底座板及凸形挡台施工作业指导书.doc

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1、底座板及凸形挡台施工作业指导书1.适用范围及编制目的本作业指导书适用首段路基及桥梁CRTS型板式无砟轨道底座及凸台施工。明确CRTS型板式无砟轨道底座及凸台作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范CRTS型板式无砟轨道底座及凸台作业施工。 2.作业准备 2.1内业技术准备 开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，审读、审核施工图纸，明确轨道板布置位置，机械设备性能指标，材料要求，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加施工的人员进行上岗前技术培训，考试合格后持证上岗。 2.2外业技术准备 底座施工前应对线下工程沉

2、降评估、CP测设与评估、路基及桥梁工程进行分部、分项验收，验收合格后方可进行底座板施工。 2.3外业准备 2.3.1混凝土搅拌、运输、振捣、发电机等机械设备. 2.3.2 整修施工便道，用推土机将高低不平的地段重新整平，压路机碾压，以利于混凝士运输及其它大型车辆通行。 2.3.3 准备所需钢筋和模板等其它小型材料。 2.3.4底座施工前对梁长、梁缝值进行调查，在此基础上逐孔确定底座板伸缩缝位置及轨道板布板方案结合实际情况调整确定轨道板缝值。 2.2.5.底座施工搭建底座钢筋加工场、物资、材料等存储点。3.技术要求 3.1桥梁及路基沉降通过评估，CP控制网建设完毕并通过评估，桥梁及路基通过验收。

3、 3.2 检查基础面预埋件状态，复测基础面中线、高程、平整度，梁面按设计要求通过验收并检查合格。 3.3混凝土底座范围内残渣、碎片、油渍等应清除干净，湿润无积水。3.4桥面混凝土底座宽度2800mm，厚202mm，两边200mm宽度范围向外侧设置3%的排水坡;路基地段混凝土底座宽3000mm，厚302mm，两边300mm宽度范围向外侧设置3%的排水坡。曲线超高位置在超高两侧均设置3%的排水坡，曲线排水坡部分先将混凝土找平后再设置3%的排水坡.曲线地段超高设置采用外轨抬高的方式在底座上实现，并且在缓和曲线段按线性变化完成过渡。底座在梁面和路基面现场构筑并分段设置，底座板采用C40混凝土。桥台和搭

4、板连接处2.8m*3.0m的位置平整度要求达到2mm/1m，且两端高差不大于5mm。3.5根据CPIII控制点，采用全站仪自由设站，对底座及凸形挡台中心点位置放样，放样方法、精度要求应符合高速铁路测量相关标准的规定。 3.6混凝土底座上下两层采用HRB335级冷轧带肋钢筋焊接网，两侧设置架立钢筋，钢筋长度偏差10mm,箍筋内尺寸允许偏差2mm。在钢筋绑扎前将梁体预埋钢筋调直，并且跟底座钢筋网连接。钢筋保护层垫块采用标号为C5O混凝土垫块，钢筋绑扎完毕后严禁踩踏。钢筋位置允许偏差见下表。钢筋位置安装允许偏差表序号项目允许偏差（mm）检验方法1钢筋间距20尺量，至少10处2钢筋保护层厚度cc30m

5、m（+10 0）尺量，至少10处30mm（+5 0）3.7 按设计位置与高程支立底座板模板。曲线地段模板高度应满足超高的设计要求。直线地段，底座中心线与轨道中心线重合一致;曲线地段，底座中心线须向曲线外侧偏移，偏移量根据设计确定。凸形挡台考虑竖向的偏移。桥梁曲线地段当外侧梁缝值较大时采用底座悬出梁端。底座板悬出量长度严格按照设计交底执行。模板安装允许偏差见下表。底座板模板安装允许偏差序号项目允许偏差检验数量1顶面高程3每5m检查1处2宽度5每5m检查3处3中线位置2每5m检查3处4伸缩缝位置5每条伸缩缝检查一次凸台模板安装允许偏差表序号项目允许偏差1圆形凸台模板直径32半圆形凸台模板直径23凸

