材质，应根据管材、管件的质量证明文件和管材、管件上的出厂标识进行核查确认；2、无缝钢管的检验1) 无缝钢管必须有制造单位的质量证明书，无质量证明书的产品不得使用。2) 无缝钢管的内外表面不允许有裂缝、折叠、轧折、结疤和离层等现象，其外径及壁厚允许偏差不得超过表5-1的规定。 表5-1 无缝钢管外径和壁厚的允许偏差(mm)钢管种类 钢管尺寸 允许偏差普通级 高 级 冷拔(轧)管 外径D 6D10 0.20 0.15 10D30 0.40 0.20 30D50 0.45 0.30 D50 1% 0.8% 冷拔(轧)管 壁厚S S1 0.15 0.12 1S3 +15%

11、 -10% +12% -10% S3 +12% -10% 10% 热轧(挤)管外径D D%，最小值0.50 壁厚S +15% -12.5% 3、阀门检验1) 用于石油化工工程的阀门产品，应符合设计文件中“阀门规格书”的要求。2) 阀门必须具有出厂合格证和制造铭牌，铭牌上应标明公称压力、公称通径、工作温度、工作介质和阀号型号。3) 合金钢阀门的阀体应逐件做好标识，不符合要求不得使用。4) 阀门外表应无油漆脱落和损伤缺陷；铸件表面应平整光滑、无缩孔、毛刺、粘砂、夹砂、鳞屑、裂纹等缺陷；锻制加工表面应无夹层、重皮、裂纹、斑疤、缺肩等缺陷。5) 工艺管道用阀门应100%进行壳体压力试验和密封试验，不合

12、格者不得使用。6) 安全阀应按设计规定的开启压力进行调试。调压时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于3次。7) 阀门试压试压具体要求详见阀门试压方案。4、管件的检验1) 管件进库时，必须要具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准规定和设计要求。2) 管件使用前要进行外观检查，其表面应无裂纹、缩孔、夹渣、重皮等缺陷。3) 弯头、大小头、三通、法兰在安装前要进行检查，其尺寸偏差应符合制造标准，材质应符合设计要求。5、法兰检验1) 法兰的公称压力等级、连接型式和密封面型式应符合设计文件和有关标准的规定。2) 法兰的外观质量锻造表面应光滑，不得有锻造伤痕、裂纹等缺陷；机加工表面不得有有害的

13、划痕、毛边、局部的毛坯面等缺陷；环槽密封面的环槽两个侧面不得有机加工而引起的裂纹、划痕、加工程度不足等缺陷。3) 法兰应在外缘以钢印作标识。合金法兰应按要求涂刷好色带。6、紧固件的检验1) 管道紧固件应有制造厂的质量证明书。2) 螺栓、螺母表面不得有裂缝、凹痕、皱纹、切痕、损伤等缺陷存在。3) 应在螺栓的两端和螺母的端面作出材料代号和制造厂标识。7、焊接材料检验1) 每批焊条入库前应检查制造厂商出具的质量证明书、焊条标准号、牌号。每根焊条的夹端应有焊条型号及色印标记。2) 焊条出库和领用时，应严格按规定核对其品种、型号、规格，出入库的焊条应先发放库中，出库后应妥善保管，并保持干燥。3) 焊接所

14、用的焊丝应有制造厂商出具的质量证明书，每盘焊丝应标明焊丝型号和批号、规格、生产日期。4) 焊丝表面必须光滑平整，不应有毛刺、划痕、锈蚀和氧化皮等。焊丝的镀铜层要均匀牢固，不应出现起鳞与剥离现象。5) 焊接、切割所用的氧气纯度应不低于99.2；溶解乙炔气纯度应等于或大于98.0；手工钨极氩弧焊用的氩气纯度应在99.9以上。5.2管道预制1、管子坡口加工1) 管道下料前应做好管道材质的标识和移植工作，避免用错材质。2) 管子下料时，碳钢管采用氧乙炔焰或砂轮机切割，切割的管口应平齐、垂直。3) 坡口的质量应表面平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹缩口，并用砂轮机将切割表面的熔渣、氧化铁、铁屑等予以清除

