星达汽车公司车间钢结构工程施工组织设计.doc

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1、某某市某某汽车有限公司钢结构工程施 工组织设计编制：审核：核准： 某某*建设有限公司 某某年10月10日 目 录 一. 工程概况 二.编制依据 三.施工准备工作 四.施工协调管理 五.钢结构制作工艺及流程 六 .钢结构焊接质量控制 七.钢结构焊接质量检验 八.钢结构制造检验规则 九.钢结构安装工艺及流程 十.工程制作、安装质量保证措施 十一.施工安全管理保证措施 十二.文明施工保证措施 某某某某汽车二车间钢结构工程施工组织设计一.工程概况:本工程为某某某某汽车二车间钢结构工程，结构形式为门式轻型钢架，建筑标高最高檐口高9.150米，建筑面积约8716.36m2。工程内容为：厂房钢结构部分放样、

2、拆图、采购、制作、运输、安装、维护和门窗。为保证工程质量、进度、安全文明施工特制定本方案。二.编制依据：1、编号HFXG-2006-02的招标文件、施工图纸等资料。2、有关建筑工程安装文明施工规范、标准。3、质量保证体系标准文件，质量手册等技术指导性文件。4、根据国家现行的有关标准和规范要求： （1）钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001） （2）建筑钢结构焊接规程（JGJ81-2002） （3）钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程（JGJ82-91） （4）钢结构制作工艺规程（DBJ08-216-95） （5）钢结构工程质量检验评定标准（GB50221-95） （6）建筑

3、设计防火规范（GBJ16-87）三.施工准备工作:1、原材料供应阶段：（1）根据审核的施工图纸要求积极采购原材料，所有原材料的供应必须符合图纸设计、国家有关质量标准要求。（2）所有采购材料必须具备材料分析单，检验书等合格证明文件，方可采购。同时需做复检的材料应当及时作好复检工作，应有复检报告。2、制作运输阶段：（1）钢构件开始制作前，应安排相关人员进行技术交底工作。（2）技术交底完工后，根据工程设计要求编制详细的制作工艺方案，提出施工机具要求及安排制作人员、焊接材料等工作。（3）本工程钢构件为厂内制作，厂外安装，所以钢构件制作应详细区分各安装单元和顺序构件，制作完工后根据（GB50205-20

4、01）验收签发构件合格证。（4）钢结构制作完工发运前，应联系好各种运输车辆，及时将各种材料检验后运输。3、安装阶段：（1）材料到达工地现场前公司将派人进驻现场，联系好各种运输及装卸设备，为工程开工作好充分的机具准备。（2）本工程安装原则为项目经理负责制，故开工前公司将派人作好人力配备计划，并组织安装力量，精心挑选各种必需工种人员等，并进行施工前安装技术及安全交底工作，并作好记录，同时贯彻落实工程质量与安全目标。（3）安装过程中，各工序相互交接时应有验收记录，并且对存在的问题及时处理.4、竣工验收：（1）竣工验收前现场管理部门做好现场卫生清理工作，安装工程的资料汇总及整理工作并出具竣工报告、工程

5、综合评定表及其它资料。（2）竣工验收后，应将竣工资料送交给相关单位.四.施工协调管理:1、与总包单位的协调 按照与总包签订的施工合同，精心施工，确保工程中各项技术指标达到建设单位的要求。（1）会同总包单位的工程技术人员做好施工过程中技术变更工作。（2）主动接受总包单位施工过程中的监督，定期向总包单位汇报工程进度状况；对于施工中需要总包单位协调工作，应立即向有关负责人汇报并请求解决。2、与土建、水、电施工单位的协调（1）根据总包单位的总体安排，积极与土建单位配合并指导土建单位作好预埋件的埋设、校正、复核工作。（2）根据施工图纸及合同要求，向有关单位通报施工计划，并按规定对土建基础进行复测并作好记

6、录。3、与监理公司的配合（1）监理公司在施工现场中对工程实际全过程监理，在施工过程中如发现材料及施工质量问题及时通知现场监理工程师，处理办法经现场监理工程师签名同意后实施。（2）隐蔽工程的验收，提前24小时通知现场监理工程师，验收办妥验收签证后方可进入下一道工序施工。五.钢结构制作工艺及流程:1、放样、号料和切割放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。 气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。2、矫正和成型 碳素结构钢在环境温度低于-16、低合金结构钢在环境温度低于-12时，不得进行矫正和冷弯曲。钢构件在加热矫正时

