引水钢支管安装施工技术方案.doc

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1、引水钢支管安装施工技术方案1、工程概述某某抽水蓄能电站装机容量1280MW，厂房水道系统采用1管4机的供水方式，引水支管采用埋藏式压力钢管。四条引水支管上游接三个60卜形钢筋混凝土岔管（D8.0m），引水支管段断面为圆形，内径为4m，厂前渐变至2.376m，与机组蜗壳主阀相接。其中，1#引水支管长度为135.54m；2#引水支管长度为129.834m；3#引水支管长度为134.648m；4#引水支管长度为139.46m。板材为600MPa级高强钢，板厚为4265mm，总重2163.372t。压力钢管由制作方供货至工地业主指定堆放场地，在堆放场地进行二次倒运，利用50t汽车吊装车，40t载重汽车

2、运输。2、编制依据（1）广东某某抽水蓄能电站水道及厂房系统土建工程施工招标文件技术条款。（2）引水钢支管制造、安装结构图1/33/3（DZ103D.5-21-911）。（3）引水支管衬砌图1/33/3（DZ103D.5-21-2325）。（4）水电水利工程压力钢管制造安装及验收规范（DL/T5017-2007）。 （5）水电水利工程施工安全防护设施技术规范（DL/T 5162-2002）。3、施工设施布置3.1 施工用电根据现有供电系统布置，采用电缆从在6#施工支洞内的供电点引至钢管安装现场。主要供应空压机、卷扬机、电焊机等施工用电。3.2 施工用气现场使用一台0.9立方的空压机，为气刨提供施

3、工用气。3.3 洞外运输钢管在堆放场地进行第二次倒运，利用50t吊车进行装车，将钢管平稳放置在40t载重汽车上，再进行加固，如图1所示。然后，40t载重汽车经厂外交通路进入进厂交通洞。图1 钢管运输示意图3.4 洞内运输洞内运输路线：交通洞3#施工支洞6#施工支洞安装现场。为确保钢管在洞内顺利运输，在倒运前，使用角钢、螺纹钢制作一6m4m的样架，在每条引水钢支洞内进行一次模拟运输。模拟运输结束后，再进行钢管的洞内运输。钢管运至6#施工支洞待装支洞卸车吊点下，利用卷扬机通过布置于引水支洞与6#施工支洞洞轴线相交处顶部的吊点将钢管从40t载重汽车上吊起，此时，40t载重汽车离开，然后将钢管运输台车

4、沿轨道推至钢管下部，将钢管调整好方向平稳落在台车上，最后利用2t卷扬机将运输台车牵引至待装位置进行钢管安装，引支钢管吊点布置详见附图1。运输通道沿途不得有障碍物，路面应平整密实，确保运输畅通平稳。4、安装措施4.1 钢管运输轨道、牵引卷扬机、各吊点的布置4.1.1 运输轨道安装根据引水钢支管尺寸及引水支洞开挖尺寸，考虑焊工施焊的必要空间，为方便管道运输、调整、安装，支撑稳固，在4条引水钢支管安装段底部浇筑混凝土垫层，浇筑时按一定的间距在混凝土层上表面预埋基础垫板，轨距2.5m，基础垫板规格为300mm150mm12mm(长宽厚)（共计176块），轨道接头垫板78块，垫板规格为300mm300m

5、m12mm(长宽厚) 。基础板表面与混凝土垫层表面平齐，高程均为40.412。待混凝土垫层凝固后在基础板上敷设P24钢轨，钢轨与基础板用压板连接，引支钢管所用轨道基础预埋件布置图详见附图2、附图3。4.1.2 运输台车的制作钢管在引支洞内运输采用运输台车，为满足两条支洞同时施工的要求，需制作两个运输台车，台车长6.11m，宽2.7m，高0.78m。钢管运输台车车架前端设置一个钢座架，用来放置牵引台车的2t卷扬机，钢座架长1.594m，宽1.34m。台车型式如图2、图3所示。图2 运输台车平面图 图3 运输台车断面图4.1.3 压力钢管卸车吊点布置及制作为方便卸车，在每条引水支洞中心线与6#施工

6、支洞中心线交叉处顶部各埋设一个108t吊点(108t吊点锚杆采用6根长5.5m，32的螺纹钢，锚杆入岩深度5m，外露0.5m)；在每条引支洞左侧（发电方向）距引水支洞洞口洞轴线(与6#施工支洞相交处)5.5m处的洞壁上各埋设一个转向吊点，转向吊点离地面3.5m（转向吊点锚杆采用4根长4.5m，25的螺纹钢，锚杆入岩深度4m，外露0.5m）。压力钢管卸车吊点布置见附图1。为满足定位节的安装，在1#引支洞下游定位节，2#、3#、4#引支洞上下游定位节左右两侧上部4540角位置各埋设一个吊点，在1#引支洞上游定位节左右两侧上部3530角位置各埋设一个吊点(吊点锚杆采用2根长2.5m，25的螺纹钢，锚

