GB_T 32270-2024 压力管道规范 动力管道.docx

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1、ICS23.040CCSJ74OB中华人民共和国国家标准GB/T322702024代替GB/T322702015压力管道规范动力管道Pressurepipingcode-Powerpiping2024-04-25发布2024-04-25实施国家市场监督管理总局聆*国家标准化管理委员会发布目次前言III1范围12规范性引用文件23术语和定义54材料85设计与计算116制作与安装347检查、检验与试验578安全防护669保温及防腐68附录A（规范性）材料的许用应力71附录B（资料性）常用材料物理性能77附录C（规范性）柔性系数和应力增加系数82附录D（规范性）管道布置88附录E（资料性）制作和安装

2、常用资料92附录F（规范性）管道预制组对偏差94附录G（规范性）安全泄放装置的计算96参考文献99前言本文件按照GBT1.12020标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则的规定起草。本文件代替GB/T322702015压力管道规范动力管道，与GB/T322702015相比，除结构调整和编辑性改动外，主要技术变化如下：增加了部分术语和定义（见3.28、3.29、3.30、3.31、3.32）;一一删除了部分术语和定义（见2015年版的3.21、3.22）;一一删除了管道分级（见2015年版的第4章）；一更改了直缝电熔焊钢管和对应的管件的使用规定（见4.3.1.2,2015年版的5.3

3、.1.2）;一一更改了管道支吊架材料的相关规定（见4.3.2,2015年版的5.3.2）;一一增加了含铭钢材料的使用的相关规定（见4.3.4.1）;删除了设计压力的“GD类”要求（2015年版的6.1.1.2、6.1.1.3）;一更改了所列标准以外的管道组成件的选用要求（见5.2.1.3,2015年版的6.2.1.3）;一一增加了对焊管件的最小壁厚要求（见5.2.1.6）;增加了发电厂范围油气管道的材料选用要求（见5.2.2.55.2.2.7）;一更改了法兰盖的型式尺寸标准（见5.2.7.2,2015年版的6.2.7.2）;一一更改了阀门型式选择部分规定（见5.2.8.5,2015年版的6.2

4、.8.5）;更改了法兰型式选择部分规定（见5.2.9.1,2015年版的6.2.9.1）;更改了补偿器的选用要求（见5.2.10.1,2015年版的6.2.10.1）;增加了“管道组成件的取用厚度不应小于直管最小壁厚”的要求（见5.3.1.2）;一更改了管子最小壁厚计算公式中管子外径取值要求（见5.3.2.1,2015年版的6.3.2.1）;一一更改了面积补强法适用的支管连接形式（见5.3.4.2,2015年版的6.3.4.2）;一一增加了采用压力面积法适用的支管连接形式（见5.3.4.3）;一一增加了椭球形封头的椭圆形状系数计算公式和取用壁厚计算（见5.3.7.1）;删除了当椭球形封头的椭圆

5、形状系数为2时修正系数K的取值图（见2015年版的图9）;一一增加了应进行管道应力计算的管道条件和应计入的偶然荷载（见5.4.1）;一一增加了管道对设备或端点的推力或力矩的计算方法（见5.4.3）;增加了垂直管道上下部支吊架荷载的分配原则（见5.5.2.3）;增加了限位装置和导向装置预留膨胀间隙的要求（见5.5.3,45.5.3.6）;增加了对制作安装单位的准入许可要求（见6.1.3）;一一更改了制作或安装前材料的验收的要求（见6.2.1,2015年版的7.2.1）;增加了质量证明书盖章签字焊工资质要求（见6.2.2.3、6.4.1.3）;一增加了焊接材料订货的要求（见6.4.2.2）;一一更

6、改了焊缝返修次数的要求（见6.4.8.3,2015年版的7.4.8.3）;一一增加了对测温器具计量要求（见6.5.1.5）; 更改了部分余热方法（见6.5.3.1,2015年版的7.5.3.1）; 增加了保温宽度的要求（见6.6.5.1）; 增加了管道安装、管道清理、吹扫和清洗的要求（见6.7、6.8）; 更改了累进检查的部分要求（见7.2.1,2015年版的8.1.3）;Ill更改了抽样检查的组批原则（见7.2.2.1,2,2015年版的&2.1.2）;一更改了焊缝金属的金相组织、压力试验替代的要求（见7.2.2.6、7.4.2,2015年版的8.3.5.1、8.5.2）;一一增加了无损检测

