桩基础施工方案2.doc

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1、目 录1、工程概况- 0 -1.1、概述- 0 -1.2、自然特征- 1 -2、施工组织机构及其职责- 2 -3、施工总平面布置- 3 -5、桩基础施工方案- 5 -5.1、桩基础施工方案- 5 -5.2、钻孔事故预防与处理- 15 -5.3、钻孔桩断桩常见事故及处理- 18 -某某特大桥桩基础施工方案1、工程概况1.1、概述某某特大桥全长3588米，中心桩号为改DIIK203+281.63，位于柳林县内，大桥沿三川河走向横穿柳林县城，途经锄沟村小学、煤矿家属院门前、上跨南山公园斜拉桥，连接杜家湾1隧道。全桥从起点到终点桥跨布置分别为：3-32T梁+1-（75+120+75m）预应力混凝土连续

2、梁9-32T梁+1-24T梁+20-32T梁+2-24T梁+9-32T梁+2-24T梁+6-32T梁+2-24T梁+1-32T梁+1-（32+48+32m）预应力混凝土连续梁+26-32T梁+1-24T梁+13-32T梁+1-（32+48+32m）预应力混凝土连续梁+1-32T梁。全桥基础采用桩基础、扩大基础以及挖井基础，钢筋混凝土承台，桥墩为双线圆端形实体墩； 桥台为双线T形桥台。根据现有设计图纸，桩基础采用冲击钻孔法和人工挖孔法施工。某某特大桥为本管段重点工程，也是中交太中银铁路工程ZQ标的控制性工程。1.2、自然特征1、地理位置及地形地貌大桥沿三川河走向横穿柳林县城，途径锄沟村小学、煤矿

3、家属院门前、县政府门前河边公园（上跨南山公园斜拉桥），连接杜家湾段1隧道。途径柳林县城规划城区，地势平坦，交通便利，水源充足。2、工程地质特征大桥范围内的基岩主要为石灰岩和砂岩。覆盖层随地形变化而变化，在两头桥台处地势较高，覆盖层较厚，河道中覆盖层均为26米厚的河卵石，以下为基岩。3、水文地质特征地下水主要为第四系孔隙潜水、基岩裂隙水、岩溶水，主要受大气降水补给。地下水埋深受地形地貌、水系切割深度、地层岩性、地质构造等控制，地下水位埋深普遍在1040m。4、水系、气象、交通、冻结深度及地震烈度（1）、水系三川河具有典型的雨洪特征，流量、水位与降水量成正比，动态极不稳定。局部地段河水及地下水对普

4、通混凝土具硫酸盐侵蚀性。（2）、气象大桥所在地区属暖温带亚湿润、中温带亚干旱、暖温带干旱大陆性气侯区。受季风环流控制，寒暑分明，夏短冬长；夏热湿润，冬寒晴燥。日照实，温差大，降水少，春秋季风沙较大；年极端最高气温38.9，年极端最低气温-38.9，年平均气温10.5；年均降雨量410mm，历年最大积雪厚15cm。（3）、交通公路运输条件较为便利，307国道基本与本桥走向平行，距离线位较近，施工时将作为本施工段的运输干线。但是有些地段路况较差，特别在县城城区范围外经常出现塞车现象，对大桥施工影响较大，施工时将采取适当的疏导措施，保证施工车辆的顺畅运行。（4）、土壤最大冻结深度沿线土壤最大冻结深度

5、为0.95米。（5）、地震沿线地震动峰值加速度为.05g()。 2、施工组织机构及其职责某某特大桥是本管段重点工程，也是整个太中银铁路项目的控制性工程，因此为了快速高效的组织施工，达到预期的进度、质量、安全等目标，我项目部根据项目整体规划，采用项目法组织施工，成立了某某特大桥工程项目分部（即三分部），抽调了局在桥梁施工方面有丰富经验的精兵强将充实到本工程中。三分部管理机构由分部经理、分部技术负责人、分部质检负责人、分部安全负责人等组成。施工组织机构见“三分部组织机构框图”。(1)分部经理职责：主持分部全面工作，全面履行本项目合同，对工程质量、安全、工期、环保和成本控制负全责。认真贯彻执行国家、