6、台中线位置24顶面高程+4， 03.8混凝土搅拌称重允许偏差见下表混凝土搅拌称重允许偏差表序号原材料名称允许偏差1水泥、矿物掺合料12粗、细骨料23外加剂、拌合用水1 3.9混凝上由搅拌站集中拌制，搅拌车运输，每车混凝土均作坍落度检查，坍落度应控制在120-160mm之间。混凝土浇筑时的自由倾落高度不宜大于2m,当大于2m时，采用滑槽、溜管辅助下落，出料口距混凝土浇筑面的高度不超过1m，保证混凝土不出现离析现象。 3.10混凝土浇筑应从一段向另一段分层连续浇筑。混凝土要求一次性浇筑完成，中间不得中断，待混凝土浇筑完成后初凝前在轨道板范围内进行拉毛处理。 3.11混凝土的强度等级符合设计规定，混

7、凝土浇筑时，需做混凝土强度检验试件，同一配合比每班次做两组标养试件。3.12混凝土浇筑后，应避免与流动水相接触，并尽早全面履盖及保湿养护，保持混凝土处于湿润状态，养护时间一般不少于14天。当环境温度低于5时，禁止洒水养护，在混凝土表面覆盖士工布，并采取保温。3.13底座模板应在混凝土强度达到2.5MPa以上，其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆模。底座板混凝土拆模24h后，方可进行凸形挡台施工，施工前精确测定凸台位置，并对底座表面凸台范围内混凝土进行凿毛处理。3.14底座板及凸台外形尺寸允许偏差见下表底座板成品允许偏差表序号项目允许偏差检验数量1顶面高程5mm每5m检查1处2宽度10mm每5m

8、检查3处3中线位置3mm每5m检查3处4平整度10mm/3m每5m检查1处5伸缩缝位置10mm每条伸缩缝检查一处序号项目允许偏差1圆形挡台的直径3mm2半圆形挡台的半径2mm3中线位置3mm4挡台中心间距5mm5顶面高程（+5mm 0）凸台成品允许偏差表3.15混凝土结构施工缝应设在底座板伸缩缝位置。3.16混凝土强度未达到设计强度的75%（30MPa）之前，严禁各种车辆在底座板上通行。3.1.7桥梁伸缩缝安装正确。3.1.8桥上每块轨道板对应的底座设置20mm伸缩缝，伸缩缝对应凸形挡台中心并绕过凸形挡台，路基上每4块或者3块轨道板长度设置长度设置20mm伸缩缝。伸缩缝采用20mm嵌缝板填缝，

9、30mm深范围内采用聚氨酯密封。嵌缝材料填塞处清理干净。4.施工程序与工艺流程4.1施工程序施工准备桥面路基)验收底座板放样安装底座板钢筋桥梁伸缩缝安装底座板模板拼装、调整、加固底座板混凝土浇筑底座板模板拆除底座板混凝土养护凸台放样凸台钢筋绑扎凸台模板拼装、调整、加固凸台混凝土浇筑凸台模板拆除凸台混凝上养护底座板及凸台验收。4.2工艺流程，底座板及凸形挡台施工工艺流程图5.施工要求 5.1施工准备5.1.1底座板施工前应在首架方向架梁完成，桥上防撞墙施工完毕，CP基础施工完成且测量评估通过，桥梁或路基沉降稳定且沉降观测报告通过评估单位评估，底座板混凝土配合比通过审批，路基稳定层施工完毕后，方可

10、进行底座板的施工。5.1.2机械准备5.1.3整修施工便道，用推土机将高低不平的地段重新整平，压路机碾压，以利于混凝土运输车、泵车及其它大型车辆通行。5.1.4钢筋网片、钢筋及模板到位。5.1.5底座板施工前应将桥面清洗干净，路基部分将稳定层上部石渣清理干净。 5.2桥面(路基)验收桥梁箱梁架设完毕及路基基床表层施工完毕，进行验收。 5.3底座板放样利用CP控制点进行自由站交会测量，测站设在线路中线附近。采用平面坐标和水准高程立模放样，立模放样点选在底座伸缩缝与底座边线的交点处。底座放样图示立模放样的作业流程图用3-4对CP点进行自由设站交会测量测设混凝土边线和伸缩缝交点的平面位置根据测量点位