7、方法要求（见7.2.3.3）;更改了奥氏体不锈钢试验用水中氯离子浓度的量纲（见7.4.4,2015年版的8.5.4）;一更改了管道保温、管道防腐的基本规定（见9.1.1、9.2.1,2015年版的10.1.1、10.2.1）;一更改了保温材料、防潮层材料、保温层材料、保温层厚度计算规定（见9.1.2.19.1.2.3、9.1. 3.2,2015年版的10.1.2.l-10.1.2.3、10.1.3.2）;更改了大气腐蚀性、土壤腐蚀性等级划分标准（见9.2.2.1、9.2.2.2,20改年版的腐.2.2.1、10.2.2.2）;更改了防腐涂料选择规定（见9.2.3.2,2015年版的10.2.3

8、.2）;一更改了防腐层体系设计规定、涂层厚度要求（见9.2.4.1、9.2.4.3,2015年版的10.2.4.1、10.2.4.3） ;一一更改了防腐工程的检查和验收规定（见9.2.4.5,2015年版的10.2.4.5）;更改了部分材料的许用应力（见附录A,2015年版的附录A）;增加了IoCr9MoW2VNbBN材料、直缝电熔焊钢管的许用应力（见A.1）;一一更改了柔性系数和应力增加系数（见附录C,2015年版的附录C）;一增加了管道布置（见附录D）请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。本文件由全国锅炉压力容器标准化技术委员会（SAaTC262）提出并

9、归口。本文件起草单位：中国电力规划设计协会、中国电力工程顾问集团东北电力设计院有限公司、西安热工研究院有限公司、中国电力工程顾问集团中南电力设计院有限公司、中国特种设备检测研究院、中国电力工程顾问集团华东电力设计院有限公司、华电电力科学研究院有限公司、中国石油和化工勘察设计协会、中国能源建设集团广东省电力设计研究院有限公司、中国电力工程顾问集团西南电力设计院有限公司、河南华电金源管道有限公司、中国电建集团河北工程有限公司、江苏电力装备有限公司、中国能源建设集团浙江省电力设计院有限公司、中国电建集团河南省电力勘测设计院有限公司、中国能源建设集团江苏省电力设计院有限公司、国核电力规划设计研究院有限

10、公司、哈尔滨锅炉厂有限责任公司、德新钢管（中国）有限公司、上海飞挺管业制造有限公司。本文件主要起草人：裴育峰、高宏、郭晓克、赵宏鹏、周荣灿、李军、黄正林、康豫军、叶菲、刘启军、许玉新、林磊、郭延军、邓成RIJ、陈宝、吴斌、赵乐强、李诗玉、毛敏、杨文佳、何朋臣、陈志华、杨强、徐红波、程祖田、于强、张丰收、向魁、马红莲、尤子涵、陈杉、李睿、李彦峰、许啥珅、王洪海、徐辉。本文件于2015年首次发布，本次为第一次修订。压力管道规范动力管道本文件规定了火力发电厂界区内以蒸汽、水为介质的管道的材料、设计、制作、安装、检验、试验、安全防护、保温及防腐的基本要求。火力发电厂界区内其他压力管道按照GB/T208

11、01（所有部分）执行。本文件不适用于：a）锅炉本体管道；b）核电厂管道；c）采暖通风与空气调节的管道及非圆形截面的管道；d）各种塔、建筑构架、贮罐、机械设备和仪表用的管道；e）非金属管道。本文件规定的管道与锅炉本体范围内的管道分界见图1和图2。汽轮机制或规范规定的切断朝汽水分离器锅炉对流及辎射段片动系统、一丁可按锅炉制造厂要求改变再循环泵（如果使H）（如果使用）来自给水泵标引符说明：锅炉本体管道，按照TSGIl管理；锅炉外部管道和接头（即第1章中规范的蒸汽、水管道和接头）,符合TSGU的锅炉范围内管道的设计及计算参照本文件的要求；非锅炉外部管道和接头。图1与直流锅炉连接的管道界限管理排气和连接

12、测量仪表汽轮机（可选）一一锅炉本体管道，按照TSG11管理；一一锅炉外部管道和接头（即第1章中规范的蒸汽、水管道和接头），符合TSGll的锅炉范围内管道的设计及计算参照本文件的要求；0非锅炉外部管道和接头。图2与汽包锅炉连接的管道界限管理2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T150（所有部分）压力容器GB/T191包装储运图示标志GBZT229金属材料夏比摆锤冲击试验方法GB/T231.1金属材料布氏硬度试验第1部分：试验方法