6、上级政府及各职能部门的有关方针、政策、法规，执行业主、监理的各种指令和要求，遵守企业的各项规章制度。有效组织各项资源的投入和调配，做到科学管理，确保工程项目达到或超过合同的要求，正确处理与当地政府及群众的关系，遵守经营理念。(2)分部技术负责人职责：主抓整个分部技术管理，组织贯彻执行党和国家的有关方针、政策及各项技术规范、规程、标准和管理制度；拟定分部技术管理制度、技术交底制及各级技术责任制，办理开工报告、搅拌站验收，组织编制分部的施工组织设计和技术措施，编制技术总结计划；对分部工程技术工作负总责；主持分部技术会议，提出设计变更设计，参加质量事故的处理。技术负责人分部经理桩 基础一队桩基础二队

7、桩基础三队质检负责人安全负责人材料员试验员(3)分部质检负责人职责：负责整个分部质量管理工作，制定分部质量管理保证措施；组织开展全面质量管理和QC小组活动，负责对工程的全过程进行质量监督；组织分部质量人员进行规范和验标的学习；组织质检员进行检验批的复检工作，组织检验批的报验；按公司相关规定填写质量报表，参加进场材料的验收。(4)分部材料员职责：负责对工程所需物资材料的采购、供应工作，保证材料的品质符合规范和业主、监理工程师的要求；组织进场材料的验收。(5)分部试验员职责：对工程所使用的原材料、加工材料及结构性材料的各种性能进行检测；对结构物砼配合比进行设计；参与有关的课题研究，提供定量的试验数

8、据，指导监督工程质量管理；在混凝土施工前根据配合比调整施工配合比，在混凝土施工过程中进行全过程旁站，随时量测混凝土的坍落度、含气量、出机温度和入模温度等。(6)分部安全负责人职责：负责本工程的安全生产管理、监督及安全保卫工作，建立健全施工安全的各项制度、措施；落实并检查施工现场的安全生产工作；做好工地的防火、防盗及易燃易爆品的管理工作。3、施工总平面布置1、施工便道方案某某特大桥施工便道采用填土便道。根据现场测量河道底标高，施工便道顶面宽4米，底面宽5m，高度为1米，其中填土高度0.8m，面层铺0.2m石粉，进行压实平整。在每个墩台位另外修筑一个1614米的施工平台。根据大桥的走向，施工便道需

9、三次横跨河道，其余段为平行河道走向。考虑三川河的汛期泄洪，以及尽量不增加三川河河道内的泥土堆积、冲刷，给下游的河道、村庄以尽可能小的影响，便道修筑拟就地取材，利用河道内原堆积的河卵石作填料，在大桥施工完后，再利用机械把它整平，恢复原貌，某某特大桥便道修筑分东、西二段进行，东段为从5坝开始往东至锄沟大桥，长约2公里，设在铁路线路的南边，东段其中有三处需经过橡胶拦水坝，需拆除橡胶坝；西段为从5坝开始往西经康家沟村至307国道，长约1公里，设在铁路线路的北面。施工便道断面示意图如下图： 在清河大桥上游和下游约50m处、进6#搅拌站下游100m处和便道横跨三川河设置2处过水涵管，每处涵管6根，直径1m

10、，按单层设置。 2、施工用电 为便于施工，减少外部环境对施工的干扰，将建立独立的供电系统供大桥施工各工点使用。某某特大桥用电方案采用就近接高压电、通过变压器（设置变电站）转变成低压线路的方式。按实际需要设计电路线路走向，某某特大桥全线设置4个800KVA变压器，分别设置在清河大桥西侧、县政府门前、6#搅拌站、康家沟村。3、施工用水本工程处于县城城区，全桥沿三川河走向，河内水源丰富，但污染严重，不能作为施工用水。现场接用自来水方便，采用接驳城市自来水管网取水解决施工用水问题。4、生活设施根据本工程的实际情况，中交太中银铁路工程第七项目经理部特设一个分部（即第三分部）来负责管理某某特大桥工程的施工

11、，分部办公室设置在项目总部内。各作业队分别在锄沟村、康家沟和县城内分别租用民房作为生活区。5、砼搅拌站本工程设置2个搅拌站，分别为5#搅拌站（两台HZS75型）和6#搅拌站（一台HZS100型），5#搅拌站设置在寨东村，离某某特大桥约5km，6#搅拌站设置康家沟村，本工程混凝土主要由6#搅拌站提供，在不能满足工程进度需要的情况下，再由5#搅拌站补充提供。6、通讯设施第三分部经理室设一台程控电话，每位管理人员都配备移动电话卡，以保证生产指挥协调、方便，保证施工生产高效有序的进行；在局部范围也考虑配备对讲机联系。7、钢筋加工场地由于本工程靠近柳林县城以及在某某边，用地非常紧张，某某特大桥钢筋加工场