7、，不得超过900，加热矫正后应缓慢冷却。 钢材矫正后的允许偏差（mm)，见附表。3、边缘加工： 气割或机械剪切的零件，需要进行加工时，其刨削量不应小于2.0mm。 边缘加工的允许偏差：见附表。4、制孔： 螺栓孔的孔壁表面保持光滑，粗糙度符合规范要求。螺栓孔的允许偏差超过规范规定时，不得采用钢块填充，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。螺栓孔距的允许偏差（mm)：见附表。5、组装： 组装前，零件、部件应经检查合格；连接接触面和沿焊缝边缘每边3050mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等应清除干净。板材、型材的拼接，应在组装前进行；构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。组装时不得用工具损

8、伤母材。 焊接连接组装的允许偏差（mm)，见附表。6、钢柱制作工艺：（1）划分工序图纸校核-编制施工详图-原材料进场-材料平整-钢材排版-柱零件切割（数控）-零件坡口，制孔加工-平直校正-箱形柱的组装-焊缝打底-自动埋弧焊成形-探伤-箱形柱零件组装-焊接-矫正成形-喷砂、除锈、涂装-包装、出厂（2）校对图纸的相关内容a认真的了解图纸.b认真的领会设计意图，积极的参加图纸会审，并提出建议。（3）编制施工详图相关的内容和要求a本环节主要为零件确定尺寸，规格、以及相关的角度，孔径，坡口位置、边缘加工，详图下发到车间班组，技术人员跟班。b构件单体拼装图纸。如构件的编号目录，组装图纸。位置分布。以及焊接

9、方案，详图下发到安装队，技术人员工地指导。c与施工详图配合的相关规范和技术要求。（4）钢板排版相关内容和要求根据所提供的料进行车间的钢材排版，节约用料。（5）钢柱的零件切割相关的内容和要求 切割面必须没有裂纹，夹渣和分层现象。按照切割面进行抽查，对已切割完成的零件进行调直。钢板调直后的允许偏差需符合相关技术标准。（6）矫正的相关内容和技术要求a本条主要是针对柱子的长向和短向板再次矫正其册向弯曲，以及局部的 平整度的 检验。b其次是对制孔完毕后的成品零件再次进行平整度的复验。c对于接长的钢板还应进行复验（7）钢柱的组装技术要求a组装前的准备：首先对钢板的外形尺寸进行检查及钢板的边缘加工情况的检查

10、，尤其是两个接触面的坡口焊的坡口形式是否符合要求。b组装方法：先把柱子的短向边放在胎膜上，然后在放上两个长向边的拼接板，最后用直角尺测量其垂直度，待确定完成以后进行焊接。c对柱子的焊接所使用的材料应和起母材相同采用的焊接方法为手工埋弧焊，反面气刨，砂轮机打磨。d完成柱子的首件组装后应对其进行检验，其内容为：截面尺寸、长度、及零件的位置等。（8）焊接缺陷分析a焊接成型不良-打磨，清理多余的部位。用小于4.0的焊条补焊b焊瘤-砂轮机，角膜机打磨c夹渣-气刨，补焊d裂纹-主要原因为焊条受潮，杂质，受热不均匀，将焊缝50mm范围内刨开，安装引弧斑重新焊接。（9）钢柱的组装技术要求钢柱的组装内容为长向面

11、板，短向面板，底版，勒板，顶板按照详细的组装图纸安装单体零件。（10）钢柱的矫正钢柱的焊接件刚性比较大，因此在安装前采取对称，由里向外的焊接顺序以防止扭曲变形。起矫正方法为；利用压力机，行车进行局部的矫正。在钢柱的外边设置平台，使柱子放在平台上。与压力机的下面保持水平。然后按照要求进行矫正。（11）涂装时应在规定的条件下进行，施工环境过高，溶剂挥发快。其溜平性不好。温度太低，漆膜干燥的慢影响其质量。施工环境湿度大，漆膜容易起鼓。一般的温度应控制在15-30度。湿度小于80。图装4小时后应避免雨淋。（12）包装，标识，出厂相关内容及要求对于现场焊接坡口部位应用胶带密封，准备材料对柱子的捆绑部位进