15、，坡口形式如下表：表：焊接接头坡口形式及组对要求名称坡口型式坡 口 尺 寸壁厚mm间隙bmm钝边pmm夹角对接V型坡口81.52.511.5607582311.56065管件角焊接头-11.5-跨接式三通支管坡口423124555插入式三通支管坡口4231245602、管子组对1) 管子组对时，应垫置牢固，定位可靠，防止在焊接过程中产生变形。2) 管道组对前应将管端20mm内的污油、铁锈、熔渣、毛刺等清除干净，管内不得有石头、泥土等杂物，要用清管器对管内进行清理。3) 管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，其错边量不宜超过壁厚的10，且不大于1mm。4) 组对时，定位焊所采用的焊接材料及工艺应与正

16、式焊接一致，定位焊的焊缝长度1015mm，其高度不应超过管壁厚的2/3。定位焊缝如发现裂纹、焊瘤等缺陷，必须及时清除，重新进行定位焊。5) 管道预制应方便运输和安装，组合件应有足够的刚度与强度，否则应有临时加固措施，必要时应标出吊装索具捆绑点的位置。6) 管段预制完成后，应清理内部，不得留有砂土、铁屑及其他杂物，封闭两端并妥善存放，并应做好检验标识。7) 预制管段的几何尺寸要求见下表。 预制管段的几何尺寸允许偏差（mm） 项 目允 许 偏 差自由管段封闭管段长 度101.5法兰面与管子中心垂直度DN1000.50.5100DN3001.01.0DN3002.02.0法兰螺栓孔对称水平度1.51

17、.5 3、弯管的制作要求1) 弯管最小弯曲半径应符合设计文件要求，当设计文件未规定时，应符合下表的规定。管道设计压力MPa弯管制作方式最小弯曲半径10热弯3.5D0冷弯4.0D010冷、热弯5.0D0注：D0为管子外径。2) 弯管制作后，弯管处的最小壁厚不得小于管子公称壁厚的90%，且不得小于设计文件规定的最小壁厚。弯管处的最大外径与最小外径之差，应符合下列规定：a) SHA级管道应小于弯制前管子外径的5%；b) SHB、SHC及SHD级管道应小于弯制前管子外径的8%。3) 弯管制作后，直管段中心线偏差不得大于1.5mm/m，且不得大于5mm。图1弯管中心偏差4、管道的开口要求1) 管道上的开

18、孔应在管段安装前完成。当在已安装的管道上开孔时，管内因切割而产生的异物应清除干净。2) 开口处的熔渣、氧化皮等杂质应打磨干净。5.3 管道焊接1、焊接方法及焊接材料选用1) 工艺介质管道和给排水管道应业主、监理和总承包单位的要求全部采用氩弧焊打底，手工电焊盖面的方法施焊。2) 管道焊缝的焊接方法和焊材需选用见下表。序号材质焊接方法焊材选用120#GTAW+SMAWJ422+H08Mn2SiA2Q235B GTAW+SMAWJ422+H08Mn2SiA2、焊接一般规定1) 施工单位应有健全的质量保证体系，焊接过程中的各个环节均应处于受控状态。2) 管道焊接必须具有相应项目的焊接工艺评定，并有根据

19、焊接工艺评定制订的焊接作业指导书。3) 焊工必须经过培训及考试，取得相应项目的焊工合格证，并经现场技能考核合格后，方可上岗施焊。4) 下列任一焊接环境时，应采取有效的防护措施，才能焊接。否则，不能进行焊接。a) 雨天；b) 氩弧焊时风速超过2m/s；手弧焊时风速超过8m/s；c) 环境温度低于-20；d) 相对湿度超过90。3、焊接材料1) 焊接材料必须由制造厂的质量证明书，焊材到货后，施工单位进行验收或复验，合格后方可入库或使用，施工现场设置焊接材料二级库，对焊接材料实行统一保管。2) 焊条、焊丝应贮存在清洁干燥的库房内，距墙面及地面均不得小于300mm，相对湿度不得大于60%。3) 焊接材

20、料的贮存、保管、烘烤、发放和回收由专人负责，并做好记录。4) 手工钨极氩弧焊宜采用铈钨棒，使用的氩气纯度应在99.96%以上，含水量应小于20mg/L。5) 焊条使用前，必须经烘烤合格，不同烘烤温度要求的焊条，不得在同一烘烤箱内同时烘烤；经烘烤合格但未使用或已发放未用完的焊条，在常温下搁置4h以上，下次使用前应重新烘烤。同一焊条的烘烤次数不应超过三次。焊条的烘烤温度为酸性焊条的烘烤温度为150200，烘烤时间为lh；低氢型电焊条烘烤温度为300430时，烘烤时间为 12h。6) 每名焊工均应配备焊条保温筒，做到随用随取。烘烤合格的焊条从烘烤箱或保温箱内取出后，应立即装入保温筒内，并妥善封盖。7