12、地规划在6#搅拌站内，面积约2000m2。钢筋场地和搅拌站场地分开规划，不互相影响。5、桩基础施工方案5.1、桩基础施工方案桩基础采用冲击钻孔法和人工挖孔法施工，钢筋笼现场绑扎，汽车吊安放入孔，浇注水下混凝土成桩。一、冲击钻孔法施工方案冲击钻孔法施工工艺如下：1、冲击钻孔法施工工艺流程见“冲击钻孔法施工工艺流程图”。2、施工准备经过前期准备工作，桩基施工的开工条件已经具备，“三通一平”工作已经基本完成，桩基施工需要的各种人员配置、机械设备已经基本到位，原材料（砂、石等）已经进场并经抽检合格，各项准备工作基本完成。在“三通一平”的基础上，冲钻孔的现场准备工作主要有填筑施工平台、桩位测量及放样、制

13、作和埋设护筒（浇筑护壁）；泥浆备料调制、泥浆循环系统设置及准备冲钻孔机具等。（1）、场地准备冲钻孔场地的平面尺寸应按墩台设计的平面尺寸、钻机数量和钻机底座平面尺寸、钻机移位要求、施工方法以及其它配合施工机具设施布置等情况决定。对浅水地区的桩基，筑岛比平时水位高1.0米左右即可，筑岛出水面后进行压实平整。对陆地上地质好的施工场地，经表面压实平整后，横向铺设枕木，然后在枕木上铺设废旧钢轨或型钢，即构成冲钻机平台。场地的大小要能满足冲钻机的放置、吊机站位及混凝土搅拌车运输等协调工作的要求。平台宽度视具体情况而定，平台尺寸以能合理冲钻孔为限，以及充分考虑到浇注混凝土的便利。并视桩位与便道之间相对位置，

14、将冲钻桩平台与便道相连，在平台与便道相连处，设置可供汽车吊支腿之点，有关桩基、后续墩身施工吊装作业均由汽车吊完成。（2）、埋设护筒护筒用810mm的钢板制作，其内径大于钻头直径200mm400mm。为增加刚度防止护筒变形，在护筒上、下端外侧各加焊一道加劲板。护筒的底部埋置在地下水位或河床面以下1.5m，护筒顶高出地下水位1.5m2.0m左右,其高度满足孔内泥浆面的要求。护筒埋设采用人工挖埋法，埋设应准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不大于50mm，垂直度偏差不大于1%，以保证冲钻机钻头沿着桩位垂直顺利冲进。护筒内存储泥浆使其高出地面或施工水位至少0.5m，防止冲钻孔过程中由于孔内压力小于孔外

15、压力而导致坍孔。桩位放样护筒埋设钻机平台加固钻机就位终孔、清孔平整场地钻机钻进制作护筒泥浆池泥浆备料、调制泥浆沉淀池制作钢筋笼灌注水下砼浇筑前清孔自然养护钢筋笼安装、下导管检测、调整泥浆指标导管水密及拉力试验 冲击钻孔法施工工艺流程图（3）、安装冲钻机冲钻机起落钢丝绳中心应对准桩中心。钻机定位后，底座必须平整，稳固，确保在冲进中不发生倾斜和位移，保证冲进中钻具的平稳及钻孔质量。冲击钻在钻头锥顶和提升钢丝绳之间设置保证钻头自转向的装置，保证在钻进中钻锤在平面上自旋转，确保成桩的桩孔为圆形。（4）、泥浆的制备及循环净化根据现场实际情况，本工程拟采用优质泥浆。各项指标如下：相对密度：1.11.3、粘

16、度：1622 s、含砂率：2、PH值：810、胶体率：98。根据桩基的分布位置设置多个制浆池、储浆池及沉淀池，并用循环槽连接。出浆循环槽槽底纵坡不大于1.0%，使沉淀池流速不大于10cm/秒以便于钻碴沉淀。采用泥浆搅拌机制浆。泥浆造浆材料选用优质粘土和膨润土，必要时再掺入适量Na2CO3纯碱等外加剂，保证泥浆自始至终达到性能稳定、离析极少、护壁效果好和成孔质量高的要求。试验工程师负责泥浆配合比试验，对全部桩基的泥浆进行合理配备。施工中钻碴随泥浆从孔内排出进入沉淀池，人工用网筛将石碴捞出。然后使处理后的泥浆经泥浆池净化后返回钻进的孔内，形成连续循环。钻孔弃碴（废泥浆）放置到指定地方，不得任意堆砌

