桥梁工程施工方案7430756655.doc

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1、本标段桥梁共计4座，2座中桥，2座框构小桥。其中龙河口中桥中心里程为DK29+372.00 6-16m钢筋混凝土连续钢构。下钻哈大客专中桥中心里程为DK31+050 1-20m+20+20钢筋混凝土连续箱梁。3.4.1 桩基础工程施工桥梁基础均采用桩基础形式，根据工程地质勘察报告，施工现场实际考察的地质情况，以及同类工程的施工经验，确定采用人工挖孔桩施工方法，对于个别地下水丰富的桩基采用冲击钻孔施工。砼在拌合站集中拌合，采用砼运输车运输。（1）、人工挖孔桩施工1）、施工方法挖孔组织三班制连续作业，对桥桩位表层危石浮土或碎石层采用人工直接用铁锹或风镐开挖，对石质地层采用浅眼松动爆破法开挖，松碴装

2、入吊筒后用简易电动提升架提升，采用内撑式标准组合钢模浇注砼护壁，钢筋笼在加工厂内制作完成，运至现场后用吊车吊放，混凝土由砼搅拌站集中拌制，采用砼运输车运送或砼泵输送，减速串筒灌注，插入式振捣器振捣。施工工艺流程见挖孔桩施工工艺流程图。人工挖孔灌注桩施工工艺流程图场地平整场地平整桩位放样桩位放样挖第一节桩孔土石方挖第一节桩孔土方支模浇筑第一节砼护壁支模浇筑第一节砼护壁标高、桩位复测标高、桩位复测提升、抽水、通风、照明等设备安置提升、抽水、通风、照明等设备安置挖下一节土石方挖下一节土校核桩孔垂直度、直径等校核桩孔垂直度、直径等拆上节模板支下节、灌注下节砼护壁拆上节模板支下节、灌注下节砼护壁循环作业

3、直至设计深度循环作业直至设计深度检查基底、进行扩底检查基底、进行扩底基底清理基底清理吊放钢筋笼就位吊放钢筋笼就位安装串筒、灌注桩身砼安装串筒、灌注桩身砼制作钢筋笼运至孔位砼制备、输送输送商品砼测量砼面高度测量砼面高度2）、场地准备平整场地要先清除坡面危石浮土，坡面有裂缝或坍塌迹象处要设必要的的防护，铲除松软土层并夯实。当场地内有较小水流时，采用筑岛法施工，岛顶高出施工期间可能出现的最高水位60cm，筑岛采用粘性土，防水严密，并在孔口四周设排水沟、集水井，防止地表水进入孔内。为防止塌孔和杂物落入井内，必须在孔口设置砼锁口，锁口顶面高出地面线30cm，宽度40cm，锁口四周设排水沟。孔口四周挖排水

4、沟，做好排水系统。安装提升设备；布置好出渣道路，合理堆放材料和机具，使其不增加孔壁压力、不影响施工。原材料存放场地、钢筋加工厂和混凝土拌和站场地做硬化处理并做好防排水措施。3）、挖孔柱式墩桩基逐孔开挖，避免孔间间隔层太薄造成坍塌。桩孔开挖采用分节挖土法，人工手持风镐或十字镐从上到下逐层挖掘，铁锹铲土石渣装入活底吊桶，简易电动提升架提升，至地面后用手推车运至弃土场。挖掘时孔壁要稍有凹凸不平，以增加桩的摩阻力。挖孔时做好挖孔记录，当地质情况与勘测报告不符时质检员及时通知监理并与设计代表联系，调整桩长。当挖孔时遇大量卵石和漂石，人工挖孔施工进度缓慢难以施工时采用冲击钻钻孔施工。冲击钻钻孔施工工艺见后

5、。分节开挖时，每节开挖深度最大为1.5m。开挖次序为先中间后周边。挖至基底设计标高时，及时通知监理工程师对孔底土（岩）性进行鉴定，符合设计要求后才可进行扩底端施工。扩底部分采取先挖桩身圆柱体，再按扩底尺寸从上到下削石修成扩底形。然后对孔径、孔深、高程及竖直度进行自检合格后，再向监理工程师对桩孔进行报验，符合设计及规范要求后才可进行下一步施工。安装提升设备时，使吊桶的钢丝绳中心与桩孔轴线位置一致，以此为开挖时粗略控制中心线。在每节护壁上设十字控制点，吊线锤做中心线，用水平尺杆确定桩径。当孔内岩石须爆破作业时，采用浅眼松动爆破法，炮眼深度在硬岩层不超过0.5m，软岩层不超过0.8m。炮眼数目、位置