12、行保护。设置吊装点，安排计划及吊装方案。8、涂装编号： （1）钢构件的涂装和除锈应在制作质量检验合格后进行。 （2）涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计要求。当天使用的涂料应在当天配置，并不得随意添加稀释剂。 （3）涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求，涂装后4小时内不得雨淋。 （4）施工图中注明不涂装的部位不得涂装，安装焊缝处应留出3050mm暂不涂装。涂装应均匀，无明显起皱、流挂，附着应良好。 （5）涂装完毕后，应在构件上标注构件的原编号.六 焊接质量控制：6.1.1 工厂为保证本工程钢结构产品的焊接质量，建立以总负责人、焊接质控负责人为中心的焊接质量控制管理系统，一切有关

13、焊接质量的主要生产过程，必须在管理、控制、见证的基础上运行。6.1.2 产品焊接质量控制除严格执行本控制系统规定外，并应符合相应的产品设计图纸及技术文件等的要求，同时执行国家现行国家标准，专业标准规范对焊接质量的控制要求。6.2 焊工资格管理6.2.1 为保证钢结构产品的焊接质量，对焊工执行严格的资格管理，由车间焊接生产责任人员负责并建立焊工档案，并发给每一焊工一个固定的钢印号，并将焊工焊绩，考绩、钢印号、本人情况等有关档案，报总负责人、劳资、焊接质控负责人存档。6.2.2 焊工应对自己施焊的焊缝质量全面负责，严格执行工艺纪律，按工艺卡自检合格后，在焊缝端部，尾部或指定位置打上自己的钢印号，工

14、艺卡交检验员或下道工序。6.3 焊接工艺评定6.3.1内容及一般要求：a 焊接工艺评定主要内容就是按准备采用的焊接工艺，焊接模拟产品接头的试板，是确定合理的焊接工艺参数、制定工艺规程的基础，是在钢结构焊接生产前必须进行的技术准备工作，是焊接质量控制的重要一环。b 工艺评定一般应在焊接性试验鉴定合格的基础上进行。c “评定”应按评定任务书要求，在有关责任人员的指导下，有技术熟练并持有相应项目合格证的焊工担任焊接。6.3.2“工艺评定”及适用范围a 凡属本厂首次焊接的钢材类别；b 改变焊接材料或焊剂型号；c 改变焊接方法；d 环境温度改变时，16Mn低于5度时、A320低于0度时e 预热温度值比原

15、定值下限底5度时；f 破口形状改较大、钝边增大2mm以上；破口角度减少10度以上；电压7以上。g 改变焊接电流的种类或极性；n 改变焊接电流10以上，电压7以上。6.3.3 焊接工艺评定的程序及要求：a 焊接工艺评定工作按焊接工艺评定程序图进行，见程序图（5-2）b 技术科设计人员根据用户图纸的要求或设计图纸的要求，提出产品对焊接质量的具体要求，由焊接工艺人员进行焊接工艺审图，依据相应的标准规范（包括企业标准，焊接工艺规程等）提出需要进行“焊接工艺评定”的相应焊缝的焊接工艺评定任务书。c 工艺评定由焊接试验人员按焊接工艺人员提出的“焊接工艺评定任务书”的要求，组织相应项目的合格焊工进行焊接性试

16、验和焊接工艺评定的试验板焊接，加工试样，由检查科负责完成相应检查项目，填写报告，由焊接试验人员编制焊接工艺评定报告。d 由焊接工艺人员根据焊接工艺报告编制焊接工艺规程和焊接工艺卡；e 对于焊接工艺人员提出的产品焊接质量控制要点，必须要求进行工艺评定的结构焊缝，在未完成工艺评定报告和下发工艺规程，工艺卡前，任何人无权组织施焊。6.4 钢结构的施焊管理：a 凡转焊接工序的产品均应按工艺流程卡进行检查，符合图纸及流程卡，焊接工艺卡检验标准要求，坡口焊前准备应符合相应国标，厂标中的有关规定。b 重要的、复杂的钢结构产品必须由工艺人员，焊接工艺人员编制详细的焊接工艺卡，其中应附产品焊缝代号布置图，各焊缝