13、GB/T713锅炉和压力容器用钢板GB/T1048管道元件公称压力的定义和选用GB/T3087低中压锅炉用无缝钢管GB/T3091低压流体输送用焊接钢管GBT3274碳素结构钢和低合金结构钢热轧钢板和钢带GB/T4622.1管法兰用缠绕式垫片第1部分：PN系列GB/T4622.2管法兰用缠绕式垫片第2部分：ClaSS系列GB/T5310高压锅炉用无缝钢管GB/T7233（所有部分）铸钢件超声检测GB/T8163输送流体用无缝钢管GB/T8174设备及管道绝热效果的测试与评价GB8624建筑材料及制品燃烧性能分级GB/T8923.1涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分：未涂覆过的钢

14、材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级GB/TGB/TGB/TGB/TGB/TGB/TGB/TGB/TGB/TGB/TGB/TGB/TGB/TGB/T9124（所有部分）钢制管法兰9125（所有部分）钢制管法兰连接用紧固件9129管法兰用非金属垫片技术条件12224钢制阀门一般要求12228通用阀门碳素钢锻件技术条件12229通用阀门碳素钢铸件技术条件12230通用阀门不锈钢铸件技术条件12241安全阀一般要求12242压力释放装置性能试验方法12243弹簧直接载荷式安全阀12459钢制对焊管件类型与参数13793直缝电焊钢管13927工业阀门压力试验16253承压钢铸件GB

15、/T17116（所有部分）管道支吊架GB/T17186（所有部分）管法兰连接计算方法GB/T17394.1金属材料里氏硬度试验第1部分：试验方法GB/T20801（所有部分）压力管道规范工业管道GB/T20801.22020压力管道规范工业管道第2部分：材料GB/T26481工业阀门的逸散性试验GB/T30790.2色漆和清漆防护涂料体系对钢结构的防腐蚀保护第2部分：环境分类GB/T32970高温高压管道用直缝埋弧焊接钢管GB/T35990压力管道用金属波纹管膨胀节GB/T38343法兰接头安装技术规定GB50016建筑设计防火规范GB50126工业设备及管道绝热工程施工规范GB50185工业

16、设备及管道绝热工程施工质量验收标准GB50229火力发电厂与变电站设计防火标准GB50764电厂动力管道设计规范D1./T438火力发电厂金属技术监督规程D1.ZT515电站弯管DUT695电站钢制对焊管件D1./T752火力发电厂异种钢焊接技术规程D1./T820.2管道焊接接头超声波检测技术规程第2部分：A型脉冲反射法D1./T820.3管道焊接接头超声波检测技术规程第3部分：衍射时差法D1.TT821金属熔化焊对接接头射线检测技术和质量分级D1./T834火力发电厂汽轮机防进水和冷蒸汽导则D1.ZT850电站配管D1.T868焊接工艺评定规程D1.fT884火电厂金相检验与评定技术导则D

17、DT991电力设备金属发射光谱分析技术导则D1./T1113火力发电厂管道支吊架验收规程D1./T1718火力发电厂焊接接头相控阵超声检测技术规程D1./T1719采用便携式布氏硬度计检验金属部件技术导则D1./T2054电力建设焊接接头金相检验与评定技术导则D1./T2124电站汽轮机旁路阀选型导则D1./T2361电站汽水管道用直缝电熔焊钢管D1./T2496电站汽轮机旁路阀技术条件D1./T5054火力发电厂汽水管道设计规范D1./T5072发电厂保温油漆设计规程D1./T5394电力工程地下金属构筑物防腐技术导则JB/T3223焊接材料质量管理规程JB/T5263电站阀门铸钢件技术条件

18、JB/T6439阀门受压件磁粉探伤检验JB/T6440阀门受压铸钢件射线照相检验JB/T69022008阀门液体渗透检测JB/T7927-2014阀门铸钢件外观质量要求JB/T9625锅炉管道附件承压铸钢件技术条件JB/T10087汽轮机承压铸钢件技术条件NB/T47008承压设备用碳素钢和合金钢锻件NB/T47009低1温承压设备用合金钢锻件NB/T47010承压设备用不锈钢和耐热钢锻件NB/T47013.2承压设备无损检测第2部分：射线检测NB/T47013.3承压设备无损检测第3部分：超声检测NB/T47013.4承压设备无损检测第4部分：磁粉检测NB/T47013.5承压设备无损检测第