7、杆入岩深度2m，外露0.5m，锚杆间距0.250.3m)。定位节吊点锚杆桩号见表1，吊点锚杆布置型式详见附图4。 表1 定位节吊点锚杆桩号控制表 序号项目桩号备注11#引水钢支管上游1Y0+002.198.下游1Y0+131.03822#引水钢支管上游2Y0+011.501下游2Y0+125.34133#引水钢支管上游3Y0+013.002下游3Y0+130.16444#引水钢支管上游4Y0+014.004下游4Y0+134.9914.1.4卷扬机布置在进入6#施工支洞右侧，距4#引支洞洞口中心线32.3m处，布置一台8t卷扬机，8t卷扬机负责洞内钢管卸车。钢管运输工作使用布置在台车上的2t卷

8、扬机进行，因此不再布置牵引卷扬机，如图4所示。钢管卸车卷扬机布置详见图1。4.1.5 钢管运输台车运行导向点的设置钢管运输台车在引支洞内运行通过车架前端放置的2t卷扬机牵引引支洞上、下游端的导向点来行走。导向点采用引支洞上、下游端部墙壁上已设置的锚杆，锚杆为长3m、20的螺纹钢，锚杆入岩深度2.85m，外露0.15m。图4 引支洞钢管运输示意图4.1.6 1#引支弯管安装吊点埋设为方便1#引支洞弯管段安装，在桩号1Y0+007.189、1Y0+012.772、1Y0+017.658上部左右两侧3530角位置各埋设一个吊点，吊点锚杆采用2根长2.5m，25的螺纹钢，锚杆入岩深度2m，外露0.5m

9、，锚杆间距0.250.3m。弯管段吊点锚杆布置型式同1#引支上游定位节吊点锚杆型式，见附图4。 4.1.7 锚杆规格数量及载重试验（1）锚杆规格和数量表2 安装用锚杆规格和数量表项 目规格型号总 数备 注卸车吊点锚杆32螺纹钢24入岩深度5m、外露500mm转向吊点锚杆25螺纹钢16入岩深度4m、外露500mm地锚25螺纹钢8入岩深度2m、外露500mm定位节及弯管固定锚杆22螺纹钢95入岩深度1m、外露200mm卷扬机锚杆25螺纹钢8入岩深度1.5m、外露500mm定位节安装吊点锚杆25螺纹钢32入岩深度2m、外露500mm1#引支弯管段安装吊点锚杆25螺纹钢12入岩深度2m、外露500mm

10、（2）在完成主吊点锚杆安装后，对主吊点进行1.25倍承载力的载重试验，引支钢管最终管节重量约为30吨（含加劲环重量），载重试验时加载的重量应为37.5吨，主吊点经上述载重试验满足要求后，方可进行钢管的吊装。4.2 安装前准备工作（1）安装前应按设计蓝图的管段编号对安装管段进行核对，认真查看出厂验收单，其出厂验收单包括以下资料：管段编号；材质证明书（复印件）；管段长度，管口上下游、圆度和周长记录；上下游管口，X、Y方位标记，相邻管口纵缝应按规范要求错开；焊缝无损检测记录。并对相邻管节周长标记进行复查，准确无误后方可进行安装。（2）安装前，根据厂房控制网点，沿引支钢管轴线方向分段投放钢管安装所需的

11、中心、里程及高程基准点并明显标识和妥善保管。此基准点作为钢管安装的基准和安装验收的依据。（3）自制一个带32t千斤顶的顶杆，以此用来进行钢管压缝对接。顶杆如图5所示。图5 顶杆示意图顶杆制作材料单：32t千斤顶1个 12783500无缝钢管1根 250250钢板1块 1278钢板1块4.3 钢管安装安装时，利用千斤顶将钢管顶离运输台车并将台车移开，同时在钢管上、下游的管口位置焊接10#槽钢支架将钢管支撑牢固（当钢管上有加劲环时，应在加劲环上焊接支撑）。（1）始装节（定位节）安装将引水支洞钢管第一节（如Y-1）和最后一节（如Y-23）定为始装节（定位节），在安装以上两节钢管后，每条引支钢管安装即

