接触网基础施工工艺性试验总结.doc

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1、某某东站接触网基础施工工艺性试验总结 某某年10月新建贵阳至广州铁路某某东站接触网基础承台施工工艺性试验总结一、工程概况某某站场接触网基础有H型钢柱基础、钢管硬横跨基础及下锚拉线基础三种，基础形式为旋挖灌注桩加承台基础。ZJ-B型基础承台尺寸长宽70cm70cm、基础采用70m的钻孔灌注桩深4.9m（含承台深1m）；ZJ-C型基础承台尺寸长宽9070cm、基础采用70m的钻孔灌注桩深5.2m（含承台深1m）；LJYJ-B型基础承台尺寸长宽80cm80cm、基础采用70m的钻孔灌注桩深5.2m（含承台深1m）；LXZJ为拉线基础，基础采用70m的钻孔灌注桩深4.5m，无承台。接触网H型钢柱基础根

2、据接触网H型钢柱底座法兰盘分为A、B、C三种规格，接触网基础共389个，其中LJYJ-B型22个、ZJB型301个、ZJC型66个；拉线基础共144个。本次试验选择贵广37、*38、39、*40、41、44号共6个ZJ-B型接触网基础承台作为实验。二、试验施工时间根据接触网基础承台试验段施工方案，我部于某某年9月23日开始试验，某某年10月9日完成。三、施工工艺3.1施工工艺工艺流程接触网支柱基础施工采用现场浇注的方式。具体施工工艺见图3-1接触网基础承台施工工艺流程，本实验针对接触网支柱基础的承台浇筑及地脚螺栓的固定。图3-1接触网基础承台施工工艺流程3.2测量工作采用全站仪进行放样。按照复

3、核后的测量资料测量放线，定出控制轴线，钉木桩标出接触网立柱中心位置，在距离接触网基础边缘1.5m处设置护桩，注意在埋设护桩时必须用水泥砂浆（或砼）包裹，并标识明确，钻机就位前认真核对桩位。护桩示意图:3.3钻孔施工按照设计要求桩基需采用无水成孔工艺，故采用小型螺旋钻机配合人工进行开挖，钻到设计高程后，根据控制轴线和接触网基础中心位置，在路肩上拉线定出距路肩标高以下1m的正方形（0.7m0.7m）四条边线，自上而下采用人工用风镐修整成正方体。3.4钢筋笼施工A、钢筋笼制作钢筋笼在钢筋加工厂集中制作，自卸汽车运到现场。制作钢筋笼时，对钢筋的调直、除锈、截断、弯折与焊接均按设计图纸和技术规范要求进行

4、。钢筋笼的主筋尽量为整根，需要接长时，应采用双面搭接焊，双面搭接焊接的长度不小于5d，末端不设弯钩，不得采用绑扎接头。成品钢筋笼保证其顺直、尺寸准确，其直径、主筋间距、箍筋间距及加强箍筋间距施工误差，均不大于20mm。钢筋制作必须严格按设计图纸施工，其钢筋规格、数量、尺寸必须满足设计图纸要求。钢筋笼上、下车及运输过程中防止碰撞，保证运到现场的钢筋笼结构尺寸满足设计图纸尺寸。B、钢筋笼安装钢筋笼吊装前应先绑好同强度混凝土垫块。垫块以保证钢筋笼外砼保护层的厚度不小于50mm；钢筋笼吊装之前，先对钻孔进行检测。吊放钢筋笼时，要对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，避免碰撞孔壁。钢筋笼底部保护层厚度为10cm