19、5部分：渗透检测NB/T47013.7承压设备无损检测第7部分：目视检测NB/T47013.10承压设备无损检测第10部分：衍射时差法超声检测NB/T47013.15承压设备无损检测第15部分：相控阵超声检测NB/T47014NB/T47018NB/T47044承压设备焊接工艺评定（所有部分）承压设备用焊接材料订货技术条件电站阀门TSG11锅炉安全技术规程TSGDOOOI压力管道安全技术监察规程一一工业管道TSGZ6002特种设备焊接操作人员考核细则3术语和定义下列术语和定义适用于本文件。3.1管道piping用以输送、分配、混合、分离、排放、计量或控制流体流动的管路。注：管道由管道组成件和支

20、吊装置等组成。3.2管道系统pipingsystem按流体与设计条件划分的单根或多根管道连接成的管道组。注：管道系统简称管系。3.3管道组成件pipingcomponent用于连接或装配成压力密封的管道系统机械元件。注：包括压力管道元件（管子、管件、阀门、法兰、未M尝器、密封元件、特种元件）、安全附件（安全阀、爆破片装置、紧急切断阀）,以及诸如紧固件、管路中的仪表色呵1.K）等。3.4管子pipeortube用于输送流体横截面为圆形的中空连续体。注：管子B三m件之一。3.5管件pipefitting组成管道的零部件。&管件包括弯管或弯头、三通、接管座、异径管和封头等。3.6管段pipingas

21、sembly按配管设计单独编号的管子、管件和法兰等组成的组合件。3.7制造manufacture管道组成件或管道支吊架等产品的生产过程。3.8制作fabrication管道安装前在工厂或在现场进行的切割、坡口制备、弯曲成形、焊接、热处理等工序，将管件和管子连接成管段的过程。3.9安装erection按照管道设计的规定，将管道系统完整就位的过程。3.10试验test按照标准或规程，由业主和制造、制作和安装单位共同规定的确认产品质量特性的方法。注：试验包括水压试验和气密性试验等。3.11验证verification动力管道制作或安装单位对接收的管道组成件和支吊架进行文件确认的过程。3.12验收re

22、ceivingacceptance动力管道制作或安装单位通过验证和（或）检验对接收的管道组成件和支吊架进行确认的过程。3.13支管连接branchconnection从主管引出支管的结构。注：支管连接包括整体加强的三通管件及不带加强的焊接结构的支管连接。3.14疏水收集装置liquidcollectingpocket设置在气体或蒸汽管道的低位点收集冷凝水的装置。3.15减振装置SWaybrace用以控制管道低频高幅晃动或高频低幅振动的装置。3.16阻尼器snubber用以承受管道地震荷载或冲击荷载，控制管系高速振动位移，同时准许管系自由地热胀冷缩装置。3.17应力4t加系数stressinte

23、nsificationfactor弯管、弯头、异径管和三通管件在弯矩的作用下，产生的最大弯曲应力与承受相同弯矩的直管产生的最大弯曲应力的比值，或在相同交变弯矩作用下直管的疲劳强度与弯管、弯头、异径管和三通管件的疲劳强度的比值。3.18冷紧coldspring在安装管道时预先施加于管道的弹性变形，以产生预期的初始位移和应力，达到降低初始热态应力和初始热态管端的作用力和力矩。注：管道冷紧产生的位移称为冷位移，当采用热态吊零时，冷位移还包括弹簧附加力产生的位移。3.19柔性flexibility表示管道通过自身变形吸收热胀、冷缩和其他位移变形的能力。3.20热位移hotdisplacement管道系

24、统支吊点处冷、热状态间的位置变化量。3.21电阻焊碳钢管electricresistance-weldedpipe以管坯本身作为电流回路，利用电阻加热管坯、在压力作用下连续对接焊接的碳钢管。3.22电熔焊钢管electric-fusion-weldeclsteelpipe采用自动电弧焊或手工电弧焊，在预成形的坯料上纵向对接焊成的钢管。3.23焊接接头系数weldjointefficiencyfactors根据对接接头的焊缝形式及无损检测的长度比例确定，用以反映由于焊接材料、焊接缺陷和焊接残余应力等因素使焊接接头强度被削弱的程度的焊缝许用应力修正系数。注：焊接接头系数是焊接接头力学性能的综合反映