12、从两端开始，向中间按设计管节顺序逐节安装。始装节（定位节）安装时，利用全站仪控制始装节（定位节）上、下游管口中心、高程和里程，当达到规范要求后对其加固，加固形式如图6所示（洞壁侧：有锚杆部位即与锚杆焊接相连，没有锚杆即直接支撑在洞壁上；钢管底部，使用14a将钢管与基础上所埋设的锚杆连接，防止回填时，钢管上浮；钢管侧：当钢管上有加劲环时，应焊接加固在加劲环上，没有加劲环时，应焊接加固在钢管外壁上）。其中1#引水支管的起始节为平弯管，应设12根加固支撑。加固后须对焊接处进行外观检查，要求没有凹坑、气孔、飞溅和伤及钢管母材等现象。图6 钢管外支撑加固示意图（2）其他管节安装当起始节（定位节）安装完成

13、后，将其他相邻管节运输至待装位置，利用32t千斤顶将钢管顶离运输台车并将台车移开，利用千斤顶调整好钢管底部轴线方向后将底部点焊加固。然后利用自制顶杆和手拉葫芦进行对接管口压缝，调整安装管节管口中心、高程、里程、管口垂直度和管口两腰里程，对接管口压缝操作如图7所示。压缝时要根据管口周长和上一节管口中心和高程考虑环缝错牙和环缝间隙，当钢管安装结果符合规范要求后，即可进行钢管对接环缝点焊，每点焊点长度为3050mm，间距控制在200300mm之间。表3 压力钢管安装技术要求表序号检测项目允许偏差(mm)1始装节管口里程5.02始装节管口中心5.03始装节两端管口垂直度34其他部位管节的管口中心205

14、钢管圆度5D/1000，且406环缝对口错位10%图7 管口对接压缝操作示意图环缝点焊完毕即可进行钢管加固，钢管加固应牢固可靠，为确保钢管在砼浇筑时不产生变形和位移，在洞壁和管壁之间用10#槽钢分8个点来支撑（弯管处要用10#槽钢分12个点来支撑）。在钢管对接过程中应随时监视钢管的高程、里程及中心变化。环缝组装完毕，作好各项自检记录，报监理人审批并对钢管组装质量进行检查和验收。（3）凑合节安装根据施工需要，在引水隧洞与6#施工支洞交叉处设一施工凑合节，主要便于回填灌浆于钢衬安装的施工通道错开，以及避免灌浆产生的费水等相互影响。且钢衬段可设施工作业面两个，以确保钢衬施工工期按期完成。凑合节安装前

15、，利用经纬仪以及水准仪精确测量出凑合两管口间的相对高程、中心偏差及里程偏差，根据测量结果分别计算出凑合节的下料尺寸并进行切割下料。切割完后应对坡口进行打磨处理并根据计算旋转角度焊制吊耳。将下料好的凑合节运至安装位置进行吊装。凑合节的环缝对接、焊接应同时进行。对接安装时，注意纵缝间距不应小于100mm、纵缝对口错边量不应大于2mm、环缝对口错边量不应大于3mm。另外必须注意的是，在纵缝和环缝焊接时，均应采取焊工位同退步焊接。在完成纵缝焊接后，方可进行环缝的焊接，两条环缝焊接不可同时进行，在进行最后一条环缝的焊接时，应用敲击法进行消应力处理。钢管安装验收在钢管安装前，在洞内施工控制网网点的基础上，

16、利用全站仪将钢管中心线放样在支洞底部地面上，在施工过程中，应妥善保护，验收时，利用线锤法进行测量，测量出管口轴线偏差；利用水准仪测量钢管中心高程，并将测量结果记录填表，报送监理组织验收。验收合格后，交付焊工班施焊。4.4 钢管焊接从事一、二类焊缝焊接的焊工必须持有国家技术监督局发给的锅炉、压力容器焊工考试合格证或者通过水利电力部门颁发的适用于水利水电工程压力钢管制造、安装的焊工合格证，并在有效期内，焊工焊接的钢材种类、焊接方法和焊接位置等均应与本人考试合格的项目相符。焊工中断焊接工作6个月以上者，重新进行考试。无损检测人员均持有级或级以上的无损检测资格证书，有关证书送监理人审核，批准后才进行相

17、关的焊接和检测工作。焊接材料的品种应与母材和焊接方法相适应，按监理人指示对焊接材料进行抽样检验，并将检验结果与产品质量证明书、使用说明书提交监理人。存放焊接材料的库房应通风良好，室温不应低于5，相对湿度不应高于70%。电焊条应在烤箱内按规定进行烘烤（23小时），施焊时应放在焊条保温筒中，以免受潮。焊前，按评定合格的焊接工艺实验编写焊接工艺评定报告，报送监理人审批。 焊接工艺评定的试件，其试板钢材和焊接材料应与安装钢管所用的材料相同。试焊位置应包含现场作业中所有的焊接位置。对试板焊缝全长进行外观检查和无损探伤检查（检查方法与生产性施焊相同），并进行力学性能试验，试板不得有缺陷。若需修整的缺陷长度