6、和斜插方向，按照岩层断面方向来定，中间一组集中掏心，四周斜插挖边。严格控制炸药用量，以松动为主，装药量不超过炮眼深度的三分之一。并在炮眼附近加强支护，防止震塌孔壁。孔内爆破采用电引起爆。孔内放炮后迅速排烟，采用高压风管或电动鼓风机放入孔底吹风。4）、孔内施工排水与通风当孔内出现地下水时，采用电动水泵抽排，可在孔内中部挖一深度为3050cm的集水坑，一直超前进行排水；地面做好沉淀池及排水沟、集水井等排水设施。如地下水流量较大不能进行超前排水，人工挖孔难以施工时，采用冲击钻钻孔施工。当孔深超过10m时，定时采用机械强制通风。5）、护壁施工桩孔挖掘与护壁两道工序必须连续作业，以防塌孔。在工作面整平并

7、压密夯实后先进行锁口施工，再进行孔口护壁的施工，锁口比地面高出30cm，并测量锁口顶标高用来控制孔深标高。护壁采用内撑式标准组合钢模，护壁砼现场拌合机拌合，机动翻斗车运输，钢制串筒入模，插入式振捣棒捣固。根据地质情况，采用外齿式混凝土护壁，每挖掘1.2m1.5m深时，立即支模灌注混凝土护壁，护壁混凝土厚度100mm，护壁内径不小于设计桩径，用C15细石混凝土浇注。外齿式混凝土护壁（见示意图）。砂土层护壁或需多次爆破开挖时可在护壁内设置8mm钢筋，其间距为200mm靠内径放。护壁砼模板由标准组合钢模板拼装而成，拆上节支下节，循环周转使用。模板用“U”型卡连接，上下用两个半圆组成钢圈，顶紧模板，不

8、另设支撑。护壁砼圈中心线应与桩轴线重合，其与桩轴心偏差小于20mm。人工掘进1m深后，支立第一节孔圈护壁模板，现浇护壁砼。安装护壁模板时，必须用桩心控制点来校正模板位置，并设专人严格校核中心位置及孔壁厚度。第一节护壁完成后，重新定位孔中心，开挖、支模、现浇护壁砼。如此循环，一直挖至基底设计标高。护壁施工的注意事项：、护壁厚度、拉结钢筋或配筋、砼强度等级应符合规范要求。 、桩孔开桩后尽快灌注护壁砼，且必须当天一次性完成。、护壁模板不需要光滑平整，以利于与桩体混凝土联结。、为加速混凝土凝结，可掺入速凝剂，护壁模板一般在24h后拆除。、施工中随时注意孔壁情况，发现问题，及时处理，防止事故发生。如果发

9、现护壁有蜂窝、漏水现象要及时加以堵塞或导流，防止孔外水通过护壁流入桩孔内。、严格控制桩径尺寸和桩的垂直度，开挖时随时检查，出现偏差及时纠正，保证桩位准确。6）、孔底处理挖孔达到设计深度后，把孔底的松渣、护壁污泥、淤泥等扰动过的软层全部清理掉，孔底积水采用水泵抽出或人工舀出；对孔径尺寸、孔深及竖直度（孔规检测）等自检合格后报监理工程师进行检验，合格后进行下一步施工。7）、钢筋笼制作、吊放钢筋笼在加工厂加工制作，吊车整体一次吊装入孔就位；吊车无法行驶到达桩孔时采用桩位上方用支架搭设工作平台绑扎钢筋或搭设简易卷扬起重设备分段吊装钢筋笼，焊接完成报验完毕后入孔就位。主筋内侧设25加强箍筋，每2米一道，