21、) 焊工应将焊条头放在焊条保温筒中，以便回收集中处理。焊条头的长度一般不应超过50mm。8) 在规定时间内未用完的焊条，应回收给保管员以便重新烘干。回收的焊条按不同牌号、规格单独存放，单独烘干。9) 焊工凭焊接工艺卡领用焊条(丝)，焊条必须放在保温筒中。另外，不同牌号的焊条不能同时装入一个焊条保温筒中。4、焊接工艺要求1) 施焊前，组对质量必须符合焊接工艺要求，并经质检员检查确认。2) 焊接前，应将坡口面及其附近30mm范围内的氧化物、铁锈、水份、油污等杂物清除。3) 焊接在管道上的组对卡具，不得用敲打或掰扭的方法拆除。当采用气割时，应在离管道表面3mm处切割，然后用砂轮进行修磨。4) 电弧擦

22、伤处的弧坑需经打磨，使其均匀过渡到母材表面，若打磨后的母材厚度小于规定值时，则需补焊。5) 焊机地线连接应牢固，禁止地线与管材间发生电弧而烧坏管材表面。6) 焊接时，必须在坡口面或焊道上引弧，并严格按焊接工艺要求施焊。7) 熄弧及收弧点要保证熔透及填满弧坑，接头要打磨平滑。8) 多层焊时，必须将层间焊渣打磨干净，确认无缺陷后，才能焊下一层。相邻两焊道间的焊缝接头应错开20mm以上。9) 每道焊缝焊完后，随即清除焊渣及飞溅物，并进行自检。若焊缝表面存在裂纹、夹渣、气孔等缺陷时，及时铲除后补焊，对咬边深度超过0.5mm及咬边长度超标的焊缝，也要及时补焊，并打磨圆滑。10) 盖面焊后，应及时清除焊渣

23、与飞溅物，并在焊缝附近打上焊工代号或书写标识。6、管道焊接接头质量检验1) 焊接接头应在焊完后立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，并根据检验方法的要求，对焊接接头的表面进行相应的打磨处理。2) 焊缝外观应成形良好，宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜。角焊缝的焊脚高度应符合设计规定，若设计未规定时最小高度不得小于薄件的厚度，外形应平缓过渡。焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣及熔合性飞溅等缺陷，咬边深度不应大于O.5mm。3) 焊接接头外表面的质量，应符合下表的要求。检 查 项 目 SHA、SHB、SHD级管道SHC、SHE级管道不允许 不允许 深度e1O.5mm 缺陷总长度不大于焊缝全长的10%

24、且不大于100mm el+O.1b1 且不大干3mm e1+0.2b1 且不大于5 mm 不允许 深度e10.5mm 缺陷总长度不大于焊缝全长的1O%,且不小于lOOmm e2O.1S 且不大于2 mm e20.2S 且不大于3 mm 4) 无损检测工作程序如下：焊缝焊接完毕经自检合格施工单位填无损检测申请表报监理监理、施工单位和检测单位三方现场点口监理下无损检测指令卡检测单位进行无损检测检测单位出检测报告（不合格时要进行返修和扩透，返修后再进行委托检测）5) 焊接接头检测的百分率，应按设计规定执行，当设计未规定时，每名焊工焊接的同材质、同管线号的焊接接头射线检测百分率，应符合检验比例及合格标

25、准的规定，且不少于一个焊接接头。当管道的公称直径等于或大于500mm时，其焊接接头射线检测的百分率。应按每个焊接接头的焊缝长度计算。管道焊缝检验比例及合格标准见下表：管道对接焊缝射线检验比例、合格等级及检验级别表管道级别输送介质设计压力P（MPa）设计温度t（）检测百分率（%）合格等级检验级别号SHA毒性程度为极度危害介质（苯除外）100A毒性程度为高度危害介质的丙烯腈、光气、二硫化碳和氟化氢介质管道100P10.0100SHB4.0P10.0t400100B1毒性程度为极度危害介质的苯、甲A类液化烃P10.029t40040B2毒性程度为高度危害介质（丙烯腈、光气、二硫化碳和氟化氢介质管道除