18、超过试焊长度的5%，则该试件无效，须重作评定。焊接前，对所有拟焊面及坡口两侧各1020mm范围内的氧化皮、铁锈、油污及其它杂物应清除干净（每一焊道焊完后也应及时清理）检查合格后再焊。焊接时，首先在正面打底，然后按焊接规范对正面进行填充焊接，正面焊缝焊接完成后，用碳弧气刨进行背缝清根，打磨，完成背缝焊接。对于引水压力钢管原则上规定以4名焊工采用分段退步进行焊接，如图8所示。图8 钢管安装焊缝的焊接顺序图钢管焊接要求当焊接环境出现：风速高于8m/s时；相对湿度大于90%时；环境温度低于-5时应停止施焊。为尽量减少变形和收缩应力，在施焊前选定定位焊焊点和焊接顺序应从构件受周围约束较大的部位开始焊接，

19、向约束较小的部位推进。双面焊接时，在其单侧焊接后应用碳弧气刨在背面清根并打磨干净，再继续焊另一面。定位焊的引弧和断弧应在坡口内进行；定位焊后应尽快焊接安装环缝，每条焊缝应连续完成，不得中断。多层焊的层间接头应错开。每条焊缝应一次连续焊完，当因故中断焊接时，应采取防裂措施，在重新焊接前，应将表面打磨并清理干净，确认无裂纹后，方可按原工艺继续施焊。施工过程中，应做好排水工作，若无法及时将水从洞内排水沟中排出，应考虑在管内布置排水管进行排水。焊接完毕，焊工应进行自检。一、二类焊缝自检合格后应在焊缝附近用进行编号和做出记录，并由焊工在记录上签字。4.4.3 焊缝检验（1）外观检查所有焊缝均进行外观检查

20、，并应符合规范要求。（2）无损检测焊缝无损探伤的抽查率按下表中的规定进行。抽查部位应按监理人的指示选择在容易产生缺陷的部位，并应抽查到每个焊工的施焊部位。表4 焊缝无损探伤的抽查率钢 种600MPa焊缝类别一 类二类超声波探伤抽查率（%）100100射线探伤抽查率（%）4020无损探伤的检验结果须在检验完毕后报送监理人。（3）焊缝缺陷处理根据检验确定的焊缝缺陷，提出缺陷返修的部位和返修措施，返修后的焊缝仍按规定进行复检合格。并作好记录。4.5 涂装钢管内支撑及其他临时构件拆除（应用碳弧气刨或氧-乙炔火焰在其离管壁3mm以上处切除后，用砂轮磨平）后的焊接部位，灌浆孔封堵后的焊接部位，以及现场安装

21、焊缝两侧未涂装的钢材表面均需进行涂装。在接受所移交的钢管时，应对全部钢管表面涂装情况进行检查，把检查结果报送监理人，需要修复的涂装损坏部位须经监理人确认。钢管安装过程中表面涂装损坏的部位均需进行涂装。钢管涂装按设计图纸及安装规范中的要求进行5、资源配置5.1 主要施工设备根据压力管道现场安装的情况，拟配置以下施工设备：表5 主要施工设备表序号名称规格数量备注1电焊机ZX7-5008台2电焊机ZX7-7001台3空压机VV-0.9m3/8A1台4超声波探伤仪CTS-261台5拖板车50t1辆租赁6汽车吊40t1台租赁7电焊条烘箱ZYH-601台8焊条保温筒TRB-10G12个9气割工具4套10水

22、准仪DSZ22台11经纬仪J2E1台12全站仪GTS-7141台13温湿度仪2101台14卷扬机5t4台15卷扬机8t2台16三柄滑车30t8个17单轮滑车10t8个18千斤顶32t8个19千斤顶25t4个20手拉葫芦10t4个21手拉葫芦5t4个22卸扣10t20个23卸扣5t8个5.2 组织机构为确保钢支管制作的顺利进行，建立完善的组织机构，组织机框图如下图所示。项目指挥项目负责施工负责技术负责质量检查安全检验运输班起重班环缝对接及焊接装探伤班防腐班图5-1 施工组织机构示意图5.3 人员配置施工负责人2人（其中技术负责1人）专职安全、环保管理人员1人质量检验人员1人钢管运输作业人员3人起