10、主筋均采用搭接焊，焊接接头相互错开布置，同截面焊头总数不超过主筋总数的一半。钢筋笼在运输、起吊和安装过程中轻搬、轻运，保证骨架的整体性，防止变形。起吊点设在加强箍筋部位，吊直扶稳，对准桩孔缓慢下沉，避免碰撞孔壁，吊装就位偏差不大于5cm。钢筋骨架的保护层，通过焊在主筋的16定位钢筋控制保护层厚度，按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置四个。钢筋骨架定位必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，核对无误后再焊接定位。然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，将整个定位骨架支托于护筒顶端。两工字钢或槽钢的净距应大于串筒外径30cm。之后撤下吊绳，用短钢筋将工字钢或槽钢及定位筋的顶

11、吊圈焊于护筒上。一方面可以防止串筒或其它机具的碰撞而使整个钢筋骨架变位或落入孔中。钢筋笼制作、就位的注意事项：、直径严格按设计要求制作。、主筋净保护层不小于75mm，允许偏差为20mm。受力钢筋间距允许偏差20mm。、钢筋笼就位后固定牢固。、钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d。钢筋笼分节焊接完成自检合格后报监理检验。、钢筋接头处的轴线偏移不超过0.1倍钢筋直径，同时不大于2mm。、声测管焊接在钢筋笼内侧，声测管采用无缝钢管或按照设计要求选定，并保证声测管底部密封焊接和对接焊密闭不漏水符合检测

12、要求。8）、桩身混凝土制备、灌注混凝土灌注在拌和站集中拌制，砼泵输送或砼运输车运输，用减速串筒灌注，串筒底部与孔内底部或混凝土面高度不大于2m。成孔报验合格后，立即灌筑桩身混凝土。混凝土坍落度控制在79cm。开始灌注砼之前，利用孔底集水坑再次用水泵抽尽孔底积水后开始灌注。混凝土连续灌注成桩。采取连续分层灌注、分层振捣的方法，每层振捣厚度不得超过0.3m。使用插入式振动器分层振捣密实，直至桩顶。砼采用插入式振捣棒边灌注边插实，以保证砼的密实度。桩顶砼在初凝前抹压平整，表面如有离析混合物和浮浆层要进行超灌再凿除至桩顶设计标高以保证与上部承台和墩柱连接良好。灌注桩身砼的注意事项：、灌注砼不得在孔口抛

13、铲或倒车卸入。、首批混凝土灌注前必须保证孔底无水，如挖孔后渗水量大，当渗水每5分钟水位升高大于1cm时，采取水下砼灌注施工来保证桩身砼的质量。、灌注桩身砼时要留置试块，在灌注过程中随机抽取检查试件2组，检查砼的强度。9）、挖孔桩施工注意事项、严格控制桩的平面位置、桩径的净尺寸和桩的垂直度，开挖时随时检查，出现偏差及时纠正。、经常检查孔内的有害气体，在孔内设置通风设备，定时进行通风。石质桩位在放炮后，施工人员下井前，事先对孔底进行通风，施工人员再进入。、挖孔时如有水渗入，及时加强孔壁支护，避免井壁渗流造成的坍孔。渗水及时排出孔内，必要时采用井点降水；当一墩台桩孔同时开挖，渗水量大的一孔要超前开挖

14、，用于集中排水，以降低其他桩孔的水位。、挖孔工人必须配带安全帽、安全绳。并定期对吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机等机具进行安全性能检查，确保安全生产。挖孔成孔质量标准项目允许偏差孔的中心位置（mm）排架桩：50孔径不小于设计桩径孔深（mm）比设计深度超深不小于50倾斜度（mm）0.5%桩长钢筋骨架底面高程（mm）50钢筋骨架顶面高程（mm）20（2）、钻孔桩施工1）、施工方法桥址地下（表）水较丰富处桩基采用冲击钻机钻孔，钢筋笼现场加工绑扎，汽车吊放，砼在现场设立砼搅拌站统一拌制，混凝土采用混凝土搅拌运输车运输或采用混凝土输送泵泵送，水下灌注砼施成桩。见钻孔施工工艺流程图。2）、场地平整在桩基施工前，