17、在施工场地内或向水塘、河流排放，以避免污染环境。3、钻孔施工开钻前应检查各种机具设备是否处于良好状态，泥浆制备是否充足，确保水、电管路的正常情况。开钻时先在孔内灌注泥浆，泥浆相对密度等指标根据土层情况而定。如孔中有水，可直接投入粘土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。一般细粒土层可采用浓泥浆、小冲程、高频率反复冲砸，使孔壁坚实不坍不漏。待钻进深度超过钻头全高加冲程后，方可进行正常冲击。在开孔阶段45m，为使钻渣挤入孔壁，减少掏渣次数，正常钻进后应及时掏渣，确保有效冲击孔底。在钻进过程中，应注意地层变化，对不同的土层，采用不同的钻进速度。冲程应根据土层情况分别规定：一般在通过坚硬密实卵石层或基岩漂石

18、之类的土层中采用大冲程；在通过松散砂、砾类土或卵石夹土层中时采用中冲程，冲程过大，对孔底振动大，易引起坍孔；在通过高液限粘土，含砂低液限粘土时，采用中冲程；在易坍塌或流砂地段用小冲程，并应提高泥浆的粘度和相对密度。在通过漂石或岩层，如表面不平整，应先投入粘土 、小片石、卵石，将表面垫平，再用钻头进行冲击钻进，防止发生斜孔、坍孔事故；如岩层强度不均，易发生偏孔，亦可采用上述方法回填重钻；必要时投入水泥护壁或加长护筒埋深。在砂及卵石类土等松散层钻进时，可按1：1 投入粘土和小片石（粒径不大于15cm），用冲击锥以小冲程反复冲击，使泥膏、片石挤入孔壁。必要时须重复回填反复冲击23次。若遇有流砂现象时

19、，宜加大粘土减少片石比例，力求孔壁坚实。当通过含砂低液限粘土等粘质土层时，因土层本身可造浆，应降低输入的泥浆稠度，并采用0.5m 的小冲程，防止卡钻、埋钻。为正确提升钻头的冲程，应在钢丝绳上做好长度标志。钻孔施工中，一般在密实坚硬土层每小时纯钻进尺小于5cm10cm，松软地层每小时纯钻进尺小于15cm30cm时，应进行取渣。或每进尺0.5m1.0m时取渣一次，每次取45筒，或取至泥浆内含渣显著减少，无粗颗粒，相对密度恢复正常为止。取渣后应及时向孔内添加泥浆或清水以维护水头高度，投放粘土自行造浆的，一次不可投入过多，以免粘锥、卡锥。每钻进1m掏渣时，均要检查并保存土层渣样，记录土层变化情况，遇地

20、质情况与设计发生差异及时报请设计及监理单位，研究处理措施后继续施工。钻孔作业应连续进行，因故停钻时，必须将钻头提离孔底5m以上以防止坍孔埋钻。在取渣后或因其他原因停钻后再次开钻，应由低冲程逐渐加大到正常冲程以免卡钻。整个钻进过程中，应始终保持内水位高出地下水位（或施工水位）至少0.5m，并低于护筒顶面0.3m 以防溢出。桩的钻进应分班连续作业，不得中断，并做好详细钻孔施工原始记录，注意土层变化，对不同的土层及时调整泥浆参数，孔内泥浆面保持稳定。4、成孔检查钻孔灌注桩在成孔过程中及终孔后以及灌注混凝土前，均需对钻孔进行阶段性的成孔质量检查。（1）、孔径检测孔径检测是在桩孔成孔后，下放钢筋笼前进行

21、的，是根据桩径制做笼式检孔器入孔检测，其外径等于钢筋笼直径加100 毫米，但不得大于钻孔的设计孔径，长度等于46倍（冲击钻成孔）。检测时，将探孔器吊起，孔的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅无阻表明孔径符合要求。（2）、孔深和孔底沉渣检测孔深和孔底沉渣采用标准锤检测。测锤一般采用锥形锤，锤底直径13cm15cm，高2022cm，质量4kg6kg。测绳必须经检校过的钢尺进行校核。5、下笼前清孔清孔的目的是使孔底沉渣厚度、泥浆液中含碴量符合规范和设计要求，为水下混凝土灌注创造良好的条件。当钻孔达到设计高程后，经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后，即可进行下笼前清孔。对孔径