23、重作业人员4人探伤作业人员2人环缝对接4人环缝焊接人员10人防腐作业人员2人辅助人员5人6、工期计划安排1#引水支洞钢管上游段1#引水支洞钢管下游段2#引水支洞钢管上游段1#引水支洞钢管凑合节安装2#引水支洞钢管下游段2#引水支洞钢管凑合节安装3#引水支洞钢管上游段3#引水支洞钢管下游段4#引水支洞钢管上游段4#引水支洞钢管下游段3#引水支洞钢管凑合节安装4#引水支洞钢管凑合节安装分八个工作面进行钢管安装，工作面划分及安装顺序如下框图所示：按照总工期进度计划要求，编制尾水钢支管安装工期计划，具体计划如表6： 表6 引水钢支管计划施工时段序号项目名称开工日期完工日期备注11#引水钢支管安装201

24、2.03.162012.07.1622#引水钢支管安装2012.03.202012.7.2033#引水钢支管安装2012.07.172012.11.0444#引水钢支管安装2012.07.212012.11.047、施工质量管理措施1、施工前进行技术交底，明确钢管安装质量目标：合格率100%，优良率92%以上；杜绝一切质量事故，工程总体质量等级为优良，创国家级优质精品工程。2、加强技术管理的基础工作，施工中每道工序严格执行施工质量“三检制”和“联检制”，坚持施工作业队施工人员自检、作业队质检员复检、项目部专职质检人员终检制度，在三检合格的情况下由项目部质检人员将检验结果呈交监理人，并在监理人指

25、定的时间里，质检人员与监理人一起，对申请验收的工程部位进行联检，在联检合格后，监理人在验收合格证上签字后方可进行下道工序的施工作业。3、为了达到过程的有效控制，必须做到质量、成本、工期三位一体，明确各职能人员的任务，进行密切协作，做好技术交底工作。建立关键工序的管理点和控制点。 4、在压力钢管安装过程中，做好工序施工记录和质量检验报告，把施工过程真实记录下来。文件和资料是工程项目进行交接验收的主要依据，应按招标文件和业主的规定要求做细做好。在记录表格上签字后方可进行回填灌浆或继续施工。5、在检验过程中,如果发现质量不合格的项目，应及时分析原因，提出控制办法，避免质量不合格的情况在个别项目上重复

26、出现，同时,研究处理办法，一次处理合格。8、施工安全技术措施建立由项目经理直接领导的安全生产管理机构，其框图如下：项 目 经 理主管安全生产副厂长主管技术质量副厂长安全环保部工程技术部作业队安全员作业队技术员施工作业班长（兼职安全员）质量保证部安装开工前，必须组织所有施工人员学习本工程有关的安全规程和安全措施。在压力钢管施工过程中对容易发生安全事故场合，将给以重点关注。钢管运输、吊装和安装时应注意的事项：1、在钢管运输前，应检查制作出厂的钢管编号、水流方向等标记是否正确，确定管节的运输顺序。2、钢管运输、吊装前，将作好技术交底，使每个施工人员都做到心中有数。3、设备运输前，根据钢管的最大重量、

27、外形尺寸，检查运输路线中有无影响运输的障碍物，并做到彻底清理，保证运输畅通无阻；通道路面需要修整的则进行修整垫平，运输前进行模拟通行，进行运输前的运输测试工作。4、运输前应对40t拖板车作彻底检查，检查制动系统和其他机械装置是否正常，保证起吊设备和运输设备的使用正常。5、钢管在吊装时必须考虑卸车时钢管的安装方位，按照X轴水平、Y轴铅垂方位、上游管口向后的原则装车，以便减小安装时钢管转身的工作量。6、钢管装卸车时，注意用枕木或木板垫平、垫牢。在载重汽车上根据钢管尺寸设置相应的内支撑和运输胎膜，胎膜、支座与钢管接触部位加橡胶垫块。另外，钢丝绳捆绑和吊运钢管时，应在钢丝绳和钢管间加设软垫。同时，钢管

28、的重心一定要装在运输平板车的中心，并捆绑牢固。7、40t的拖板车在运输时必须限速行驶，遇到转弯处时必须减速绕大弯行驶。8、吊装的所有工器具、设备都必须有足够的安全系数，施工时起重工具要随时检查，发现不安全因素应及时处理。所有参加起吊、运输的工作人员，必须严守起重操作规程，指挥信号要明确。9、重物下面不准站人，吊运指挥人员必须随时注意吊运情况，防止意外情况发生。10、用运输台车运输钢管时，指挥人员，必须用对讲机和哨子进行联络，确保运输的安全。11、在切割、焊接等有明火的工位附近严禁放置易燃易爆物品，使用氧气、乙炔时必须严格遵守安全操作规程，切勿粗心大意。12、从事切割、焊接的人员必须持证上岗，施