11、弹出混凝土边线和伸缩缝线根据弹出的墨线，将边模放置在预定位置底座立模高程放样，调整模板高度 5.5安装桥梁伸缩缝装置5.5.1桥梁伸缩缝采用耐候钢型材，由业主统一招标购买，桥梁伸缩缝装置安装在梁端挡水台内。5.5.2伸缩缝型钢固定在底座板内，与底座板同步施工，如型钢不能整条预埋，可根据底座板的宽度分段预埋。5.5.3无声屏障地段耐候钢两侧与防护墙平齐，有声屏障地段耐候钢与两侧A墙平齐，以挡水台标高控制型钢顶面标高。5.5.4待混凝土强度达到设计强度的70%以上时清理型腔，嵌装防水橡胶条，嵌装防水橡胶条时，应用专业工具嵌装，不能损伤防水橡胶条，防止橡胶条的嵌装部位必须完全嵌入到型钢的腔体内。 5

12、.5.5安装时应将安装区清理干净。 5.6安装底座板钢筋 5.6.1钢筋原材料按规定进行质量检查。 5.6.2底座钢筋采用HRB335级冷轧带肋钢筋焊接网，连接钢筋和架立钢筋均采用HPB235钢筋，冷轧带肋钢筋焊接网可以工厂化加工制作。5.6.3底座钢筋安装时，采用35mmC50混凝土垫块.支撑确保钢筋保护层厚度符合设计要求，垫块数量为4块/5.6.4钢筋安装顺序;下层钢筋焊接网加设垫块下层钢筋焊接网铺设、架立筋(由内向外绑)上层筋焊接网安设。5.6.5底座板钢筋安装过程中按设计位置将凸台钢筋预埋至底座板中。5.7底座板模板拼装、调整、加固5.7.1底座模板制作:(1)底座边模采用定制的可调钢

13、模，分段长度不小于轨道板长。模板可设置调节标高用的螺栓支垫。(2)梁缝处伸缩缝模板桥梁段统一制作成2.8m长，40cm高，采用端包侧形式;在桥梁及路基中间的伸缩缝模板，则采用聚乙烯嵌缝板，兼作伸缩缝材料嵌缝板采用C50的混凝土垫块两侧对顶支撑固定，当轨道板底座混凝土浇筑完成后，再把露出轨道板底座顶面及混凝土表面3cm深的嵌缝板凿出，然后再用聚氨酯嵌缝材料将其表面30mm厚范围内封闭。5.7.2模板拼装、加固(1)根据底座放样标记点，弹出底座模板边线(略宽于模板边缘线，与底座板边缘线形成一个固定距离)，供支立底座板模板之用。(2)根据底座板两侧测量标记点(弹设墨线略宽于模板外边缘)位置及高程，确

14、定底座模板安装凡何位置，并依次挂线立模。直线段底座中心线与轨道中心线重合，曲线段底座中心线需向曲线外侧偏移，偏移值必须满足设计要求。(3)模板安装前须保证光滑无锈迹，并涂刷脱模剂。(4)模板安装要线条一乎顺，相邻模板错台不超过1，接缝严密。(5)模板采用钻眼插筋加方木和钢筋固定。(6)梁端处底座板端模板上按设计预留伸缩缝安装预埋件。(7)对在梁端悬出部分，底面采用方木加钢筋固定，对于缝隙不是特别大的，应采用腻子等封闭底模板缝隙。(8)嵌缝板三块组合为一条底座板伸缩缝，顶面由卡具固定，侧壁用C50混凝土垫块将其固定牢固且位置正确。5.7.3底座板模板调整重复底座板放样程序，工人松动加固体系后，将