22、不大、孔深不深的桩基础采用正循环清孔法清孔。对孔径较大、孔深较深的桩基础采用反循环清孔法清孔。6、钢筋笼加工及吊放（1）、钢筋骨架制作：钢筋笼钢筋集中在钢筋制作场制作好，运到施工现场吊车吊放安装。钢筋笼保护层的设置采用绑扎混凝土预制块，混凝土预制块为10cm5cm，圆形中间留一圆孔，孔的直径以能保护层固定钢筋为度。垫块在钢筋笼上的布置以钻孔土层变化而定，在松软土层内垫块应布置较密。一般沿钻孔竖向每隔2米设置一道，每道沿圆周对称的设置4块。（2）、钢筋笼的存放、运输与现场吊装钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥。存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的木方，以免受潮或沾上泥土。钢筋笼的各节

23、段要排好次序，挂上标志牌，便于使用时按顺序装车运出。钢筋骨架在转运至墩位的过程中必须保证骨架不变形。采用汽车运输时要保证在每个加劲筋处设支承点，各支承点高度相等；采用人工抬运时，应多设抬棍，并且保证抬棍在加劲筋处尽量靠近骨架中心穿入，各抬棍受力尽量均匀。在安装钢筋笼时，采用两点起吊。吊放钢筋笼入孔时应对准孔径，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后应徐徐下放，不宜左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。若遇障碍应停止下放，查明原因进行处理。严禁高提猛落和强制下放。第一节骨架放到最后一节加劲筋位置时，穿进工字钢，将钢筋骨架临时支撑在孔口工字钢上，再起吊第二节骨架与第一节骨架连接，连接采用挤压套筒连接。连接时上、下

24、主筋位置对正，保持钢筋笼上下轴线一致：先连接一个方向的两根接头，然后稍提起，以使上下节钢筋笼在自重作用下垂直，再连接其它所有的接头，接头位置必须按50接头数量错开。接头焊好后，骨架吊高，抽出支撑工字钢后，下放骨架。如此循环，使骨架下至设计标高。钢筋笼最上端的定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，为防止钢筋笼掉笼或在灌注过程中浮笼，钢筋笼的定位采用螺纹钢筋悬挂在钢护筒上。钢筋笼中心与桩的设计中心位置对正，反复核对无误后再焊接定位于钢护筒上，完成钢筋笼的安装。（3）、根据设计图纸，对桩长超过50m，应预埋超声波检测管。 声测管的布置及数量必须满足设计要求，与钢筋笼一起吊放。声测管要求全封闭

25、（下口封闭、上端加盖），管内无异物，水下混凝土施工时严禁漏浆进管内。声测管与钢筋笼一起分段连接（采用套管丝扣连接），连接处应光滑过渡，管口高出设计钢筋笼顶20cm，各个声测管间距正确，高度保持一致。7、导管安装灌注砼导管用直径250的钢管，壁厚6，每节长2.02.5m，配12节长11.5m短管，导管由管端粗丝牙连接。导管在安装进孔内之前必须在地上拼装做水密性试验，对水密性试验不合格的节段应该拆除，以免灌注砼时出现导管漏水引起断桩。混凝土浇注架由型钢做成，用于悬吊导管，浇注架上部放置混凝土储料斗（漏斗），储料斗（漏斗）与导管相接，浇筑时砼经储料斗（漏斗）直接卸入导管浇注，支撑架支垫在钻孔平台上，

26、混凝土灌注过程中用钻架吊放拆卸导管。储料斗容量必须大于计算第一次浇注方量。8、浇筑前清孔由于安放钢筋笼及导管时间较长，孔底产生新的沉渣，在浇筑水下混凝土前，采用射水冲冲射孔底35mm，翻动沉淀物，然后立即浇筑水下混凝土。9、灌注水下混凝土当清孔的沉渣厚度达到设计和规范要求，并经监理工程师检查合格后，即可进行水下砼灌注。首批灌注混凝土的数量要满足导管初次埋置深度（1m）和填充导管底部间隙的需要。按下式计算： Vd2h1/4+D2Hc/4式中：V首批混凝土所需数量（m3）h1井孔混凝土高度达到Hc时，导管内混凝土柱需要的高度（m），h1wHw/cHc灌注首批混凝土所需孔井内混凝土面至孔底的高度（m