29、工时必须穿戴防护用品，防止意外烫伤和烧伤。焊工焊接时必须采取有效的防护措施，保证焊接生产的人身安全和焊接质量；钢管在洞内施焊时，必须通风良好。13、从事钢管道内表面预处理和涂装的操作人员必须穿戴密封的工作服，供给的空气必须是经过过滤的无害空气。涂装时必须通风良好，严禁有明火。14、管内、外施工脚手架，梯子等的捆绑、固定应符合相关规定的要求。工作台、踏板、脚手架的承重量，不得超过设计要求，并应在现场挂牌标明。脚手架与工作台的木板应铺设严密，木板的端头必须搭在支点上。15、各种施工设备必须设置各种明显的标识，并按制定的操作规程进行操作。16、所使用的照明线，电焊机上的一、二次线，卷扬机上的电源线，

30、应采用绝缘良好的电缆；移动的照明电源电压应低于36V。9、职业健康、安全、环境技术措施9.1 健康安全和环境管理工作的目标工伤死亡责任事故零目标；不发生重大机械、设备安全事故；不发生重大交通事故；创建文明施工工地；因工重伤率控制在0.3以内；因工轻伤率控制在8以内；逐步减少职业病；节能降耗，各类污染达标排放，杜绝重大可控环境污染事故；逐步提高全体员工安全健康与环境保护意识。9.2 安全、文明生产控制措施建立完善各项安全生产、文明施工管理制度。确保安全生产、文明施工工作的顺利进行。1、安全生产、文明施工责任人制度：各作业面指定责任人员，负责本作业区内的安全生产和文明施工工作，并与经济效益挂钩，做

31、好奖惩严而分明。2、安全生产、文明施工教育培训制度；定期或不定期组织职工参与安全知识的学习，让其能深刻体会到安全生产的重要性及其好处，变被动为主动。全员参与安全管理，积极创造良好的施工环境。3、安全生产、文明施工班前安全会制度；落实好班前安全会制度，每天必须抽出一定的时间召开班前会，讲解工作内容，质量及进度要求，对存在的风险进行分析（根据钢管安装的具体情况每天班前会进行工作风险分析，并做好工作风险分析记录）并及时采取相应的预防措施，通过不断的强化，使工作人员掌握工作中的风险及预防措施，提高自我保护的能力。4、安全生产、文明施工日常巡查制度；由安健环代表进行日常巡查，避免施工人员为应付检查而临时

32、突击的思想，要把安全生产、文明施工工作贯穿在施工的全过程中。5、危险源辩识和控制管理制度；各施工作业面主要从施工环境条件、施工总体布置（包括生产、生活区域的布置）、施工过程和工序、生产设备和设施、尘毒噪等有害作业部位、管理设施、事故应急救援设施、辅助生产、生活设施、劳动组织、施工人员生理、心理因素等方面，全方位对施工过程中存在的危险和有害因素进行识别、分析和评估，评价风险程度并确定其是否在可承受范围的全过程。提出合理可行的安全技术设计和安全管理的建议。6、重要环境因素控制管理制度；粉尘、噪音控制：应采用新技术、新工艺尽量降低施工产生的粉尘和噪音，应在施工工艺、施工设备的选择上进行策划和评估，避

33、免粉尘或噪音危害员工健康，影响居民的正常生活和正常的社会秩序。对施工过程中产生的固体、液体或气体废弃物要妥善处理，以免对环境造成污染。7、严格执行国家及地方颁布的各项环境保护法规、条例和制度，按照合同条款组织施工，确保环境保护目标的实施。8、结合各施工岗位，制定严格的作业制度，规范施工人员作业行为，做到文明施工，科学施工，避免有害物或不良行为对环境造成污染或破坏。9、组织开展环境保护的宣传教育，强化施工人员环保意识，使环境保护成为职工的自觉行为。10、特种作业安全生产管理制度；从事特种作业的人员，必须进行特种作业的安全培训后方可上岗。电工作业、金属焊接切割作业、起重机械作业、场内机动车辆驾驶、

34、登高架设作业、压力容器操作和各种机械设备操作等特殊工种作业工人除进行一般安全教育外，还要经过本工种的安全技术教育，经考试合格，取得政府有关部门的操作许可证后，方可独立操作；每年必须进行一次复审。对从事有尘毒危害作业的工人，要进行尘毒危害和防护知识教育。10、本措施需执行以下强制性条文10.1 水电水电工程压力钢管制造安装及验收规范（DL/T5017-2007 ）5.2.4 拆除钢管上的工卡具、吊耳、内支撑和其它临时构件时，不得使用锤击法，应用碳弧气刨或热切割在离管壁3mm以上切除，切除后钢管上残留的痕迹和焊疤应磨平，并检查确认无裂纹。对高强钢宜采用磁粉JB/T6061有关规定或渗透JB/T60