15、模板进行微调。凸形挡台模板安装定位采用钻眼插筋加木楔支撑并固定，模具与底座板接触面处应保证处于密封状态，存在缝隙时采用腻子(或专用注入式封闭胶)等材料封闭。5.8底座板混凝土浇筑5.8.1底座板混凝土浇筑根据现场实际施工条件采用混凝土运输车直接卸料入模或泵车泵送入模。(1)混凝土所用原材料按照规范要求进行检验，拌合站计量系统定期校验。(2)根据施工环境、气温、原材料情况等因素在审批通过的混凝土设计配合比基础上确定施工配合比。混凝土在拌合站集中拌合、罐车运输、泵车浇筑，拌合时间不小于120s,严格按施工配合比计量，出站时和灌注点均要进行塌落度试验，以防止混凝土出现离析现象，底座混凝土坍落度控制在

16、120-160mm。曲线段凸形挡台混凝土应严格控制坍落度，防止凸形挡台顶面发生“自流平”现象。(3)混凝土制作标养试件，数量为2组/台班(每100m混凝土制作两组标准养护试件。）(4)混凝土浇筑前，彻底清理模板范围内的杂物。混凝土入模前应对基床面喷水雾湿润。(5)底座混凝土施工采用人工插入式50捣固棒振捣，振捣过程中应注意一下几点:A 振捣棒插入间距不大于50cm，必须从刚进的间隙插入振捣棒，振捣棒的作用范围必须交叉重叠，避免漏捣、过振，振捣过程中应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，防止漏浆。B 捣固采用从模板边往中间捣固的方法，以充分排除气泡，防止过多的气泡在模板处集结，当混凝土出现

17、表面泛浆，停止下沉时，即停止捣固。施工中应严格控制底座标高。振捣时不得碰撞模板。C 混凝土灌注工序衔接必须紧密，混凝土振捣和整平应与混凝土灌注施工过程相匹配，混凝土振捣及整平与灌注工序间不可拉开较长时间，在大风天或者炎热季节施工时，两个工序必须前后紧跟，防止混凝土表面假凝结后再进行振捣及整平施工。D 超高地段底座板施工时，混凝土摊铺整平过程中须用人工不断补充超高范围混凝土。E 混凝土表面平整度必须在施工过程中检查、控制。混凝土平整度施工必须紧跟混凝土整平后，采用水平尺检查调整。底座板顶面的高程控制原则上宜高不宜低。F 为保证顶面平整度，采用刮尺将顶面刮平，根据天气情况，刮尺至少重复刮平3次，第

18、一次初平，第二次为磨平前粗平，第三次为拉毛前精平，根据现场实际施工情况决定次数，但不得少于3次。 (6)底座顶面两边各20cm(路基30cm)宽向外设3%的排水坡(超高位置，仅超高一侧设置)，并收光，顶面中间部分拉毛处理(深度1mm)。拉毛后再次将排水坡位置精平。 (7)在底座板混凝上施工时对凸台下部混凝土在初凝前后拉毛处理。(8)混凝土浇筑完成后，及时收浆抹面，在混凝土初凝前进行二次收面，防止龟裂。5.9轨道板扣压装置尼龙套筒安装在混凝土初凝前植入尼龙套筒，尼龙套筒内填塞海绵，尼龙套必须垂直预埋。对植入尼龙套筒的底座板排水坡加强收面。5.10底座模板拆除底座混凝土强度达到2.5Mpa以上后方

19、可由人工反模板加固顺序拆除，拆除后及时整修，重复使用。5.11底座板混凝土养护5.11.1混凝土表面初凝后，及时采用塑料薄膜+土工布双层覆盖洒水养护，以达到保温保湿的效果，养护期内混凝土表面要处于湿润状态，养护期不少于14d,并做好养护记录。5.11.2模板拆除时，需边拆模板边覆盖。5.12凸台放样利用CP控制网自由设站后方交会法进行放样，测站设在左线或者右线线路中线附近。采用三维坐标立模放样，画出凸台模板内外内边线。5.13凸台钢筋安装类似底座钢筋安装，凸台侧面及顶面钢筋保护层厚度均为40mm。钢筋在加工厂加工完成后运输至现场绑扎。5.14凸台模板拼装、加固、调整5.14.1凸台模板加工凸台