27、），Hc=h2+h3Hw井孔内混凝土面以上或泥浆深度D井孔直径（m）d导管内径（m）w井孔内水或泥浆的密度（kN/m3）c混凝土拌合物的密度（kN/m3）h2导管初次埋置深度，h21mh3导管底端至钻孔底间隙，约为0.4m 根据现有的设计图纸，桩基础直径为1.25m，长度最长桩为17.5m，h3=0.4m，h2=1m，Hc=h2+h3=1.4m，d=0.25m，D=1.25m，Hw=17.5-1.4=16.1m，c=25kN/m3，w=11kN/m3h1wHw/c=1116.1/25=7.09mVd2h1/4+D2Hc/4=3.140.2527.09/4+3.141.2521.4/4=0.34

28、8+1.717=2.07m3 为了保证首灌混凝土时导管有足够埋置深度，取V=3m3。砼集料漏斗要满足首批砼需要量要求，首方斗的容积不小于3方，保证首批砼灌注后导管埋深1m以上。用剪球法浇筑首批砼，首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算导管埋置深度，确信符合要求后即可正常灌注。（1）、水下混凝土施工采用混凝土搅拌车运输、到达孔位后直接放入导管顶部的漏斗内。混凝土进入漏斗时的坍落度控制在1822cm之间，并有良好的和易性。混凝土初凝时间应保证灌注工作在首批混凝土初凝前内时间完成。（2）、水封混凝土砍球后，应连续进行。在整个灌注过程中，导管埋入混凝土的深度一般控制在2-6m以内，不得中途停止。

29、（3）、灌注水下混凝土时，及时检测所灌注的混凝土面高度，以控制导管埋入深度和桩顶标高。（4）、在混凝土灌注过程中，要防止混凝土拌和物从漏斗溢出或从漏斗处掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝固，致使测深不准。同时应设专人注意观察导管内混凝土下降和井孔水位上升，及时测量复核孔内混凝土面高度及导管埋入混凝土的深度，做好详细的混凝土施工灌注记录，正确指挥导管的提升和拆除。探测时必须仔细，同时以灌入的混凝土数量校对，防止错误。（5）、施工中导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管接头卡住钢筋管架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。10、成桩检测桩长小于50m的钻孔桩桩身进行无损法桩

30、身质量检测。检测方法符合铁路工程基桩无损检测规程（TB10218）及设计要求的规定。桩长超过50m，应预埋超声波检测管，进行超声波检测。二、人工挖孔法施工方案人工挖孔法施工工艺流程图如下：1、场地平整平整场地、清除杂物、碾压密室。桩位处地面应高出原地面50cm左右，场地四周开挖排水沟，防止地表水流入孔内。2、测量放样进行施工放样，按设计图纸定出孔位，经检查无误后，埋设十字护桩并用砂浆加固保护，以备开挖过程中对桩位进行校核。3、锁孔口施工开挖第一节桩孔土方：开挖桩孔应从上到下逐层进行，先挖中间部分的土方，然后扩及周边，有效地控制开挖孔的截面尺寸； 支护壁模板附加钢筋：为防止桩孔壁坍方，确保安全施

31、工，成孔应设置锁口井圈，并放附加钢筋；浇筑第一节护壁混凝土：桩孔挖完一节后立即浇筑护壁混凝土，人工浇筑捣实。同时为了防止爆破时飞石外逸，爆破时在井口加盖一层钢筋架，上放一层钢板，钢板上放沙包重压。4、安装提升架 架设提升架：此啊用钢管吊架形式，要求搭设稳定、牢固； 在垂直运输架上安装电动葫芦或卷扬机； 安装吊桶、活动盖板、照明、水泵和通风机5、逐层往下开挖循环作业采取分段开挖，每段高度决定于孔壁自稳状态的能力，以1.01.5m为一施工段，特殊地段0.60.8m，遇极硬岩时，须进行针对性爆破设计。安装提升架桩位放样锁孔口开挖浇注锁口砼浇注砼护壁制作提升井架挖孔场地平整基底是否符合要求移除挖孔设备