17、的焊接顺序安排表，焊接方法，清根方法，预热要求，外观无损探伤检验等要求，经焊接质控负责人审核后与工艺流程卡一起下发。c 钢结构施焊管理主要由焊接生产负责人、焊接工班长、焊接质量全面管理小组为中心，组织全体焊工努力提高技术水平，认真执行工艺纪律，确保产品焊接质量。d 凡属重要焊缝的焊接，产品的关键部位、特殊的工艺方法、焊接生产负责人或工程班长应组织施焊人员全面了解图纸要求和焊接工艺卡要求，并组织相应项目熟练合格焊工示范施焊，经外观检查合格后，方可正式组织由其他合格焊工施焊，如产品工艺卡有要求，焊工应在自己施焊的部位打上钢印号。e 当主要焊缝出现裂纹，或其他较严重缺陷时，焊工不得擅自处理，应申报焊

18、接负责人员查明原因，定出翻修方案后，方可处理，低合金钢同一处翻修不得超过两次，若超过时报质保负责人审批。f 环境温度一般不应底于5度h 多层焊接应连续施焊，每层及时清查；i 对工艺卡要求焊后热处理或焊后保温的，应及时组织人员完成，做好纪录，发现缺陷，必须处理后盖上层。h 焊条、焊剂必须按要求烘干，虽用虽取；6.5 焊接质量控制主要规范、标准：6.5.1 焊接质量内控标准：为保证产品的焊接质量，工厂根据产品要求，工厂技术设备能力及有关国家标准，专业标准规范的要求，组织制定有关焊接质量的制造、验收企业标准，并贯彻实施，他是提高质量的根本保证。a 板梁、型钢梁与钢板组合梁焊接工艺规程b 常用手工电弧

19、焊工艺参数c 常用埋弧焊接工艺参数d 常用焊接接头的焊接材料消耗定额 f 钢结构施工及验收规范6.5.2常用国家标准与专业标准规范：a 钢结构施工及验收规范b 焊缝符号表示法c 气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝破口的基本形式与尺寸d 埋弧焊焊缝破口的基本形式与尺寸g 钢结构焊缝外形尺寸 金属拉力试验法 金属弯曲试验法 金属夏比冲击试验法 金属洛氏硬度试验法 抗裂性试验 焊接接头试验方法七、质量检验：（钢结构制造部分）7.1 产品质检根据设计图纸、工艺文件、相关标准及检验规程进行。7.2 产品检验应用工序控制，未经检验合格的材料不准投料；上道工序未经检验合格的不转入下道工序；不合格的零部件不准组

20、装；不合格的产品不验收、不出厂。7.3 工序过程卡是检验人员用以进行工序检验的重要依据，检查纪录卡是产品质量的工作见证。7.4 检验规程由检验质控负责人编制，质保负责人批准，检查科负责执行。7.5 制造工序检验控制：7.5.1 生产车间调度员按工序过程卡、图纸和工艺要求安排制造工序。7.5.2 制造工序由承制车间执行操作者自检，按工序卡专职检查确认、关键工序（停止点）应由车间项目技术负责人与检验质控负责人确认，未经检查员检查确认不得转入下一道工序。7.6 当检查结果不满足该产品制定的技术要求时，该工件按“不合格品的控制”进行处理。7.7 外协件应由专职检查人员检查确认，方可投入制造工序及成品装

21、配。7.8 产品出厂文件：7.8.1 产品制造完毕，由总检验员开具“产品出厂合格证”检验质控负责人审核。7.8.2 根据全部该产品检验资料及有关检验试验报告，出具“产品质量证明书”检验质控负责人审核，质保负责人批准。八、钢结构制造检验规则：8.1 产品开工前应由项目技术负责人进行技术交底，检验质控负责人编制检验规程，满足产品的质量要求。8.2 下料检验：8.2.1 在下料前先检查产品主体材料、焊接材料的材质证明书及复验报告，核查材料标记，规格及材料表面质量，确认合格后，方可下料。8.2.2 下料前的产品零部件样板由专检员全数检验，方可下料。8.2.3 零部件下料，首件专检，下料过程中抽检，以控