15、把各桩基位置垫平，用机械碾压密实。使机械能顺利进场，且在施工中使钻机保持稳定；当场地为陡坡时，用枕木搭设工作平台；当场地内有少量水时，采用筑岛法施工，岛顶高出施工期间可能出现的最高水位60cm，筑岛采用粘性土，防水严密，并在孔口四周设排水沟、集水井，防止地表水进入孔内。3）、测量放样、根据施工需要补充加密控制网点。、根据桩的布置形式、距离及要求的施工精度，使用全站仪精确测定桩位并埋设孔位护桩。确保孔口平面位置与设计桩位偏差不大于5cm。砼达到设计标高桩位放样埋设护筒钻机就位钻进清孔吊放钢筋笼设立导管灌注水下砼拔除导管凿桩头测量砼面高度设置隔水栓钢筋笼制作搭设工作台有水地段做围堰制作护筒钻具准备

16、向孔内注清水或泥浆泥浆沉淀池检测调整泥浆指标泥浆供水泥浆准备钻孔检查钢筋笼吊装砼生产做砼试块拔出护筒试拼装导管钻孔桩施工工艺流程图4）、泥浆制备选用优质膨润土造浆，泥浆比重控制在1.11.4范围。试验泥浆的全部性能指标，并在钻进中定期检验泥浆比重、粘度、含砂率、胶体率等，并填写泥浆试验记录表。泥浆循环使用，废弃泥浆沉淀后妥善处理。5）、埋设护筒孔口护筒采用钢板制作，内径比桩径大30cm40cm，长度为2.0m。采用人工开挖埋设护筒，护筒底部与土层相接处用粘土夯实，护筒外面与原土之间也用粘土填满、夯实，严防地表水顺该处渗入。顶部高出施工地面30cm。埋设准确竖直，护筒顶面中心和护筒底面中心位置与

17、设计偏差小于2cm，护筒竖向的倾斜度不大于1%。6）、钻机就位钻机就位时用方木垫平，将冲击锥中心线对准桩孔中心，误差控制在2cm以内，钻架支立应牢固，不得在钻孔过中发生偏斜或位移、倾覆。7）、钻孔、钻前必须复测桩位，冲击锥垂直机架，冲击锥主轴中心线与桩中心线必须在同一直线上。在钻孔过程中，孔内严格保持泥浆稠度适当、水位稳定，及时加水加粘土，以维持孔内水头差，以防坍孔。并对钻碴作取样分析，核对设计地质资料，根据地层变化情况，采用相应的钻进方式、泥浆稠度。还应根据地层情况确定冲程，且注意均匀地松放钢丝绳的长度，在遇到漂石或岩层时可采用4m5m的大冲程，但不应超过6m，防止卡钻、冲坏孔壁或使孔壁不圆

18、。、第一次清孔钻孔至设计高程，应探孔判断是否有缩径情况，如有，则继续扩孔到畅通为止；若无缩径情况，孔深、孔径、孔的偏斜（孔规检测）自检符合要求，则进行清孔。清孔应符合下列规定：孔底500mm以内的泥浆相对密度控制在1.031.10，含砂率20Pa.s制在1720Pa.s，灌注砼前，孔底沉碴厚度300mm。在清孔排渣时，必须注意保持孔内水头，防止坍孔。清孔结束后检查孔深、孔径、孔的偏斜度等。自检合格后报监理检验，合格后进入下道工序。、吊放钢筋笼钢筋笼在加工厂加工制作，吊车整体一次吊装入孔就位；当吊车不能整体一次吊装入孔就位时，采用起重设备分段吊装钢筋笼，焊接完成报验完毕后入孔就位。主筋内侧设25

19、加强箍筋，每2米一道，主筋均采用搭接焊，对焊接接头相互错开布置，同截面焊头总数不超过主筋总数的一半。钢筋笼在运输、起吊和安装过程中轻搬、轻运，保证骨架的整体性，防止变形。起吊点设在加强箍筋部位，吊直扶稳，对准桩孔缓慢下沉，避免碰撞孔壁，吊装就位偏差不大于5cm。钢筋骨架的保护层，通过焊在加强筋的16定位钢筋控制保护层厚度，按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置四个。制作好的钢筋骨架加焊十字撑后放在平整、干燥的场地上，防止变形或锈蚀。采用吊车吊放，注意不得碰撞孔壁，防止塌孔，为防止杂物带入孔内，钢筋分段绑扎、吊放，焊接时，先将下段挂在孔口，再吊上第二段进行绑扎或帮条焊接，逐段焊接，逐段下放，吊入