25、。3.24质证明书inspectioncertificate由制造厂生产部门以外的独立授权部门或人员，按照标准及合同的规定，按批在交货产品上（或取样）进行检验和试验，并注明结果的材料质量检验文件。注，制断质量证明书由独立于生产部门的制造厂检验部门或第三方检验机构签署并批准生效。法律渤函规定的，由法定检验检测机构出具监督检验证明。3.25安全泄放装置safetyreliefdevice在非正常运行工况下，为防止系统内压力超过预定的安全值，利用进口静压力作用开启，泄放流体的装置。3.26安全阀整定压力setpressureofthesafetyvalve在运行条件下安全阀阀瓣开始开启的预定压力。注

26、：安全阀整定压力又称开启压力、设定压力或起座压力。3.27最大泄放压力maximumrelievingpressure在泄放状态下，安全阀的阀瓣达到规定开启高度时的最大进口压力。3.28检查examination由制造厂、制作、施工、安装单位对材料、组成件以及加工、制作、安装等过程进行必要的检测和试验，证实产品或管道建造是否满足相关标准和工程设计要求而履行质量控制职责的过程。3.29检查人员examinationpersonnel制造厂、制作、施工、安装单位从事检查工作的专职人员。注：检查人员由独立了帝遗、制作和安装部门的人员担任。3.30检验inspection由业主、业主委托的或独立于管道

27、建造方的检验机构为证实产品或管道建造是否满足规范和工程设计要求而进行的符合性评审过程。3.31检验人员inspector业主方或检验机构从事检验工作的专职人员。3.32中、低压管道mediumandlowpressurepiping火力发电厂除主蒸汽、再热热段蒸汽、再热冷段蒸汽、高压给水和锅炉本体以外的管道。4材料4.1 *僦4.1.1 waffl管道材料应根据使用条件选用，并满足本章规定的材料使用要求和限制。4.1.2 材料牌号和性能4.1.2.1 常用管道材料的牌号、许用应力和温度使用范围等应符合附录A的规定。4.1.2.2 对符合本文件规定而未列于附录A的材料，如符合GB/T20801.

28、22020可直接选用，许用应力按照GB/T20801.22020中附录A选取，同时应符合GB/T20801.22020中的使用要求和限制。4.1.2.3 对符合本文件规定但未列于附录A的国外成熟应用材料，应满足所引用材料标准的要求，其许用应力可直接采用。4.1.2.4 常用钢管材料的弹性模量和线膨胀系数可参照附录B选取，未列出的材料的弹性模量和线膨胀系数可按GB/T20801.22020中附录B选取。4.1.2.5 对符合本文件规定但未列于附录B的国外成熟应用材料，应满足所引用材料标准的要求，其物理性能参数可直接采用国外对应的设计标准的数值，国内首次使用应按TSGll的要求进行技术评审。4.2

29、 材料选用的基本规定4.2.1 管道材料应按照材料的使用性能、工艺性能和经济性选用。4.2.2 材料的使用性能应满足管道组成件的设计温度、受力状况、介质特性及工作的长期性和安全性的要求。4.2.3 材料的工艺性能应满足管道组成件的几何形状、尺寸、制造工艺以及修复方法的要求。4.2.4 不同的材料组合时不应对材料产生不利的影响。4.2.5 在管子上直接焊接的零部件宜采用与管子相同的材料。4.3 材料的使ffl4.3.1 管道组成件4.3.1.1 SHtTW1fft4.3.1.1.1符合GB/T8163的无缝钢管不宜用于设计压力大于1.6MPa的管道；符合GB/T3087的无缝钢管不宜用于设计压力

30、大于5.3MPa的管道；符合GB/T5310的无缝钢管宜用于设计压力大于5.3MPa的管道。4.3.1.1.2采用无缝钢管制作的管件，其压力使用范围与管子的规定相同。1.1.1.2 焊接管子和管件4. 3.1.2.1符合GB/T32970、D1./T2361的直缝电熔焊钢管和对应的管件不应用于设计压力大于10MPa或设计温度在蠕变范围之内的管道；符合D1./T2361的铝钢(1.25,2.25)直缝电熔焊钢管和对应的管件不应用于设计压力大于10MPa的管道。5. 3.1.2.2符合GBT309kGB/T13793的电熔焊钢管不应用于设计压力大于1.6MPa或设计温度大于300C的管道。6. 3