22、制下料质量。8.3 零部件加工检验：8.3.1 零部件加工检验包括板件型钢校正、刨边制孔等工序，按工序自检，检查员抽检，检查时做好检查纪录，以控制加工质量。8.3.2 需要机械加工的零部件由机加检查员标示合格标记方可转入组装。8.4 组装检验：8.4.1 工装胎型检验，产品组装前应对工装胎型进行自检，以确保组装质量。8.4.2 组装检验，自检专检结构型位尺寸、施焊间隙、焊接预留收缩量及其他技术条件符合制造工艺，方可转入焊接。8.5 焊接检验：8.5.1 焊接工艺必须进行焊接工艺评定，由焊接质控负责人负责确定的工艺参数，施工中不得随意改动，由焊接检查员检查。8.5.2 焊接试验报告必须出具探伤、

23、理化试验报告，经审查合格方可有效。8.5.3 对于锅炉钢结构及其它重要构件，应进行焊工资格确认，施焊由考试合格的焊工并持有效证书者。8.5.4 焊缝尺寸及外观质量，执行焊工自检、专检确认控制质量。8.5.5 焊缝需进行无损探伤检测时，应执行有关标准，由探伤负责人负责控制8.6 成品检验：8.6.1成品验收按规定的国家标准GB50205-20018.6.2对于结构型位尺寸、端面、连接空、垂直度、不平度、拱度、扭曲等主要项目应由成品检查人员做好验收检验纪录。8.6.3 整体外观质量应无飞溅物，无机械损伤，由专检确认。8.6.4 喷漆、包装、运输应符合规定标准。8.7 完工质检资料包括全部工序过程卡

24、、检查纪录、检测试验报告，由检查质控负责人审核确认后，承制车间方可出具成品点交单，由总检签证，办理成品入库手续。九.钢结构安装工艺及流程:1、吊装前准备工作： （1）安装前应对基础轴线和标高，预埋板位置、预埋件与混凝土紧贴性进行检查，检测和办理交接手续. （2）基础砼强度达到设计要求。基础的轴线标志和标高基准点准确、齐全。2、安装工艺流程：场地三通一平构件进场吊车进场箱形柱安装梁安装涂料工程零星构件安装收尾拆除施工设备 交工。3、高强度螺栓的连接和固定 （1）钢构件拼装前应检查清除飞边、毛刺、焊接飞溅物等，摩擦面应保持干燥、整洁，不得在雨中作业。 （2）高强度螺栓在大六角头上部有规格和螺栓号，

25、安装时其规格和螺栓号要与设计图上要求相同，螺栓应能自由穿入孔内，不得强行敲打，并不得气割扩孔，穿放方向符合设计图纸的要求。 （3）从构件组装到螺栓拧紧，一般要经过一段时间，为防止高强度螺栓连接副的扭矩系数、标高偏差、预拉力和变异系数发生变化，高强度螺栓不得兼作安装螺栓。 （4）为使被连接板叠密贴，应从螺栓群中央顺序向外施拧，即从节点中刚变大的中央按顺序向下受约束的边缘施拧。为防止高强度螺栓连接副的表面处理涂层发生变化影响预拉力，应在当天终拧完毕，为了减少先拧与后拧的高强度螺栓预拉力的差别，其拧紧必须分为初拧和终拧两步进行，对于大型节点，螺栓数量较多，则需要增加一道复拧工序，复拧扭矩仍等于初拧的

26、扭矩，以保证螺栓均达到初拧值。 （5）高强度六角头螺栓施拧采用的扭矩板手和检查采用的扭矩手在班前和班后均应进行扭矩校正。其扭矩误差应分别为使用扭矩的5%和3%。 （6）对于高强度大六角螺栓扭矩检查采用“松扣、回扣法”，即先在累平杆的相对应位置划一组直线，然后将螺母退回约3050，再拧到与细直线重合时测定扭矩，该扭矩与检查扭矩的偏差在检查扭矩的10%范围内为合格，扭矩检查应在终拧1小时后进行，并在终拧后24小时之内完成检查。4、构件吊装 （1）钢结构安装采用综合安装方法从建筑一端开始，向另一端推进，由下而上进行。安装时注意累计误差。钢构件拼装前应检查摩擦面，不得有污物，应保持干燥。高强螺栓的板叠