20、后应校正轴线位置，勿使扭转变形，钢筋笼定位后浇注混凝土，防止塌孔。骨架定位必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，核对无误后再焊接定位。然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，将整个定位骨架支托于护筒顶端。两工字钢或槽钢的净距应大于导管外径30cm。之后撤下吊绳，用短钢筋将工字钢或槽钢及定位筋的顶吊圈焊于护筒上。一方面可以防止导管或其它机具的碰撞而使整个钢筋骨架变位或落入孔中；另一方面也可以起到防止骨架上浮的作用。8）、导管安装根据本工程中的桩径，选用直径为300mm的无缝钢管作为导管，导管使用前进行水密承压和接头抗拉试验。导管每节长2.03.0m，配12节长11.5m短

21、管。导管吊放时，用两根钢丝绳分别系在最下端一节导管的两个吊耳上，使位置居于孔中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。由管端粗丝扣、法兰螺栓联接，接头处用橡胶圈密封防水，混凝土浇注架由型钢做成，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置混凝土漏斗。混凝土由输送泵直接泵送进漏斗，并随即卸入导管直接浇注，同时以汽车吊或浮吊配合钻架吊放拆卸导管。9）、第二次清孔在第一次清孔达到要求后，由于要安放钢筋笼及导管，至浇注砼的时间间隙较长，孔底又会产生沉碴，所以待安放钢筋笼及导管就绪后，再利用导管进行第二次清孔。清孔的方法是在导管顶部安装一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管外置换沉碴

22、。清孔标准是孔深达到设计要求，孔底泥浆密度控制在1.031.10，复测沉碴厚度摩擦桩在300mm以内，嵌岩桩在100mm以内，清孔自检合格后，报监理工程师检验，合格后进行下一步施工。10）、灌注混凝土施工工艺见导管法灌注水下混凝土施工程序图。 砼强度等级为C25，粗骨料采用碎石，砂用级配良好的中砂。坍落度1822cm，扩散度为3438cm，砼初凝时间为34h。 灌注前，重新测定孔底沉淀层厚度。如厚度超过规定，对孔底进行高压射水35分钟，使沉渣悬浮，然后立即灌注首批混凝土。首批混凝土灌注数量必须满足导管初次埋置深度（1.0m）和填充导管底部间隙的需要。在灌注过程中，导管埋置深度保持26m，拔管前

23、需由2人用2个测锤仔细探测混凝土面深度，并相互校对以防误测。 为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌合物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即恢复正常灌注速度。 灌注开始后，保证紧凑、连续地进行，确保中途不停工。在灌注过程中，要防止混凝土从漏斗顶溢出或从外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测深不准确。灌注过程中，注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土高度，正确指挥导管的提升和拆除。 导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨

24、架后，移到钻孔中心。 当导管提升到法兰接头露出孔口以上有一定高度，可拆除1节或2节导管。此时，暂停灌注，先取走漏斗，重新系牢井口的导管，并挂上升降设备，然后松动导管的接头螺栓，同时将起吊钩挂上待拆的导管上端的吊环，待螺栓全部拆除后，吊起待拆的导管，徐徐放在地上，然后将漏斗重新插入井口的导管内，校正好位置，继续灌注。 在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土的灌注量要控制好，缓缓灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。 为确保桩的质量，在桩顶设计标高以上加灌一定高度，以便灌注，灌注结束后将此段混凝土清除。增加高度应控制在0.5m1.0m。 施工

25、用的钢护筒拆除，在灌注结束后、混凝土初凝后拔出。当灌注完毕的混凝土初凝后，即要割定位骨架竖向筋，使钢筋笼不影响混凝土的收缩，避免钢筋混凝土的粘结力受损失。在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大。在这种情况下出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。 在灌注混凝土时，每根桩留取3组试件，浇筑时间长时，不少于4组，实验人员随时测混凝土的塌落度，满足1822cm的要求。 派专人记录有关混凝土灌注情况，各灌注时间、混凝土