20、模板分圆形和半圆形两种，半径均为260mm，高度均为260mm。凸形挡台模板在桥梁伸缩缝部位的采用单块半圆形的摸板加一块端头直模板，在梁体中间部位及路基端上采用两块半圆形的定制钢模板，圆形模板组合后直径允许误差为2mm。半圆形模板半径允许误差为lmm，模具高度需保证凸形台顶面与轨道板面的高差在0+3mm之间。5.14.2凸台模板拼装、加固利用铁丝和型钢将模板精调并固定，模具与底座板接触面处应处于密封状态，存在缝隙时采用腻子(或专用注入式封闭胶)等材料封闭。模板加固如下图凸台模板加固5.14.3凸台模板调整凸台模板调整采用专用测量工装测量后由工人配合调整。5.15凸台混凝土浇筑将混凝土运输至指定

21、位置后，由人工使用手推车，将混凝土运输至浇筑位置，采用30型振捣棒捣固密实，用铁抹子抹平收面，混凝土初凝前将固定铁丝剪断并按至混凝土35mm以下的混凝土内，重新磨平收面。5.16凸台模板拆除反安装顺序，将凸台模板拆除，拆除后及时整理模板，涂刷脱模剂后每两块模板及时组装完毕，以免导致不同的凸台模板混用。再拆除凸台模板时严禁破坏凸台。5.17凸台混凝土养护采用土工布覆盖浇水湿润后薄膜包裹养护的方式养护。养护时间不得少于14天。5.18底座板伸缩缝聚氨酯填充5.18.1灌注前准备(1)将距轨道板底座顶面及侧面30mm深范围内底座板嵌缝板掏出，清理干净缝内杂物、积水等。(2)将伸缩缝两侧30cm宽范围

22、内用胶带纸粘贴整齐以防止聚氨酯污染轨板。5.18.2聚氨酯拌制、灌注 (1)聚氨酯施工环境宜在540，灌注范围内保证干燥，无杂物、粉尘、积水等。 (2)制备时，先将A组分搅拌均匀，搅拌时间为6分钟，然后倒入B组分，搅拌4分钟(A组分:B.组分=5:1(质量比) (3)制备合格的聚氨酯材料在30分钟内灌注完毕，曲线段可适当延长。 (4)灌注后24小时内不得遇水，24小时后拆除底座板侧边堵漏一工具。雨雪天禁止施工，并且在灌注完成后若出现雨天等恶劣天气需对刚灌注或者灌注完成后未凝固的聚氨酯采取防水措施。 (5）灌注高度距底座板顶12mm。曲线部分分次灌注，每次灌注后采用毛刷将表面拉毛，在灌注过后初凝

23、后使用美工刀切除多余部分，切除要保证成型树脂的线性美观。5.18.3聚氨酯养护聚氨酯材料原则上采用自然养护。5.18.4聚氨酯材料技术要求1拉伸强度（MPa）2.02断裂伸长率（%）5003弹性系数（KN/mm）1.50.54粘结强度（MPa）16.劳动组织6.1劳动力组织方式:采用架子队组织模式6.2施工人员配置：施工人员应结合试验段情况确定施工方案、机械、人员配合、工期要求进行合理配置。序号工种人数工作内容备注1现场负责人1现场指挥、调度2领工员2带领工人施工3技术员1现场指导施工4测量员3平面及高程测量5安全员1现场安全管理6施工员2现场协调7试验员1现场混凝土试验8凿毛工4梁面凿毛，路