26、外）P10.029t40020B3甲类可燃气体和甲B类可燃液体乙类可燃气体和乙A类可燃液体P10.029t40010B4P4.0t400SHC4.0P10.0t400100C1P4.0t4005C2P10.029t400SHDt29100DSHE4.0P10.0t40040E14.0P10.0t40010E21.0P4.0t4001.0P4.0t4005E3P1.0t400注：在被检测的焊接接头中，固定焊的焊接接头不得少于检测数量的40%，且不少于一个焊接接头。6) 同一焊工焊接的同一管线的焊接接头经抽样检测若出现不合格时，应按该焊工的不合格数加倍检验，若加倍检验仍有不合格，则应全部检验。7)

27、 检验结果不合格的部位必须返修合格。不合格焊缝同一部位的返修次数，碳素钢管道不得超过三次，其余钢种管道不得超过二次。否则，返修前应经施工单位技术总负责人批准。返修次数、部位和返修情况应在“焊工布置图”中标明。8) 根据设计图样或规范要求作射线检测的管道焊接接头，均应有焊接工作记录和焊工布置、射线检测布片图。其内容包括焊缝位置、焊缝编号、焊工代号，无损检测方法、焊缝返修位置，热处理记录等。5.4管道的安装1) 管道安装应具备下列条件： 1) 敷设管道的管廊、管道支柱、低管架的混凝土支墩、预埋件、预留孔等已按设计文件施工完。坐标位置、标高、坡度符合要求，且混凝土强度达到 75%以上； 2) 与管道

28、连接的设备已找正合格、固定完毕，二次灌浆后砼强度达到要求； 3) 设备上为安装、焊接管道支、吊架用的护板，位置及数量应能满足管道安装的要求； 4) 管道组成件应具有所需的质量证明文件，并经检验合格； 5) 管道组成件已按设计要求进行核对，其材质、规格、型号正确；管道预制已按图样完成，并符合要求； 6) 管道组成件内部及焊接接头附近己清理干净，没有油污或杂物；7) 孔板安装位置的上、下游直管长度，应符合仪表专业的设计要求，在此范围内不应有焊缝。孔板法兰焊缝的内表面，应修磨平整光滑。8) 管道安装工作若有中断，应及时封闭敞开的管口。安装相连的管道时，应对前期安装的管道内部进行检查，确认管内无异物后

29、，再进行安装。2、管道安装的要求1) 管道安装宜按下列顺序进行： a) 先地下管道后地上管道； b) 先大管道后小管道； c) 先高压管道后低压管道； d) 先合金钢管道后碳素钢管道；2) 安装法兰前，应对法兰密封面和密封垫片、垫圈进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在。法兰上的铁锈、毛刺、尘土、油污等，应清理干净。3) 法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓能自由穿入。法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5，且不得大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。4) 法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向一致。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝，紧固后的螺栓长短应一致。露天安装的螺栓应涂上

30、石墨机油或黄油。5) 管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度， 当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。但全长允许偏差均为10mm，测量平直度方法如下图： 测量平直度方法图6) 管道连接时，不得用强力对口加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙偏斜、错口或不同心等缺陷。7) 管道安装的允许偏差应符合下表:管道安装的允许偏差(mm)表 项目允许偏差坐标架空及地沟室外25室内15埋地60标高架空及地沟室外20室内15埋地25水平管道平直度DN1002L，最大50DN1003L，最大80立管铅垂度5L，最大30成排管道间距1

31、5交叉管的外壁或绝热层间距20注：管子有效长度；DN管子公称直径。8) 对不允许承受附加外力的机器，管道与机器的连接应符合下列规定：a) 管道与机器连接前，应在自由状态下，检验法兰的平行度和同轴度，允许偏差应符合下表的规定： 法兰平行度、同轴度允许偏差表 机器转速(r/min)平行度(mm)同轴度(mm)300060000.150.5060000.100.20 b) 管道系统与机器最终连接时，应在联轴节上架设百分表监视机器位移。 当转速大于6000r/min时，其位移值应小于0.02mm；当转速小于或等于6000r/min时，其位移值应小于0.05mm。c) 连接机器的管道，其固定焊口应远离机