26、面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象。 导管法灌注水下混凝土施工程序图11）、故障处理及预防掉钻：对于钻孔桩，发生掉钻主要是由于操作人员对钢丝绳和冲锥连接部位检察不周密，或拆装冲锥时不小心造成的。因此，掉钻事故应以预防为主，而预防掉钻主要应从加强操作人员的责任心抓起，严格按照操作规程操作，另外应备好打捞工具，以备万一发生掉钻时能尽快将钻头捞上来。缩径：对于缩径，主要是由于冲锥磨损过甚、焊接不及时或因地层中遇有膨胀的软土、粘土泥岩造成的，前者应注意及时焊补钻锥，后者应采用失水率小的优质泥浆护壁，已发生缩径时，应在该处用钻锥上下反复扫孔以扩大孔径。12）、桩基无破损检测、根据水下混凝土的

27、灌注记录检查灌注情况；、检查预留试块的抗压强度不低于设计强度，每根桩不少于3组；、桩身混凝土质量检测采用无破损法进行，检验桩数根据设计或规范要求执行；、无破损检测按超声波基桩无损检测工法执行；、单桩垂直承载检验，应按设计要求进行。钻孔成孔质量标准项目允许偏差孔的中心位置（mm）排架桩：50孔径不小于设计桩径孔深（mm）比设计深度超深不小于50倾斜度（mm）小于1%桩长钢筋骨架底面高程（mm）50钢筋骨架顶面高程（mm）20沉淀厚度D1.5m, 300mm;D1.5m或土质较差的桩,500mm清孔后泥浆指标相对密度1.03-1.10:粘度:17-20Pa.s;含砂率:98%3.4.2 明挖承台基

28、础施工（）、基坑开挖、挖基前复核基坑中心线、方向、高程。、根据基坑地质水文资料，确定开挖坡坡率及有效的支护方案。若基础埋置较深或施工时发现地下水位较高，可用木板桩支撑，边开挖，边设撑。对需要设挡板支撑的基坑，根据施工现场条件，在基坑四周每30cm打一根木桩(100-150cm，或用40钢管)，在木桩（钢管）后设2-4mm的木板或薄钢板，防止边坡坍塌。、在接近基底标高时，预留1020cm厚度，在基础施工前用使用风镐，人工配合开挖至设计标高并整平夯实，迅速检验，随即进行基础施工。、当施工便道需经过基顶时，坑顶与便道之间设置1m宽的护道。并在基坑顶面设置截水沟防止地面水流入基坑。、若基坑内涌水，在基

29、坑内基础范围外低处挖汇水井，并在周围挖边沟，使其低于基坑底面3040cm。汇水井井壁加以支护，井底铺一层粗砂，抽水采用抽水机，并有专人负责汇水井的清理工作。个别基础底面在粉细石英砂土层时，考虑采用井点法降低地下水位，在基坑一定距离进行钻孔，埋设井点管，周围填以砂石作过滤层，上用粘土填封，地面上通过总管与抽吸设备相联。井点降水在开始后避免中途停止，以免造成过滤嘴堵塞。（2）、草袋围堰开挖承台靠近河床有水部分且水位较高时，施工中使用草袋围堰围护，人工配合机械开挖。草袋围堰围护图见下图。围堰内坡角与基坑距离为2.0m。在筑堰前将堰底河床上的树根、石块等杂物清除干净。填筑时自上游开始至下游合拢。围堰外

30、坡采用草袋防护，填筑采用粘土，填出水面后进行夯实。（3）、基底检验灌注基础砼前，对基坑进行隐蔽工程检查，检查内容为：基底平面位置、尺寸、标高是否符合设计图纸；基底的承载力是否满足设计要求；确定地基土层是否能保证墩台的稳定；基底无积水、杂物，净洁。（4）、灌注砼采用组合钢模板，砼采用拌合站集中拌合，输送车运送砼，分层连续浇注。施工中用滑槽、串筒送砼至灌注部位，采用插入式振捣棒振捣，振捣棒插入下层砼5cm， 插入间隔小于振捣棒作用半径，不得漏捣和重捣。振捣时观察到砼不再下沉，表面泛浆，水平有光泽时即可缓慢抽出振捣棒，抽出过快可导致砼内产生空洞。浇注完毕后，及时用塑料薄膜覆盖洒水养护。在模板撤除后，