31、.1.2.3电熔焊钢管的纵向焊接接头系数根据表1中的焊接接头型式和检测比例确定。表1纵向焊接接头系数序号接头型式检测比例系数1单面焊（无填充金屈）按产品标准检测0.85100%射线或超声检测1.002单面焊（有填充金属）按产品标准检测0.80100%射线或超声检测1.003双面焊（无填充金屈）按产品标准检测0.90100%射线或超声检测1.004双面焊（有填充金属）按产品标准检测0.90100%射线或超声检测1.00射线检测、超声检测应符合7.3或相应的材料标准要求。7. 3.1.2.4符合GB/T3091的电阻焊碳钢钢管不应用于设计压力大于1.6MPa或设计温度大于200C的管道；不应采用电

32、阻焊碳钢钢管制造对焊管件。8. 3.1.2.5电阻焊碳钢钢管，纵向焊接接头系数按0.85选取，不应采用附加检测的方法增大纵向焊接接头系数。1.1.1.3铸钢件应符合JB合5263、JB/T10087JB/T9625、GB/T16253GB/T12229、GB/T12230的要求。铸钢件质量系数取0.8,在满足附加无损检测要求时，可取表2中数据。2铸钢件质系数及附加无损检刑要求序号附加无损检测要求铸件质量系数（c1铸件表面加工至Ra6.3Hm,提高目视检查的清晰度，并满足JB/T79272014中B级的要求0.852铸件表面按JB/T69022008（PT）中的4级或JB/T6439（MT）进行

33、着色渗透检测或磁粉检测0.853铸件按GB/T7233（所有部分）（UT）或JB/T6440（RT）进行超声或射线照相检测，按GBT7233（所有部分）（UT）检测的缺陷的底波反射波高不应大于V5型对比试块所得的底波反射波高0.954同序号1和序号20.905同序号1和序号31.006同序号2和序号31.0043J.4管道组成件的锻钢件应符合NB/T47008、NBT47009.NBT47010.GB/T12228的要求。4.3.2 管道支吊架1 .3.2.1管道支吊架用材料应与其使用条件相匹配，选用时宜考虑支吊架零部件的使用条件、材料的工艺性能和经济合理性。与管道直接接触的支吊架零部件，其材

34、料应按管道设计温度选用。与管道直接焊接的零部件，其材料应与管道材料相同或相容。4 .3.2.2管道支吊架零部件的常用钢材的许用拉伸应力应按GBT17116.1选取。5 .3.2.3用于承受拉伸荷载的支吊架零部件应采用有冲击功保证值的钢材。当采用没有冲击功保证值的钢材时，应按GBfr229的要求补做冲击韧性试验，其冲击功值应符合相关标准的规定。6 .3.2.4用于承受动荷载的支吊架零部件不应采用沸腾钢或铸铁材料。4.3.3 材料的使用限制4.3.3.1 碳素结构钢或低合金结构钢碳素结构钢或低合金结构钢的使用规定如下：a）管道承压元件以及直接焊接于受压元件上的承载构件应采用镇静钢，不应选用A级镇静

35、钢，且设计温度不应高于300;b）除a）外的其他构件选用沸腾钢和半镇静钢时厚度不应大于12mm;C）含碳量大于0.35%的碳素结构钢或低合金结构钢不宜在焊接结构上使用；d）碳素结构钢或低合金结构钢不应用于毒性程度为极度危害介质、高度危害气体介质和工作温度高于标准沸点的高度危害液体介质的管道。4.3.3.2 优质碳素钢与低合金糠钢优质碳素钢与低合金耐热钢的使用规定如下：a）用于焊接结构的优质碳素钢、低合金耐热钢，含碳量不应大于0.35%;b）对含2.25%Cr的低合金耐热钢，当使用温度大于455C时，母材和焊缝金属的含碳量应大于0.05%o4.3.3.3奥氏体不锈钢奥氏体不锈钢的使用规定如下：a