32、下笼、灌注凿桩头桩基检测否是 人工挖孔法施工工艺流程图开挖吊运第二节桩孔土方：从第二节开始，利用提升设备运土，桩孔内人员应戴好安全帽。吊桶离开孔口上方1.5m时，推动活动安全盖板，掩蔽孔口，防止卸土的土块、石块等杂物坠落孔内伤人； 护壁模板采用拆上节、支下节重复周转使用。模板之间用卡具、扣件连接固定，也可以在每节模板的上下端各设一道圆弧形的、用槽钢做成的内钢圈作为内侧支撑，防止内模因受涨力而变形。 浇筑第二节护壁混凝土：混凝土用吊桶运送，人工浇筑插捣密实。为了加强每节混凝土相接性，加入8根8的钢筋，浇注前一段混凝土时先预埋好。混凝土可由试验确定掺入早强剂，以加速混凝土的硬化。 检查桩位中心轴线

33、及标高：以桩孔口的定位线为依据，逐节校测。 逐层往下循环作业，将桩孔挖至设计深度，清除虚土或虚碴，桩底应支承在设计所规定的持力层上。混凝土护壁节与节之间接缝处理：浇筑后一节护壁混凝土时将前一节留下来的混凝土接缝安装好模板，并浇筑接缝混凝土。护壁采用壁厚15cm的C20混凝土。为了加强每节混凝土相接性，每节混凝土加入8根8的钢筋，浇注前一段混凝土时先预埋好。6、用人工挖孔法施工桩基础，除了成孔工艺跟冲击钻孔法施工桩基础有区别外，下笼、浇筑混凝土等参考冲击钻孔法施工桩基础部分内容。5.2、钻孔事故预防与处理 常见的钻孔（包括清孔时）事故及处理方法分述如下： （一）、坍孔各种钻孔方法都可能发生坍孔事

34、故，坍孔的特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。1、坍孔原因.泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮；.由于出渣后未及时补充泥浆（或水），或河水、潮水上涨，或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够；.护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔；.在松软砂层中钻进进尺太快；.提出钻锥钻进，回转速度过快，空转时间太长；.水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔；.清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低，用空气吸泥机

35、清孔泥浆吸走后未及时补浆（或水），使孔内水位低于地下水位；.清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间过长；.吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。2、坍孔的预防和处理.在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆；.发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻；.如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m-2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进；.清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。供水管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻中，可

36、免冲刷孔壁。应扶正吸泥机，防止触动孔壁。不宜使用过大的风压，不宜超过1.5-1.6倍钻孔中水柱压力；.吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。 （二）、掉钻落物钻孔过程中可能发生掉钻落物事故。1、掉钻落物原因.卡钻时强提强扭，操作不当，使钻杆或钢丝绳超负荷或疲劳断裂；.钻杆接头不良或滑丝；.电动机接线错误，钻机反向旋转，钻杆松脱；.转向环、转向套等焊接处断开；.操作不慎，落入扳手、撬棍等物。2、预防措施.开钻前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具也可用冲抓锥打捞，然后在护筒口加盖；.经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置。3、处理方法掉钻后应及时摸清情况，若钻锥被沉

37、淀物或坍孔土石埋住应首先清孔，使打捞工具能接触钻杆和钻锥。 （三）、梅花孔（或十字孔）常发生在以冲击锥钻进时，冲成的孔不圆，叫做梅花孔或十字孔。1、形成原因.锥顶转向装置失灵，以致冲锥不转动，总在一个方向上下冲击；.泥浆相对密度和粘度过高，冲击转动阻力太大，钻头转动困难；.操作时钢丝绳太松或冲程太小，冲锥刚提起又落下，钻头转动时间不充分或转动很小，改换不了冲击位置；.有非匀质地层，如漂卵石层、堆积层等易出现探头石，造成局部孔壁凸进，成孔不圆。2、预防办法.应经常检查转向装置的灵活性，及时修理或更换失灵的转向装置；.选用适当粘度和相对密度的泥浆，并适时掏渣；.用低冲程时，每冲击一段换用高一些冲程

38、冲击，交替冲击修整孔形；.出现梅花孔后，可用片、卵石混合粘土回填钻孔，重新冲击。 （四）、卡锥常发生在以冲击锥钻进时。1、原因.钻孔形成梅花形，冲锥被狭窄部位卡住；.未及时焊补冲锥，钻孔直径逐渐变小，而焊补后的冲锥大了，又用高冲程猛击，极易发生卡锥；.伸入孔内不大的探头石未被打碎，卡住锥脚或锥顶；.孔口掉下石块或其它物件，卡住冲锥；.在粘土层中冲击冲程太高，泥浆太稠，以致冲锥被吸住；.大绳松放太多，冲锥倾倒，顶住孔壁。2、处理方法.当为梅花卡钻时，若锥头向下有活动余地，可使钻头向下并转动直径较大方向提起钻头。也可松一下钢丝绳，使钻锥转动一个角度，有可能将钻锥提出；.卡钻不宜强提以防坍孔、埋钻。