32、器。d) 转动机器连接的管道，宜从机器侧开始安装。 管道组成件的重量和附加力矩不得作用在机器上。管道水平度及垂直度的偏差应小于 lmm/m。水平偏差造成的坡度，不应使管内存液，应坡向分液罐一侧。5.5阀门安装的要求1) 安装阀门前应按设计要求核对型号、规格，并按设计图样、阀门的指示标记及管道介质流向，确定阀门正确的安装方向。2) 法兰连接或螺纹连接的阀门宜在关闭状态下安装；对焊阀门焊接时不应关闭；采用承插焊接方式连接的阀门，在承插端头应留有 O.5lmm 的间隙。3) 双闸板闸阀、直通升降式止回阀、减压阀、疏水阀等应安装在水平管道上。安4) 全阀应安装在垂直管道的管端，出、入口管必须固定牢固，

33、并确保安全阀阀体垂直。底阀应安装在垂直管道上，并要求介质自下而上流动。单闸板阀、旋启式止回阀宜安装在水平管道上，也可安装在垂直管道或倾斜管道上。5.6管道支吊架安装1) 吊架应与管道安装同步进行，并在管道安装时及时进行或管托与管道接触应紧密，不得有空隙，也不得使管子受到外力或产生位移。2) 无热位移管道的吊架，其吊杆应垂直安装；有热位移的管道，吊杆应向热反方向并按位移值的1/2倾斜安装，如图所示。 管道吊架安装3) 导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，无毛刺、焊瘤，不得有歪斜和卡涩现象。与管道固定时，应从支承面中心向热位移反方向偏移，偏移量为管道热位移值的1/2，如图所示。 滑动支架安装位置

34、4) 弹簧支、吊架的弹簧安装高度，应按设计要求复查，并作出记录，按编号对号入座。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、隔热施工完毕后，负荷试车前方可拆除。5.7管道防腐 详见有关防腐专业施工方案。5.8管道强度试验、严密性试验及吹扫 管道的压力试验和吹扫另附方案。5.9给排水管道的安装1) 沟槽开挖应按设计要求和已有的控制点，利用经纬仪、水准进行测量，测定管道中心线和折点的坐标及标高，管道中心线撒石灰粉作标记，折点的坐标和标高打木桩作标记。2) 定线测量放线应作记录，并标明所有水准点和连接线，然后交总包单位、业主、工程监理单位确认。3) 当开挖沟槽发现已建的地下各类设施或文物时，应采取保护措施

35、，并及时通知有关单位处理。4) 所有的埋地管道均应敷设在未经扰动的原土上,若敷设在回填土上首先必须夯实，其密实干容度达到容重1.65t/m3。5) 压力流管道（不含DN100支管）基础铺设150mm厚的碎石,然后铺设150mm厚的砂垫层，再用原土夯实。6) 重力流排水管道基础采用180混凝土带型基础,通基下垫300mm的毛石和100mm碎石垫层。7) 压力给水管道水压试验前，除接口外，应回填管道两侧及管顶以上0.5m的土方，水压试验合格后，及时回填其余部分土方。8) 采用钢管的无压力雨水、含油污水管道敷设后，除接口外，应及时回填土。9) 回填应从管道两侧对称进行并分层夯实，不得损坏管子及防腐层

36、。机械回填每层虚土厚度应不大于300mm，人工夯实每层虚土厚度应不大于200mm。10) 给排水管道的焊接和安装参照工艺管的的要求进行施工。六、质量保证措施 6.1质量保证体系1、建立工程项目质量保证体系，项目质量保证体系图如下图所示：项目压力管道质量保证体系组织机构图6.2质量管理措施1、施工过程质量管理1) 根据公司质保体系要求建立项目部质量管理机构,明确各专业人员责职和权利，对施工工程实行全过程的质量管理。2) 明确各专业施工公司（队）和施工班组职责，专人把关，每个专业施工公司（队）和施工班组对自己的施工质量负责。3) 建立完善的班组自检、互检及质量检查员检查验收、报检（包括工序交接报检

37、及工程最终检验）、共检的三级控制制度。施工班组和检查部门要严格遵照执行，并及时做好数据准确、签字齐全的检验记录，做到有章可循、有据可查。4) 施工前，施工管理人员必须熟悉、了解施工规范、施工技术及工程质量要求，并向施工班组作详细技术交底。5) 严肃工艺纪律，认真执行国家各项质量政策，按操作规程、施工验收规范和设计文件规定施工，依质量检验评定标准和有关规定做好施工质量评定。6) 施工过程做好成品保护工作，预制的半成品做好管内清理和封口工作，吊装作业注意保护防腐层。7) 管道预制时，切割管线前做好管子的标识的移植工作，防止管线用错位置。8) 管道预制和安装时，按单线图的焊口编号现场标识在管道上，并