31、必须及时对基坑进行回填养护。3.4.3 墩台身施工（1）、柱式墩台1）、施工方法柱式及肋板式墩台身施工搭设碗扣件井字架，支立定型钢模板，砼采用砼搅拌站统一拌制，砼运输车运输，20m高度以下墩采用吊车配吊斗导管入模，20m高度以上墩采用砼输送泵泵送入模，插入式振捣器振捣。钢筋现场绑扎吊车分节吊放焊接成型或用电动卷扬机分节吊装焊接。2）、施工工艺流程柱式墩台身施工工艺流程见（墩台施工工艺流程图）。测量定位绑扎钢筋砼拌制及运输立模浇注混凝土拆模养护墩台附属工程模板加工钢筋制作柱式墩台施工工艺流程图3）、施工工艺要点 模板工程A.模板的制作台身模板采用组合模板，墩身采用大型半圆钢模板和定型多边型钢模。

32、加工制作的模板表面光滑平整，尺寸应符合设计要求，具有足够的强度、刚度和稳定性，且拆装方便，接缝严密不漏浆。B. 模板及支架安装a. 模板安装好后检查轴线、高程，符合设计要求后加固，保证模板在灌注混凝土过程中受力后不变形、不移位；b. 模内干净无杂物，拼合平整严密；c. 支架结构的立面、平面均应安装牢固，并能抵挡振动时偶然撞击。支架立柱应在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分必须牢靠地安置在具有足够强度的基础平台上。详见墩柱施工方案图。 钢筋的制备A.基本要求a. 钢筋应具有出厂质量证明书。b. 钢筋表面洁净，使用前应将表面油腻、漆皮、鳞锈等清除干净。c. 钢筋平直，无局部弯折。采用冷拉方法

33、调直钢筋时，级钢筋的冷拉率不宜大于2%。d. 钢筋的弯制和末端符合设计及规范要求。e. 各种钢筋下料尺寸符合设计及规范要求。f. 用级钢筋制作的箍筋，其末端应做弯钩，弯钩的直径应大于受力的主筋直径，且不小于箍筋直径的2.5倍。弯钩平直部分长度，一般结构不宜小于箍筋直径5倍，有抗震要求的结构，不应小于箍筋直径的10倍。B.成型安装要求a. 桩顶锚固筋与承台或墩台基础锚固筋按规范和设计要求连接牢固，形成一体。b. 基底预压钢筋位置必须准确，满足钢筋保护层的要求，墩身钢筋与预埋钢筋按50%截面错开配置。c. 钢架骨架全部配螺旋筋点焊成型后吊装就位，并与预埋钢筋焊接。d. 钢筋骨架在不同高度处绑扎适量

34、的垫块，以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度。e. 墩台身钢筋的绑扎应与混凝土的浇筑配合进行。在第一层垂直钢筋配置时，应有不同的长度，以使同一断面上的钢筋接头符合有关规定。水平钢筋的接头，也应内外、上下互相错开。C.墩台身混凝土浇筑混凝土集中拌和，混凝土输送车运输，20m以下墩采用吊车料斗入模，20m以上墩身砼泵送通过导管入模。施工要求与注意事项：a. 浇筑前，对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净；模板如有缝隙，应填塞严密，模板内面应涂刷脱模剂。b. 浇筑前，检查混凝土的均匀性和坍落度。c. 对高墩浇注混凝土使用的脚手架，应便于人员与料具上下，且必

35、须保证安全。d. 在每层混凝土浇筑前，应将已浇混凝土表面泥土、石屑等清扫干净。e. 混凝土应按一定厚度、顺序和方向分层浇注；下层混凝土初凝或重塑前浇注完成上层混凝土；上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离应保持1.5m以上；在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始逐层扩展升高，保持水平分层；混凝土分层浇筑厚度不宜超过30cm。f. 浇筑混凝土时，采用振动器振动捣实。振动器振捣时，应符合下列规定：使用插入式振动器时，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模应保持510厘米的距离；插入下层混凝土510cm；每一处振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒；避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。对每一振

36、动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉、不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆。g. 混凝土的浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。允许间断时间应经试验确定，若超过允许间断时间，须采取保证质量措施或按工作缝处理。h. 在混凝土浇筑过程中，应注意观测：随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔、预埋支座的位置是否移动，若发现移位时应及时校正。混凝土墩台面层预埋的支座钢板，在灌注时务必使板下充满密实的混凝土，而且不得使钢板下沉或上浮，设计允许时可在板上打孔，以排出空气或多余的水分。预留孔的成型设备应及时抽拔或松动。在灌注过程中应注意模板、