5、，钢筋笼放到设计位置时，采用2根10个盘条，长度均为1m，一端焊接在桩身主筋上，另一端做成弯钩吊在基床表层两侧钢管上，一方面来控制钢筋笼标高，另一方面以免钢筋笼在浇注砼时上浮，容许偏差不大于5cm，并使钢筋笼处于悬吊状态。钢筋笼应采用环形模制作，钢筋笼的外形尺寸应符合设计要求，其质量检验标准应符合下表的规定。序号检查项目允许偏差（mm）1主筋间距102钢筋笼长度503钢筋材料检验执行GB1499.1-2标准4箍筋间距或螺旋筋间距205钢筋笼直径53.5桩身浇筑砼采用拌和站集中拌和，采用混凝土运输车将砼运输到现场，混凝土浇注前，对混凝土的坍落度、含气量、入模温度进行检查，符合规范要求之后，开始浇

6、注混凝土。混凝土浇注采用串筒配合灌注混凝土，串筒底离混凝土面高度不应超过2.0m，以防止混凝土离析。振动棒振捣密实，混凝土分层捣固，每层厚度不应大于30cm；施工人员捣固混凝土时做好安全防护工作。待混凝土顶面超过桩身钢筋上面最后一个加强箍时，停止浇注混凝土。桩位、倾斜度允许偏差检验数量及检验方法应符合下表的要求。序号检查项目允许偏差施工单位检验数量检验方法1桩位50mm按桩总数的5%抽样检验，且每检验批不小于10根尺量2直桩垂直度1%测量或尺量3斜桩垂直度15%tan吊线或尺量4桩顶高程50mm仪器测量3.6基座模板安装安装基座模板前，对已经浇注的桩身混凝土进行凿毛。凿毛时待混凝土强度达到设计

7、强度不低于10MPa时，采用风镐进行凿毛，凿毛后露出的新鲜混凝土面积不低于总面积的75%。凿毛完成后开始进行模板安装（路基填土面以下部分不立模板，填土以上部分立模板），模板定位准确，并安装牢固，模板底部用砂浆找平，防止漏浆，模板要求位置准确，模板平整无变形，模板接缝密实不漏浆。模板安装过程中严格控制模板的结构尺寸，保证结构尺寸允许偏差在（0，+50）mm。3.7预埋螺栓安装模板安装完成后将地脚螺栓固定，螺栓定位准确，螺纹的外露部位采用胶带包裹，防止混凝土污染，按照设计要求安装接地钢筋及预埋接地端子。接触网基础的地脚螺栓的安装按照图纸的要求进行，弯钩指向基础内部。每个接触网基础在小里程侧面设置1

8、个桥隧型接地端子，搭接电弧焊，单边搭接长度不小于100mm；双边焊接长度不小于55mm，焊缝厚度不小于4mm，露出路肩的接地端子位于顺线路方向的大里程侧的基础中心线上。接地端子表面与混凝土面平齐，接地端子表面进行封堵，防止水泥砂浆进入端子内。预留地脚螺栓采用M39型，为控制地脚螺栓的精度采用定位卡具加工成整体。采用2块10mm的钢板作为定位卡具固定地脚螺栓，保证地脚螺栓的距离，保证误差在1mm之间。钢板定位卡具利用地脚螺栓的丝扣位置，采用螺母在钢板两侧固定，调整好地脚螺栓的高程后把埋入基座部分的地脚螺栓采用钢条焊接，使其形成一个更加牢固的整体，并将其固定在模板上。保证地脚螺栓在浇筑混凝土的时候

9、不发生位置移动。地脚螺栓定位步骤：1）、根据地脚螺栓的型号，制作10mm厚的钢板定位卡具和塑钢卡具定位检验板，钻孔的的精度控制在1mm之内。用型钢焊接一个支架用于固定地脚螺栓的位置，钢支架上焊接4个吊钩，便于调节地脚螺栓的高程。定位钢板中间开2035cm的孔，便于承台浇筑及承台表面收面。2）、根据地脚螺栓的外露长度，适当调整两层钢板的间距，两层钢板的间距控制在1015cm左右。将两层钢板焊接为一个整体，焊接时保证两层钢板螺栓孔的中心在同一垂直线上，可利用地脚螺栓来固定两层钢板。利用地脚螺栓固定钢板时，检查每层钢板的调平及螺栓孔的间距，两层钢板之间利用适当宽度的钢板将两层钢板焊接牢固，焊接好后把