38、标明焊工、管号和日期，做到焊缝的可追溯性。9) 在施工中要按下面“质量控制点明细表”的检查等级要求，每完成一道工序都要经过相应等级的检查，认可后才能进入一个工序。6.3施工过程质量控制点工艺管道安装质量控制点见下表表工艺管道安装工程质量控制点序号质量控制点控制内容等级备注1施工图纸会审、设计交底图纸及其它设计文件是否齐全；水准点、坐标及尺寸正确性，设计是否漏项A2施工方案技术措施审查施工技术质量措施，质量控制点设置；施工标准规范、施工工艺、工序；人力、机具安排A3焊接工艺评定焊工资格证审查焊接工艺评定有效性；焊工、无损检测、质量检查人员资格B4材料、管配件材料质量证明文件、复验报告；材料外观及

39、几何尺寸、无损检测；现场材料标识管理A5阀门试验产品质量证明文件；阀门的试验程序及方法；阀门强度及密封试验、B6管架验收标高、垂直度B配合土建专业7管段图绘制焊口编号、固定口位置、检测标识C8管道焊接管道焊接用焊条及焊接设备管理情况；焊接工艺卡执行情况；焊道表面质量C9无损检测检测标准、检测比例、检测报告审查及底片质量抽查B10活动支架、弹簧支吊架安装安装位置、弹簧调整值B11安全阀调试及安装安全阀型号、规格、使用介质、开启压力、安全阀定值A12与动设备连接的管道安装法兰平行度、安装偏差、有无附加应力A13管道静电接地接地位置、接头形式、接地电阻、管道静电接地施工记录B14管道试压条件确认管道

40、焊接、探伤完成；支吊架及临时加固正确齐全；试压方案批准；压力表校验、安全阀、仪表元件已拆下或隔离、有盲板标识A15管道试压试验压力、升压速度、保压时间、管道焊口耐压情况、试验台帐A16吹扫清洗吹扫清洗方案审批；设备、仪表、安全阀、调节阀的隔离及保护；清洁情况A17系统气密性试验试验方案审批、试验台帐；过程中检查；管道复位；填写记录 A18试验后的检查盲板的拆除、阀门及仪表件的恢复B19管道防腐除锈质量、涂层厚度、外观质量B20交工验收施工过程的技术资料、质量评定资料审查A给排水管道安装质量控制点见下表：序号质量控制点控制内容等级备注1施工图纸会审、设计交底图纸及其它设计文件是否齐全；水准点、坐

41、标及尺寸正确性，设计是否漏项A2施工方案技术措施审查施工技术质量措施，质量控制点设置；施工标准规范、施上上艺、工序；人力、机具安排A3焊接工艺评定焊工资格证审查焊接工艺评定有效性；焊工、无损检测、质量检查人员资格B4材料、阀门、管配件材料质量证明文件、复验报告；材料外观及几何尺寸、现场材料标识管理B5阀门检验产品质量证明文件；阀门试验程序及方法；阀门强度及密封试验B6放线与测量水准点、定线测量记录A7井室、管沟开挖验槽基坑尺寸，基底标高，土质情况B8井室砌筑按设计和施工验收规范抽查B9管道防腐除锈质量、涂层厚度、外观质量B10防腐层检查搭接长度、补口、电火花检漏B11金属管道组对、焊接焊接工艺

42、卡执行情况；焊道表面质量B12井室与管道闭水试验按施工验收规范A13管沟回填回填密实度、回填厚度B14交工验收施工过程的技术资料、质量评定资料审查A不同等级控制点的检查验收要求如下：A级：停止点。由业主/监理工程师、项目部专业工程师和总包单位共同检查确认。未经检验合格不得进入下一道工序施工。B级：关键工序，指工程的重要分项工程或分项工程中的主控工序。由项目部专业工程师、监理工程师和总包单位在施工单位自检的基础上进行现场检查确认。C级：巡视检查或随机检查的质量控制点。施工单位质检员自检，项目部、监理施工专业工程师进行巡视检查或根据工程具体情况进行随机抽查。七、安全、环境与健康（HSE）保证措施7.1工程项目HSE保证体系1、项目HSE保证体系图如下图所示：