35、62有关规定探伤检查。如发现裂纹应用砂轮磨去，并复验确认裂纹已消除为止。5.2.5 钢管内、外壁的局部凹坑深度不大于板厚的10，且不大于2mm，可用砂轮打磨，平滑过渡，否则应按6.5.6条规定进行焊补。5.2.7 灌浆孔堵头采用熔化焊封堵时，灌浆堵头的坡口深度78mm为宜。对于有裂纹倾向的母材，焊接时应进行预热和后热。而灌浆孔堵头采用粘接法或缠胶带法封堵时，应进行充分论证和试验。5.2.8 灌浆孔堵焊后应进行全面外观检查。应采用磁粉JB/T6061有关规定或渗透JB/T6062有关规定探伤检查，碳素钢和低合金钢应按不少于10个数、高强钢应按不少于25个数的比例进行抽查，当发现裂纹，则应进行10

36、0检查。5.2.9 钢管安装后，应与支墩和锚栓焊牢，防止浇筑混凝土时移位。6.2.1 从事一、二类焊缝焊接的焊工应按DL/T679、SL35或锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则考试合格并具有相应主管部门签发的焊工合格证。6.2.2 焊工焊接的钢材种类、焊接方法和焊接位置等，均应与焊工本人考试所取得的合格项目相符。6.2.3 凡从事高强钢、不锈钢复合钢板焊接的焊工及手工碳弧气刨的操作工应进行理论和实践的培训。6.3.3 钢管焊接所选用的焊条、焊丝、焊剂、保护气体等应与所施焊的钢种相匹配，其焊材选用参见附录H中表H.1。6.3.8 在下述环境条件下，焊接部位应有可靠的防护屏障和保温措施：1 风

37、速：气体保护焊风速大于2m/s，其它焊接方法风速大于8m/s；2 相对湿度大于90%时；3 雨雪环境；4 环境温度：碳素钢-20以下，低合金结构钢-10以下，高强钢及不锈钢0以下。6.3.9 施焊前，应将坡口及其两侧1020 mm范围内的铁锈、熔渣、油垢、水迹清除干净。并应检查装配尺寸、坡口尺寸和定位焊缝质量，定位焊缝上的裂纹、气孔、夹渣等缺欠均应清除。6.3.10 焊接材料应按下列要求进行烘焙和保管： 1 焊条、焊丝、焊剂应放置于通风、干燥和室温不低于5的专设库房内。设专人保管、烘焙和发放。并应及时作好实测温度和焊材发放记录。烘焙温度和时间应按焊接材料说明书的规定进行；2 烘焙后的焊条、焊剂

38、应保存在100150的恒温箱内，焊条药皮应无脱落和明显的裂纹；3 现场使用的焊条应装入保温筒，焊条在保温筒内的时间不宜大于4h，超过后，应重新烘焙，重复烘焙次数不宜大于二次；4 焊剂中若有杂物混入，应对焊剂进行清理，或全部更换；5 焊丝在使用前应清除铁锈和油污；6 药芯焊丝启封后，宜及时用完。在送丝机上过夜的焊丝应采用防潮保护措施。若23 天不用的焊丝需密封包装回库储存；7 其它要求应按JB/T3223标准执行。6.3.11 焊缝（包括定位焊缝）焊接时，应在坡口内引弧、熄弧，熄弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开焊条电弧焊、半自动气保焊和自保护药芯焊丝焊接等的焊道接头应错开25mm以上，埋

39、弧焊、熔化极自动气体保护焊和自保护药芯焊丝自动焊应错开100mm以上。被焊件焊缝端头的引弧和熄弧处，应设与被焊件材质、坡口相同或相容的助焊板。6.3.12 定位焊缝焊接应符合下列规定：1 一、二类焊缝的定位焊缝焊接工艺和对焊工要求与正式焊缝相同；2 需要预热焊接的钢板定位焊时，应对定位焊缝周围宽150mm进行预热，预热温度应比正式焊缝预热温度高出2030；3 定位焊缝位置应距焊缝端部30mm以上，其长度应在50mm以上，但对标准屈服强度ReL650N/mm2或标准抗拉强度Rm800N/mm2的高强钢，其长度应在80mm以上且至少焊两层，通常定位焊缝间距为100400mm，厚度不宜大于正式焊缝厚