39、宜用由下向上顶撞的办法，轻打卡点的石头，有时使钻头上下活动，也能脱离卡点或使掉入的石块落下；.用较粗的钢丝绳带打捞钩或打捞绳放进孔内，将冲锥勾往后，与大绳同时提动，或交替提动，并多次上下、左右摆动试探，有时能将冲锥提出；.在打捞过程中，要继续搅拌泥浆，防止沉淀埋钻；.用其它工具，如小冲锥、小掏渣筒等下到孔内冲击，将卡锥的石块挤进孔壁，或把冲锥碰活动脱离卡点后，再将冲锥提出。但要稳住大绳以免冲锥突然下落；.用压缩空气或高压水管下入孔内，对准卡锥一侧或吸锥处适当冲射一些时候，使卡点松动后强行提出；.使用专门加工的工具将顶住孔壁的钻头拨正；.用以上方法提升锥无效时，可试用水下爆破提锥法。将防水炸药（

40、小于1kg）放于孔内，沿锥的滑槽放到锥底，而后引爆，震松卡锥，再用卷扬机和链滑车同时提拉，一般是能提出的。5.3、钻孔桩断桩常见事故及处理 （一）、首批混凝土封底失败1、事故原因和预防措施.导管底距离孔底大高或太低原因：由于计算错误，使导管下口距离孔底太高或太低。太高了使首批砼数量不够，埋不了导管下口（1米以上）。太低了使首批砼下落困难，造成泥浆与混凝土混合。预防措施：准确测量每节导管的长度，并编号记录，复核孔深及导管总长度。也可将拼装好的导管直接下到孔底，相互校核长度。.首批砼数量不够原因：由于计算错误，造成首批砼数量不够，埋管失败。预防措施：根据孔径、导管直径认真计算和复核首批砼数量。.首

41、批混凝土品质太差原因：首批砼和易性太差，翻浆困难。或坍落度太大，造成离析。预防措施：搞好配合比设计，严格控制混凝土和易性。.导管进浆导管密封性差，在首批砼灌注后，由于外部泥浆压力太大，渗入导管内，造成砼与泥浆混和。2、处理办法首批混凝土封底失败后，应拨出导管，提起钢筋笼，立即清孔。 （二）、供料和设备故障使灌注停工1、事故原因和预防措施原因：由于设备故障，混凝土材料供应问题造成停工较长时间，使混凝土凝结而断桩。预防措施：施工前应做好过程能力鉴定，对于部分设备考虑备用；对于发生的事故应有应急预案。2、处理方法.如断桩距离地面较深，考虑提起钢筋笼后重新成孔；.如断桩距离地面较浅，可采用接桩；.如原

42、孔无法利用，则回填后采取补桩的办法。 （三）、灌注过程中坍孔1、事故原因和预防措施原因：由于清孔不当、泥浆过稀、下钢筋笼时碰撞孔壁、致使在灌注过程中发生坍孔。预防措施：详见钻孔桩常见事故的预防及处理2.1坍孔相关内容。2、处理办法.如坍孔并不严重，可继续灌注，并适当加快进度；.如无法继续灌注，应及时回填重新成孔。 （四）、导管拨空、掉管1、事故原因和预防.导管拨空原因：由于测量和计算错误，致使灌注砼时导管拨空，对管内充满泥浆；或导管埋深过少，泥浆涌入导管。预防措施：应认真测量和复核孔深、导管长度；应对导管埋深适当取保守数值。.掉管原因：导管接头连接不符合要求；导管挂住钢筋笼，强拉拉脱等。预防措施：每次拆管后应仔细重新连接导管接头；导管埋深较大时应及时拆管。2、处理办法.混凝土面距离地面较深时应重新成孔；.混凝土面距离地面较浅可采取接桩办法。 （五）、灌注过程中混凝土上升困难、不翻浆1、事故原因.混凝土供料间隔时间太长，灌注停顿，混凝土流动性变小；.混凝土和易性太差；.导管埋深过大；.在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低；.导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大。2、补救措施：.提起导管，减少导管埋深；.接长导管，提高导管内混凝土柱高；.可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土。