37、支架等支撑情况，设专人检查，如有变形、移位或沉陷等应立即校正并加固，处理后方可继续浇筑。i. 在浇筑过程中或浇筑完成后，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排除。继续浇筑混凝土时，应查明原因，采取措施，减少泌水。j. 结构混凝土浇筑完成后，对混凝土裸露面应及时修正、抹平，等定浆后再抹第二遍压光或拉毛。当裸露面积较大或气候不良时，应加盖防护，但在开始养生时，覆盖物不得接触混凝土面。3.4.4 墩台帽、盖梁施工（1）、施工方法柱式墩盖梁施工采取先在每个墩柱两边适当位置预埋螺栓。将带有支撑的半圆形或多边形钢抱箍锚固定于预埋螺栓上，并将两半幅钢抱箍用螺栓对接，再用两组贝雷

38、桁架连成整体固定在螺栓的牛腿上作为施工平台，在上面铺20#槽钢，安放底模，绑扎钢筋，装侧模，安放各种预埋件。砼拌和好后，20m高度以下的盖梁用吊车配吊斗入模，20m高度以上的盖梁则用输送泵泵送入模。薄壁墩盖梁采用在薄壁墩顶预埋工字钢，上铺方木打折底模施工平台，塔吊运输材料，附着式振捣器与插入式振捣器配合振捣。（2）、施工工艺流程盖梁施工工艺流程见盖梁施工工艺流程图。（3）、施工工艺要点1）、测量放线根据图纸上给出的坐标，用全站仪准确放出盖梁纵横中心轴线，并以此为依据准确定出盖梁及挡块边线，复核无误后报监理工程师复测，合格并签认后进行下一道工序。2）、铺设底模先将抱箍及贝雷架安装完成，然后铺设盖

39、梁底模，底模采用大块钢模。底模下铺20#槽钢。 模板拼缝严密，保证不漏浆。3）、钢筋工程在钢筋加工厂依据图纸将钢筋下料成型，并按图纸要求进行绑扎和焊接，焊接采用双面搭接焊。平车运至现场，用吊车或塔吊按照设计位置整体吊装就位。然后按设计准确布置波纹管，并调整复核。当预应力钢筋与普通钢筋位置发生矛盾时，适当调整普通钢筋的位置。安装牛腿搭设贝雷架平台安装底模修凿接头混凝土测量放样调整底模板钢筋制作安装、调整安装侧端模板浇注盖梁混凝土拆 模养 生验 收砼拌和试件制作检 验不合格合格盖梁施工工艺流程图4）、侧模安装侧模采用大块定型钢模，横向与竖向使用483.5钢管加固。浇筑混凝土前，模板涂脱模剂。模板安

40、装完毕后，对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，监理认可后方可浇筑混凝土。5）、混凝土浇筑混凝土由混凝土运输车运至现场，吊车或塔吊输送入模，为减少灌注面积，保证在下层混凝土初凝前能浇筑完上层混凝土，采用斜层法浇筑混凝土，将灌注面做成斜面，倾斜角为2025，每层混凝土厚度控制在30cm以内；插入式振捣棒振捣，移动间距不超过30cm，与侧模保持510cm的距离，插入下层混凝土510cm。振捣时 “快插慢拔”，并避免碰撞模板、钢筋；振捣必须密实，直至混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦泛浆为止；浇筑完成后，人工用抹子将顶面抹平压实；混凝土浇注完毕后，覆盖塑料布洒水养护。6）、施工注意事项盖梁浇砼时因为钢筋太密，须加强振捣，防止出现蜂窝麻面现象。盖梁施工因高空作业，需做好安全网，支架严格设计和检测，保证有足够的强度，防止出现坍落和下挠。盖梁钢筋骨架应达到下表要求。钢筋骨架标准表项次检查项目允许偏差1受力钢筋间距（mm）102箍筋(mm)0,-203钢筋骨架尺寸(mm)长104高55弯起钢筋位置(mm)20所有墩身均要达到下表所列技术要求。墩身技术质量要求项次检 查 项 目允许偏差1相邻间距(mm)152竖直度(mm)0.3%H且不大于203墩顶高程(mm)104轴线偏位(mm)105断面尺寸(mm)15