40、度的二分之一，最厚不宜大于8mm。定位焊缝应在后焊一侧的坡口内；4 正式焊接时，定位焊缝不得保留在碳素钢和低合金钢的一类焊缝内以及高强钢的一、二类焊缝内。6.3.15 焊缝预热应符合下列规定：1 常用钢号推荐的最低预热温度见表6.3.15或用钢厂推荐的预热温度。2 加热装置的选择应符合下列要求：1) 满足工艺要求；2) 加热过程对被加热工件无有害影响；3) 能够均匀加热；4) 能够有效的控制温度。3 预热区的宽度应为焊缝中心线两侧各3倍板厚且不小于100mm，其温度测量在距焊缝中心各50mm处对称测量，每条焊缝测量点间距不大于2m，且不少于3对。 表6.3.15 焊缝预热温度 板厚（mm）Q2

41、35Q29520g、20RQ345 16MnRQ390、Q42015Mn、15MnVNR15MnV、15MnTi07MnCrMoVR07MnNiCrMoVDRQ460、18MnMoNbR不锈钢及不锈钢复合钢板16258012025306080508030388010080100385080120100120100150120150100150注1：环境气温低于5应采用较高的预热温度；注2：对不需预热的焊缝，当环境相对湿度大于90或环境气温：碳素钢和低合金钢低于5，不锈钢0（奥氏体型不锈钢可不预热）时，预热到20以上时才能施焊。6.3.17 焊接层间温度应不低于预热温度，碳素钢和低合金钢不应高于

42、230，高强钢不应高于200。6.3.19 双面焊缝单侧焊接后应进行背面清根，若用碳弧气刨清根，清根后应磨除渗碳层和刨槽表面缺欠。对需要预热焊接的焊缝，气刨清根前应预热。6.4.2 无损检测人员应持有电力、水利行业、质量技术监督部门及无损检测学会等国家有关部门签发的，并与其工作相适应的技术资格证书。评定焊缝质量应由II级或II级以上的无损检测人员担任。6.4.5 对有延迟裂纹倾向的钢材，无损探伤应在焊接完成24h以后进行；抗拉强度下限值Rm800N/mm2的高强钢，无损探伤应在焊接完成48h后进行。6.5.1 焊缝内部或表面发现有裂纹等危险性缺欠时，应进行分析，找出原因，制订措施后，方可焊补。

43、6.5.2 焊缝内部缺欠应用碳弧气刨或砂轮将缺欠清除并用砂轮修磨成便于焊接的凹槽，焊补前应检查。如缺欠为裂纹，则应采用磁粉JB/T6061有关规定或渗透JB/T6062有关规定探伤检查，确认裂纹已经消除，方可焊补。6.5.4 返工后的焊缝，应用射线探伤或超声波探伤复查，同一部位的返工次数不宜大于2次，高强钢不宜大于1次，否则，应制订可靠的技术措施，并经专门研究后，方可焊补。返工后的焊缝，应用超声波探伤或射线探伤复查。8.1.1 钢管表面预处理前应将铁锈、油污、积水、遗漏的焊渣和飞溅等附着污物清除干净。8.1.6 钢管除锈后，应用干燥的压缩空气吹净，或用吸尘器清除灰尘，涂装前若发现钢板表面污染或

44、返锈，应重新处理到原除锈等级。8.1.7 当空气中相对湿度大于85，环境气温低于5和钢板表面温度预计将低于大气露点以上3时，不得进行除锈。大气露点换算表见附录J。8.2.1 经除锈后的钢材表面宜在4h内涂装，晴天和正常大气条件下，最长不应大于12h。8.2.2 使用的涂料应符合图样规定，涂装层数、每层厚度、逐层涂装间隔时间、涂料调配方法和涂装注意事项，应按设计文件或有关规定进行。8.2.4 当空气中相对湿度大于85，钢板表面温度低于大气露点以上3或高于60以及环境温度低于10时，均不得进行涂装。10.2 水电水利工程施工安全防护设施技术规范（DL/T 5162-2002）4.1.2 进入施工现

45、场的工作人员，必须按规定配戴安全帽和使用其它相应的个体防护用品。从事特种作业的人员，必须持有政府主管部门核发的操作证，并配备相应的安全防护用具。4.1.4 施工现场的洞（孔）、井、坑、升降口、漏斗口等危险处，应有防护设施和明显标志。4.2.13 在同一垂直方向上同时进行多层交叉作业时，必须设有隔离防护棚。对高度超过24m的防护棚的顶部，应做双层结构。防护棚材料宜使用5cm厚的木板。4.5.4 施工用各种动力机械的电气设备必须设有可靠接地装置，接地电阻应不大于4。10.5.8 载人提升机械应设置以下安全装置，并保持灵敏可靠：1 上限位装置(上限位开关)。 2 上极限限位装置(越程开关)。3 下限位装置(下限位开关)。 4 断绳保护装置。 5 限速保护装置。5.2.2 城防、人防、隧道等潮湿或条件特别恶劣施工现场的电气设备