24、基顶面清理9钢筋工8钢筋半成品加工及绑扎10模板工8模板组立拆除11混凝土工8混凝土浇筑及抹面12养护工4混凝土养护13钳工2模板修补合计457.材料要求 本作业无特殊材料，严格按照规范、标准及设计执行。8.设备机具配置 每个底座板及凸台施工设备、机具表序号名称型号单位数量用途1发电机20KW台1备用发电2振捣棒50型台4底座混凝土振捣3振捣棒30型台2凸台混凝土振捣4电焊机台45刮尺台16混凝土运输车8m台6混凝土运输7混凝土泵车37m台18模板片若干9.质量控制及检验9.1质量控制 (1)在底座板模板组立时严格控制模板的平面位置及高程。 (2)在底座板钢筋下料过程中严格控制钢筋下料长度，在

25、钢筋绑扎时严格控制钢筋安装位置。 (3)底座板模板采用可调模板，在浇筑混凝土时严格控制模板标高。 (4)在混凝土浇筑后，最后一次抹面时，严格控制底座板平整度。 (5)凸台模板加工时严格控制模板加工制造精度。 (6)凸台施工期间，施工人员严格按照测量员的指令对模板进行精调，严格控制凸台的平面位置、高程。 (7)严格按照要求控制好伸缩缝的安装及位置。9.2质量检验9.2.1钢筋原材料进厂检查普通钢筋:同一牌号、同一炉号、同一规格、同一交货状态组成，并不大于60t为一个检验批。钢筋焊网及冷轧带肋钢筋:同一牌号、同一外形、同一规定、同一生产工艺、同一交货状态，每批不大于60t为一检验批次。9.2.2模

26、板进场检查模板进场验收:模板进场需对其进行外形尺寸、平整度、光洁度进行检查，检查合格后方可进场。9.2.3桥上梁面凿毛及预埋钢筋检查采用尺量和目测的方式检查;凿毛范围不小于75%，预埋钢筋100%合格;凿毛及预埋钢筋全数检查。9.2.4钢筋下料长度及安装位置检查钢筋长度偏差10mm,，箍筋内尺寸允许偏差2mm，凸台钢筋预埋外露长度偏差5mm，混凝土保护层垫块每平米不少于4个。钢筋位置允许偏差见下表。钢筋位置安装允许偏差表序号项目允许偏差（mm）检验方法1钢筋间距20尺量，至少10处2钢筋保护层厚度cc30mm（+10 0）尺量，至少10处30mm（+5 0）每处施工段检查大于10处，其中凸台钢

27、筋逐个检查。9.2.5模板安装位置检查底座板模板安装允许偏差序号项目允许偏差检验数量1顶面高程3每5m检查1处2宽度5每5m检查3处3中线位置2每5m检查3处4伸缩缝位置5每条伸缩缝检查一次凸台模板安装允许偏差表序号项目允许偏差1圆形凸台模板直径32半圆形凸台模板直径23凸台中线位置24顶面高程+4， 0采用尺量、水准仪、全站仪复测。监理平行检查。9.2.6混凝土运输至现场检查混凝土现场检查项目表序号项目允许偏差检查频次1入模温度5-30首次入模、后逐车2钢筋及模版温度5-35 首次入模3坍落度120-160mm首次入模4含气量2%-4%首次入模5混凝土无离析日测6混凝土自有落差不大于2m尺量

28、9.2.7桥梁伸缩缝检查安装位置准确，无污染、损坏。逐个检查。9.2.8底座板嵌缝检查清理干净接触面，深度不小于30mm;严格按照技术交底执行。目测、尺量。逐个检查。9.2.9底座板外形外观检查底座板成品允许偏差表序号项目允许偏差检验数量1顶面高程5mm每5m检查1处2宽度10mm每5m检查3处3中线位置3mm每5m检查3处4平整度10mm/3m每5m检查1处5伸缩缝位置10mm每条伸缩缝检查一处凸台成品允许偏差表序号项目允许偏差1圆形挡台的直径3mm2半圆形挡台的半径2mm3中线位置3mm4挡台中心间距5mm5顶面高程（+5mm 0）采用尺量、水准仪、全站仪检查。不足5m时按每块轨道板数量检