36、）低碳（C0.08%）非稳定化不锈钢（如06Crl9Nil0、06Crl7Nil2Uo2）在非固溶状态下（包括固溶后经热加工或焊接）不应用于可能发生晶间腐蚀的环境；b）奥氏体钢使用温度高于525C时，含碳量不应小于0.04%。4.3.4材料的使用温度4.3.4.1材料使用温度上限规定如下：a）材料的使用温度不应超过附录A中给出许用应力值的最高温度；b）确定材料的实际使用温度上限宜考虑腐蚀介质的影响，高温条件下长期使用的材料，宜考虑因组织或性能变化对材料使用可靠性的影响，蠕变温度以上长期使用的材料，宜考虑因蠕变引起的过度变形、过大位移、材料组织和性能的劣化以及螺栓的应力松弛；c）碳钢、碳镒钢不宜

37、在425C以上长期使用，碳铝钢不宜在470C以上长期使用，但在自限式泄压安全装置的直接对空排放管道中，碳钢可以用于425C以上温度；d）铁素体不锈钢及马氏体不锈钢不宜在370C以上温度使用；e）铭银奥氏体不锈钢在540C900C温度下长期使用时应控制钢中的铁素体含量及过度冷变形：D双相不锈钢不应在300C以上温度使用；g）输送高速、单相紊流、汽水双相流、低pH、低溶解轼且温度在90C260C的汽水管道组成件不宜采用碳钢、碳钵钢、铝钢，宜采用含铝钢；h）GC1、GC2类管道中的材料高温下使用的限制应符合GB/T20801.22020的规定。434.2材料的使用温度下限规定如下：a）设计者宜考虑材

38、料在低温下试验、使用出现脆性断裂的可能性；b）GC1、GC2类管道的材料使用温度下限应符合GB/T20801.22020的规定。4.3.5代用材料应符合4.3.14.3.4对材料的要求，材料代用应满足强度、结构和工艺的要求，并经过设计单位的同意。4.3.6 材料标记和质证明文件4.16.1 W6Hie4.3.6.1.1材料标记应符合相应标准的规定和合同约定。43.6.1.2标记内容至少应包括：制造厂标识、材料牌号（代号）,压力管道组成件，还应包括规格和材料炉（罐）批号或代号。4.3.6.1.3材料应逐件标记，标记应清晰、牢固，公称直径小于或等于DN40的材料可采用标签或其他替代方法进行标记。4

39、.3.6.2质量证明文件4.3.6.2.1材料应具有相应的质量证明文件。4.3.6.2.2质量证明文件应包括标准以及合同规定的检验和试验结果，且具有可追溯性。4.3.6.2.3进口材料还应提供原产地证明文件和入境货物检验检疫证明。5设计与计算5.1 设计条件和设计准则5.1.1 mbfei5.11.11fiia管道设计应根据压力、温度及管内介质特性等工艺条件，并结合环境、荷载等综合条件。5.1.1.2设计压力5.1.1.2.1 管道组成件的设计压力不应低于运行中可能出现的最高持续压力。5.1.1.2.2 管道的设计压力规定如下。a）超临界及以下参数机组，主蒸汽管道设计压力应取锅炉最大连续蒸发量

40、时过热器出口的额定工作压力。b）超超临界参数机组，主蒸汽管道设计压力应取下列2项中的较大值：1）汽轮机主汽门进口处设计压力的105%;2）汽轮机主汽门进口处设计压力加主蒸汽管道压降。c）再热蒸汽管道设计压力应取汽轮机最大计算出力工况（调节汽门全开，即VWO工况）热平衡中高压缸排汽压力的1.15倍。对于再热器出口联箱到汽轮机的部分，可减至再热器出口安全阀动作的最低整定压力。d）汽轮机抽汽管道设计压力规定如下：1）非调整抽汽管道，应取汽轮机最大计算出力工况下该抽汽压力的1.l倍，且不应小于0.1MPa;2）调整抽汽管道，应取其最高工作压力；3）背压式汽轮机排汽管道应取其最高工作压力，但不应小于0.