27、接触面应平整，当间隙大于3mm，应加垫板，垫板两面的处理方法与构件相同。连接时可使用临时螺栓和冲钉。安装高强螺栓时螺栓应自由穿入孔内，不得强行敲打，穿入的方向应一致，拧紧时应从螺栓群中央向外拧紧，高强螺栓的拧紧应分初拧和终拧，每次施加的拧矩见产品说明。 （2）构件吊装的主吊是 25t 汽车吊，汽车吊停在场地外侧，选用27米臂杆，此时吊车的工作半径是 10.5 米，提升高度为 20米，可以满足起吊要求。 （3）安装顺序：基础和支承面 钢柱、 工字梁、涂料工程、 屋面系统、 墙面系统 （4） 起吊就位时，应对地脚螺栓采取保护，以防止柱脚碰伤。吊到位置后，利用起重臂回转进行初校，然后在两个垂直位置利

28、用经纬仪进行校正，柱子的垂直度应控制在10mm之内，柱底板的中心线调整到与柱基础中心线重合，拧紧柱地脚螺栓，固定好缆绳，起重机方可松钩。 （5）用同样的方法安装其它钢构件，安装时起重机应根据工作参数不断调整停放位置。测量人员应做好技术数据的记录。 （6）钢结构吊装完毕后，应对所有钢构件做最后一度面漆的涂装处理。十.工程制作、安装质量保证措施：本工程严格按照ISO9001的管理标准执行，开工前先明确工程质量目标，完善工程质量管理体系及措施：1、施工及验收依据。（1）钢结构安装严格按施工图纸执行。（2）变更通知书及其它有关制安方面的方案通知。（3）图纸会审纪要。（4）钢结构工程施工质量验收规范GB

29、50205-2001及其它相关规范，质量检验评定标准和技术水平。2、在工程制作过程当中严格按照质量规范要求进行加工制作，制作当中严格按照以样板领路，加工好一个构件经自检和验收后，再大批量生产.3、本工程安装应按施工组织设计进行，安装程序必须保证结构稳定性和不导致永久性变形。4、本工程构件存放场地应平整坚实，无积水，钢构件应按各种类、型号、安装顺序分区存放，钢构件底层垫枕应有足够的支承面，并应防止支点下沉，相同型号的钢构件叠放时，各层钢构件支点应在同一垂直线上，并应防止钢构件被压坏和变形。5、安装前，应按构件明细表和进场构件查验产品合格证设计文件。应根据安装顺序，分单元成套供应。贯彻原材料，半成

30、品和成品检验制度，施工员应会同质量检查员对半成品和成品进行复检，加强成品与半成品的质量监督工作。6、钢构件安装的测量和校正，应根据工程特点编制相应的工艺，原钢板和异种钢板的焊接、高强度螺栓安装和负温度下施工等主要工艺，应在安装前进行工艺试验，编制相应的施工工艺。7、本工程的柱、梁、等主要构件安装就位后，应立即进行校正、固定，当天安装的构件应形成稳定的空间体系。8、本工程顶紧的节点、接触面应有70%的面紧贴，用0.3mm厚塞尺检查，可插入的面积之和不得大于接触顶紧总面积的30%，边缘最大间隙不应大于0.8mm。9、钢结构安装偏差的检测，应在结构形成空间刚度单元并连接固定后进行。10、必须遵循的质

31、量原则：、施工前技术人员应熟悉施工图和有关技术资料，熟悉工程，了解施工及验收标准编制专业施工方案。、熟悉土建工艺及时掌握土建施工进度。、施工完毕后应进行自检，并填写施工自检及纪要、明细图。、开工前技术人员应对班组进行认真细致的交底，掌握施工要点，为保证安装质量打好基础。、从施工准备到竣工投入运行的整个施工过程中，每一步骤都必须严格把关，切实保证质量，人员严格按规程要求操作，同时质量体系加强监督检查，保证每一环节的质量。、在施工中贯彻施工规范、规程和评定标准及总包方现场指导，技术人员的书面技术要求，并要按图纸施工。、对构件的焊接，焊工必须进行复核，取得合格证的焊工方可上岗操作。、进行工序交底工作