29、查。10.安全、环保及文明施工要求10.1安全要求10.1.1对轨道板施工工序进行安全性分析，确定危险源，制定安全保证措施和应急预案，并付诸实施。10.1.2设专职安全员，专门负责本工班的现场安全管理工作，对作业人员的安全行为进行监控和指导。10.1.3加强施工现场用电管理。10.1.4对操作人员配备必要的安全防护用品，如安全带、安全帽及防护手套等。10.1.5加强小型机具的现场使用安全管理。10.2环保及文明施工10.2.1文明施工(1)废弃混凝土集中统一处理。(2)施工废水统一处理，达标后在排放。(3)现场油污及时清理干净。(4)各施工项目及时粘贴标示牌。10.2.2 环保要求(1）施工用

30、水必须规范，经过沉淀处理，避免对周围环境造成污染。(2)施工木条及其它固体废弃物必须回收，合理利用或集中运输到指定弃渣场。(3)桥上无砟轨道施工机械.在施工或修理过程中必须加强油料管理，避免洒落污染桥面，且进行必要的回收处理。轨道板粗铺施工作业指导书1.适用范围及编制目的本作业指导书适用首件段路基及桥梁CRTSI型板式无砟轨道板粗铺施工。明确CRTSI型板式无砟轨道板粗铺作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范CRTSI型板式无砟轨道板粗铺作业施工。2.作业准备2 .1内业技术准备开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，审读、审核施工图纸，明确轨道板布置位置，机械设备性能指标

31、，材料要求。澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行技术交底，上岗前技术培训，考试合格后持证上岗。2.2外业技术准备2.2.1轨道板粗铺前首先对底座板进行验收，对凸凹不平或破损的部位必须进行整修，符合验收标准后才能进行铺板工作。检查测量底座板、凸合顶面标高、平面位置及底座板的平整度，确保轨道板精调后板腔厚度、凸台间隙差、轨道板与凸台间隙满足要求。2.3现场施工准备2.3.1机械准备设备机具配置表单个作业面粗铺设备和机具材料表序号名称型号单位数量用途1悬臂龙门吊台12汽车起重机50t台13汽车起重机25t台14汽油发电机4.5Kw台1临时用电5水车

32、5m3车辆16水枪增压型把275cm厚硬木条根4一块板8小铁锤把22.3.2整修施工便道，用推土机将高低不平的地段重新整平，压路机碾压，以利于运板车及其它大型车辆通行。2.3.3准备50mm*50mm*300mm硬垫木，每块板下对称放置4根(方木可重复使用)2.3.4轨道板粗铺前应复测底座、凸形挡台平面位置及高程，并将底座表面清洗干净，保证无残渣、积水等。符合要求后方可进行轨道板铺设，2.3.5底座及凸台验收满足要求后，分别在底座板的左(右)线线路中线及底座板对应的轨道板外边线位置弹设墨线，以便粗铺时控制轨道板位置。3.技术要求3.1轨道板由板厂集中预制，满足客运专线铁路CRTS型板式无砟轨道

33、混凝土轨道板暂行技术条件科技基【2008】74号文要求，并通过轨道板上道审查，出具轨道板制造说明书。3.2轨道板由平板运输汽车运输至施工现场临时集中存放，地基经压实后承载力不得小于0.15MPa；然后在基础上浇筑C30钢筋混凝土条型基础，混凝土顶面平整度2mm/1m，每段条形基础长度不得大于20米且两端高差不得大于50mm，如大于20米，需设置沉降缝;条形基础上铺设15mm厚竹胶板。轨道板运输至临时集中存放场地后应立放，两轨道板之间加垫5cm.厚方木块且轨道板与轨道板之问增加连接装置，在两端增加防倾覆装置，在两端设16a.的槽钢防倾覆。3.3轨道板上预留接地端子一侧位于线路外侧。3.4轨道板粗