10、地脚螺栓抽出。在顶层钢板的四个角上焊接钻有圆孔的钢片，便于与钢架的吊钩连接。3）、根据测量放线确定接触网基座模板的位置，并固定模板。根据测量放线确定地脚螺栓的位置和高程，固定好钢架便于调整地脚螺栓的整体位置，并保证在安装地脚螺栓的时候支架不发生位移。应随时测量地脚螺栓的坐标和高程，保证地脚螺栓的高程和间距符合设计要求。地脚螺栓安装时先用螺母拧到地脚螺栓的丝扣底部，再把地脚螺栓穿到两层钢板上，顶层刚板上再用螺母拧紧。在安装过程中随时利用塑钢卡具检验螺栓的位置，复测接触网基座模板位置和高程、地脚螺栓的位置和高程、顶层钢板的调平后，再用钢条或直径16的钢筋把地脚螺栓埋入基座的部分焊接起来，加强地脚螺

11、栓的整体性，避免混凝土浇筑时地脚螺栓的相对位置误差增大。焊接完成后再复测一遍地脚螺栓、接触网基座模板的位置和高程。无误后可进行混凝土浇筑。表面与路基表面衔接平顺；接触网支柱距线路中心位置、沿线路纵向位置、截面尺寸、预埋件的允许偏差应符合下表的规定。序号检查项目允许偏差施工单位检验数量检验方法1距线路中心线位置mm按接触网支柱数量的10%抽样检验尺量2沿线路纵向位置10mm仪器测量3形状尺寸mm尺量4埋置深度不小于设计值仪器测量3.8承台浇筑砼采用拌和站集中拌和，采用混凝土运输车将砼运输到现场，混凝土浇注前，对混凝土的坍落度、含气量、入模温度进行了检查，符合规范要求之后，开始浇注混凝土。模板、钢

12、筋和地脚螺栓、接地端子等全部安装完成、检查无误后方可进行混凝土浇筑。混凝土浇注完成以后将预埋的地脚螺栓上的砼清除干净，并将地脚螺栓校正。最后将混凝土表面收平并将暴露面采用篷布或塑料布等进行覆盖，防止表面水分蒸发。暴露面保护层混凝土初凝前，应卷起覆盖物，用抹子再次进行压光表面至少2遍，使之平整、光滑后再次覆盖，直至混凝土终凝为止。并且定期对混凝土进行洒水养护。基础混凝土表面应与路基表面衔接平顺。 施工时，可按照57根或1014根钻孔桩为一组，每组安装完钢筋笼后同时浇注，不能及时浇注的孔用模板盖住孔口，以免杂物或施工人员掉入。四、施工人员及机械设备4.1试验人员配置序号工种数量主要职责与权限1施工

13、负责人1全面负责本工程施工组织协调，施工人员设备调配2技术负责人1全面负责本工程技术管理共工作3技术员1负责施工技术管理工作4试验员2常规试验、取样与质量控制5测量员2常规施工放线、测量校模6质检员1负责质量检查及验收7安全员1负责施工现场安全管理8电工1工地用电施工管理9钢筋工20钢筋加工与安装10模板工20模板安装11混凝土工30混凝土浇筑施工4.2试验主要机械配置主要进场机械设备表序号机械名称规格数量单位1旋挖钻机1台2挖掘机1台3平板振动机1台4振捣棒50型1台5吊车25t1台6钢筋加工设备1套7焊机BX1-4001台7搅拌机HLS901套8砼运输车8m31台9发电机24KW1台五、总结根据GGTJ-12接触网基础承台施工工艺及工法，完成贵广37、*38、39、*40、41、44共6个ZJ-B型接触网基础承台。根据实验段施工及检验结果，确定某某东站接触网基础承台施工时，采用钢架及两层钢板来固定地脚螺栓的间距，能把地脚螺栓的施工误差控制在允许值范围内。