32、，上道工序结束，对下道工序应建立交接制度，首先由上道工序人员进行交底，下道工序发现上道工序不合格者，有权拒绝施工，在上级部门对此核实前，应保证下道工序的正常要求，以证实后责令上道工序修正合格后方能进行下道工序的施工，否则，不能进行下道工序的施工。、按施工程序办事，组织合理施工，文明施工，下达任务时要明确质量标准和要求，并应认真到“四个坚持”、“四个不准”。A：“四个坚持”为：、坚持谁施工谁负责工程质量的原则。、坚持成品复核检查制度。、坚持三检二评工作制度（自检、互检、专检、初评、复评）。、坚持检查评比。B：“四个不准”为:、没有做好施工准备工作不准开工。、没有保证措施不准开工。、设计图纸未熟悉

33、不准开工。、没有技术、安全交底不准施工。10、工程总体管理中实行全过程的质量控制，是保证工程质量关键步骤的必要手段。全过程质量控制的要点：对原材料、构配件采购的质量控制。复核现场质量定位、工程定位依据、轴线、水准控制点，复核无误后，正式办理移交手续。审查现场质量保证体系、检测、人员配备钢结构分部工程质量检查认证。督促检查施工机械的完好情况。本工程质量控制点:a、先用测量仪器定位，确保钢梁的安装符合规范要求。b、框架中心钢梁先吊装，再由中心向两端安装。c、强调钢梁安装的对称性。d、强调钢梁安装时，对钢梁位移、标高进行跟踪观察。11、为保证本工程质量能达到优质标准，必须做到以下几点：a、首先建立健

34、全的工程管理网络和质量管理制度，明确钢结构工程施工同各方面的关系：b、材料的采购严格按照ISO9001质量保证体系采购程序执行，在制作期间可邀请监理工程师及业主单位来制作生产现场指导监督，以利于制作质量的进一步提高。c、材料安装前应仔细核对制作资料，检查构件变形情况，如发现质量问题应及时校正或重新生产，决不让不合格产品进入工地现场。d、工程施工必须严格按照施工验收规范执行，在施工过程中必须做到三检（自检、互检、交接检）；对监理工程师提出的问题应及时整改，杜绝不合格产品流入下一道工序，做到“谁施工、谁负责”；加强成品保护意识。十一.施工安全管理保证措施:安全生产管理是项目管理的重要组成部分，是保

35、证生产顺利进行，防止伤亡事故发生而采取的各种对策。它既管人又要管生产现场的物、环境。严格执行有关安全生产管理方面各项规定条例等。1、研究采取各种安全技术措施，改善劳动条件，消除生产中的不安全因素。2、认真分析事故苗子及事故原因，制订预防发生事故的措施，防止重复事故的发生。3、建立健全各级各部门的安全生产责任制，责任落实到人，且总分包之间必须签订安全生产协议书。4、新进企业工人须进行公司、施工队和班组的三级教育。对上岗员工进行严格把关，做到上岗前，都要经安全教育。5、要进行分部分项工程安全技术交底6、必须建立定期安全检查制度且检查有记录。7、特种作业须持证上岗，且必须遵章守纪，佩戴标记。8、建立

36、工伤事故处理档案，认真按规定进行处理报告，做好“三不放过”工作。9、具体安全措施：（1）坚决执行国家劳动部颁发的劳动操作规程按照钢结构的安装工艺要求精心操作，并采取安全与工奖挂钩。正确使用个人防护用品和安全防护措施，进入施工现场必须戴安全帽，禁止穿拖鞋或光脚，在没有防护设施的高空、陡坡施工，必须系安全带。（2）钢结构安装前应对全体人员进行详细的安全交底，参加安装的人员要明确分工，利用班前会、小结会，并结合现场具体情况提出保证安全施工的要求。上下交叉作业，要做到“三不伤害”，即：“不伤害自已，不被别人伤害，不伤害别人”。距地面2m以上作业要有安全防护措施。（3）高空工业要系好安全带，地面作业人员