41、1MPaoe）与直流锅炉启动分离器连接的汽水管道设计压力应取分离器各种运行工况中可能出现的最高工作压力。D高压给水管道设计压力规定如下：1）非调速给水泵出口管道从前置泵到主给水泵或从主给水泵至锅炉省燥器进口区段，应分别取前置泵或主给水泵特性曲线最高点对应的压力与该泵进水侧压力之和；2）调速给水泵出口管道，从给水泵出口至第一个关断阀的管道，设计压力应取泵在额定转速特性曲线最高点对应的压力与进水侧压力之和；从泵出口关断阀至锅炉省煤器进口区段，应取泵在额定转速及设计流量下泵提升压力的1.1倍与泵进水侧压力之和；3）高压给水管道设计压力应计及水泵进水温度对压力的修正。g）低压给水管道设计压力规定如下：

42、1）对于定压除氧系统，应取除氧器额定压力与最高水位时水柱静压之和；2）对于滑压除氧系统，应取汽轮机最大计算出力工况（调节汽门全开，即VWo工况）下除氧器加热抽汽压力的1.1倍与除氧器最高水位时水柱静压之和。h）凝结水管道设计压力规定如下：1）凝结水泵进口侧管道，应取泵吸入口中心线至汽轮机排汽缸接口平面处的水柱静压（此时凝汽器内按大气压力），且不小于0.35MPa;2）凝结水泵出口侧管道，应取泵出口阀关断情况下泵的提升压力与进水侧压力（凝汽器热井最高水位与泵吸入口中心线的水柱静压）之和。i）加热器疏水管道设计压力应取汽轮机最大计算出力工况（调节汽门全开，即VWO工况）下抽汽压力的1.l倍，且不应

43、小于0.1MPao当管道中疏水静压引起压力升高值大于抽汽压力的3%时，应计及静压的影响。j）锅炉排污管道设计压力规定如下：1）锅炉排污阀前管道，对于定期排污管道，设计压力不应小于汽包上所有安全阀中的最低整定压力与汽包最高水位至管道最低点水柱静压之和；对于连续排污管道，设计压力不应小于汽包上所有安全阀的最低整定压力；2）锅炉排污阀后管道，当排污阀后的管道装有阀门或堵板等可能引起管内介质压力升高时，其设计压力应按排污阀前管道设计压力的选取原则确定；当锅炉排污阀后的管道上未装有阀门或堵板等不会引起管内介质压力升高时，排污管道（定期排污或连续排污）的设计压力应按表3选取。3锅炉排污阀后管道设计压力单位

44、帕项目锅炉压力1.750-4.1504.151-6.2006.20110.30010.301管道设计压力1.7502.7504.1506.200k）给水再循环管道设计压力规定如下：1）当采用单元制系统时，进除氧器的最后一道关断阀及其以前的管道，应取相应的高压给水管道的设计压力；其后的管道，对于定压除氧系统，应取除氧器额定压力；对于滑压除氧系统，应取汽轮机最大计算出力工况（调节汽门全开，即VWo工况）下除氧器加热抽汽压力的1.1倍；2）当采用母管制系统时，节流孔板及其以前的管道，应取相应的高压给水管道的设计压力；节流孔板后的管道，当未装设阀门或介质出路上的阀门不可能关断时，应取除氧器的额定压力。

45、1）安全阀后排汽管道设计压力应根据排汽管道的水力计算结果确定。m）其他管道的设计压力规定如下：1）对于输送气化温度低的流体（液化气体）管道组成件，其设计压力不应小于阀被关闭或流体不流动时在最高环境温度下气化所能达到的最高压力；2）离心泵出口至第一道关断阀之间的管道组成件，对于定速泵，其设计压力不应小于泵额定工作特性曲线最高点对应的压力与泵吸入口压力之和；对于调速泵，其设计压力不应小于泵额定转速特性曲线最高点对应的压力与泵吸入口压力之和；3）装有安全阀的管道，管道组成件的设计压力不应小于安全阀的最低整定压力；4）减压装置后没有安全阀且流体可能被关断或堵塞的管道，管道组成件的设计压力不应低于减压装置前流体可能达到的最高压力。5.1.1.3设计温度5.1. 1.3.1管道的设计温度不应低于管内介质持续运行的最高工作温度。5.1.1. 3.2管道的设计温度规定如下。a）主蒸汽管道设计温度应取锅炉过热器出口蒸汽额定工作温度加上锅炉正常运行时允许的温度偏差值，当锅炉制造厂未提供温度偏差时，温度偏差值可取5。b）再热蒸汽管道设计温度规定如下：1）高温再热蒸汽管道，应取锅炉再热器出口蒸汽额定工作温度加上锅炉正常运行时允许的温度偏差，当锅炉制造厂未提供温度偏差时，温度偏差值可取5;2）低温再热蒸汽管道，应取汽轮机最大计算出力工况（调节汽门全开，即VWo工况）下高压缸排汽参数，等炳求取在管