37、要戴好安全帽，高空作业人员的手用工具袋，在高空传递时不得扔掷。（4）吊装作业场所要有足够的吊运通道，并与附近的设备、建筑物保持一定的安全距离，在吊装前应先进行一次低位置的试吊，以验证其安全牢固性，吊装的绳索应用软材料垫好或包好，以保证构件与连接绳索不致磨损。构件起吊时吊索必须绑扎牢固，绳扣必须在吊钩内锁牢，严禁用板钩钩挂构件，构件在高空稳定前不准上人。（5）吊机吊装区域内，非操作人员严禁入内，把杆垂直下方不准站人。吊装时操作人员精力要集中并服从指挥号令，严禁违章作业。起重作业应做到“五不吊”：手势指挥不清不吊。重量不明不吊。超负荷不吊。视线不明不吊。捆绑不牢或重心不明不吊。（6）施工用的临时电

38、路应采用TN-S三相五线制，PE线有可靠重复接地，施工机械和电气设备不得带病作业或超负荷作业，发现不正常现象应停工检查，不得在运转中修理。（7）现场气割、电焊要有专人管理，并设专用消防用具。（8）参加安装的各专业工种必须服从现场统一指挥，负责人在发现违章作业时要及时劝阻，对不听劝阻继续违章操作者应立即停止其工作。十二.文明施工保证措施:1、总平面管理总平面管理是针对整个施工现场而进行的管理，其最终要求是严格按照各施工阶段的施工平面布置图的规划和管理，具体表现在：施工平面图规划合理，应具有科学性、方便性，有利于施工平面布置。严格按平面图所示标识的电、进水、排水系统的布置而设置。所有的材料堆场、小

39、型机械的布置均按平面图要求布置，如有调整应有书面的平面修改通知。在做好总平面管理工作的同时，应经常检查执行情况，坚持合理的施工顺序，不打乱仗，力求均衡生产。2、重点部位的要求在编制本施工方案过程中，本公司派人对施工现场进行了现场勘探，并根据现状把文明施工中的重点部位要求如下：工完场清：在施工过程中，要求各作业班组做到工完场清，以保证施工现场没有多余的材料、垃圾。作为项目经理部应派专人对施工现场进行清扫、检查，以使每个已施工完的结构清洁、无太多的积灰，而对运入现场的材料要求堆放整齐，以使整个施工现场整齐划一。对于工程中所使用的氧气、乙炔等必须有专人保管，未经同意，不得任意使用。3、文明施工的程度

40、如何直接影响公司的形象，我们将在本工程的施工中树立良好的形象，并充分协调好各方面的关系，为建设好本工程予以人力、物力、财力的支持.提出文明施工目标,争创标准化文明施工样板工地。三 技术表拟投入的主要施工机械设备一览表 序号名 称数 量产 地备 注111头数控切割机2西班牙2数控C型钢机1国产3四辊平板机1国产4剪板机1国产5冲床1国产6H型钢组立机1国产7等离子切割机2日本8喷砂机1国产9自动埋弧焊机5国产10远红外焊剂烘干机2国产11二氧化碳气体保护焊机12国产12专用剪刀焊机1国产13折弯机1国产14电工扭矩扳手3国产15吊车2国产16压瓦机3国产17经纬仪2国产18水准仪1国产拟投入的人

41、力资源计划一览表序 号工 种数 量1管理人员、技术人员82剪切工43氧切工44电焊工105钣金工46矫正工27油漆工38拼配工59起重工210探伤工211电工212钻工213架子工514机械工215质检员216测量217吊车司机218壮工10合计71技术偏差表（如有）项目允许偏差放样和样板（样干）的允许偏差平行线距离和分段尺寸 0.5mm对角线差1.0mm宽度、长度0.5mm孔距0.5mm加工样板的角度20号料的允许偏差零件外形尺寸1.0mm孔距0.5mm气割的允许偏差零件宽度、长度3.0mm切割面平面度0.05t且不大于2.0mm割纹深度0.2mm局部缺口深度1.0mm 钢板的局部平面度t141.5t141.0型钢弯曲矢高1/10005.0角钢肢的垂直度b/100双肢栓接角钢的角度不得大于90角度槽钢翼缘对腹板的垂直度b/80工字钢、H型钢翼缘对腹板的垂直度b/100不得大于2.0零件宽度、长度1.0mm加工边直线度1/3000且大于2.0mm相邻两边夹角6加工面垂直度0.025t且不大于0.5mm对口错边t/10且不大于3.0T、间隙1.0mm搭接长度5.0mm缝隙1.5高度2.0mm垂直度b/100不得大于2.0中心偏移2.0mm型钢错位连接处1.0其他处2.0