34、铺时，轨道板与两凸台间隙差不大于5mm，且保证轨道板与凸台间隙在30-50mm;轨道板粗铺时采用4根50mm*50mm方木条支垫，并且保证方木厚度偏差不得大于2mm3.5轨道板临时平放时，时间不得超过7天，且堆放层数不得超过4层，且层间净空不小于20mm,支点位于轨道板1L/5处，且层与层之间上下支点对应，每层方木条厚度不得小于50mm，4条方木条厚度偏差不大于2mm。3.6每块轨道板下4根方木条，方木条左右前后对称摆放，且距轨道板精调器安装位置大于100cm，且每块方木条完全深入板腔5-10mm。4.施工程序与工艺流程4.1施工程序施工准备轨道板检查(临时存放场地内)轨道板清洗轨道板平放(轨

35、道板吊装至线下运板车轨道板临时倒运)轨道板吊装至线上运板车轨道板线上运输铺板龙门吊提升轨道板粗铺。4.2工艺流程 轨道板粗铺工艺流程图5.施工要求5.1施工准备施工前应对轨道板数量、型号、临时存放位置加以确认，制定轨道板物流组织计划及铺板顺序。对铺板龙门吊、线下运板车、线上运板车、吊车等设备性能加以确认，轨道板外观质量加以确认，对外观不合格的轨道板经修复完毕后使用，对有缺陷的轨道板严禁使用。确认底座板验收合格，方木条组织到位。5.2轨道板检查(临时存放场地内)严格检查轨道板质量，对于出现下列情况的轨道板，坚决返厂处理:(1)轨道板有肉眼可见裂纹;(2)承轨部位表面缺陷(气孔、粘皮、麻面等)，长

36、度大于20mm，深度大于5mm;(3)锚穴部位表面出现裂纹、脱层、起壳等现象;(4)其他部位表面出现气孔、粘皮、麻面等现象长度大于80mm，深度大于8mm;(5)轨道板四周棱角破损和掉角大于50mm;(6)预埋套管内混凝土有淤块;(7)轨道板侧面出现漏筋。5.3轨道板清洗将轨道板冲洗干净，板上不得有油污等其它杂物。5.4轨道板平放将轨道板临时固定装置解除，在轨道板立放顶部装2个吊具，利用吊车将轨道板缓慢平放至轨道板临时一平放处，检查轨道板是否受损，装轨道板另外2个吊具，利用吊车将轨道板吊装至线下轨道板运板车或线上运板车上。5.5轨道板临时倒运按预先设定好的轨道板物流组织将轨道板运输至指定上桥位

37、置。轨道板临时倒运装载层数不得超过4层，轨道板运输过程中应采取防倾倒措施，严禁三点支撑，并且保证轨道板不受过大的冲击。且堆放层数不得超过4层，支点在位于板体1L/5处，且层与层之间上下支点对应，每层内方木条厚度不得小于50mm，4条方木条厚度差在2mm以内。在运输过程禁止急停及急行，当运输坡度过大时，在运输车四周增加阻挡措施，防止轨道板滑移。5.6轨道板吊装至线上运板车轨道板运输至指定位置后，经吊车吊装至轨道板现场运板车上，注意轨道板板体预留综合接地一侧的位置，与行车方向和轨道板铺设方向成90度位置，防止将轨道板有综合接地的一侧铺设至线路内侧。P3685、P4856A型轨道板大圆弧端位于梁体端

38、头。轨道板吊装完毕后将吊具拆卸随线下运板车运输至轨道板临时存放场地重复使用。5.7轨道板线上运输轨道板线上运输注意对路基及桥梁其它已完成成品或未完成的半成品结构物加以保护。其它要求同5.5。5.8铺板龙门吊提升轨道板线上运板车将轨道板运输至指定位置，铺板龙门吊抓板提升。5.9轨道板粗铺(1)根据轨道板布板图和安装顺序依次铺板(2)轨道板运到铺设点后，质检员对轨道板进行逐块验收。轨道板检测的项目如下:轨道板的型号是否和布板图相符;轨道板是否有肉眼可见裂纹;承轨部位表面缺陷(气孔、粘皮、麻面等)，长度20mm，深度5mm锚穴部位表面是否出现裂纹、脱层、起壳等现象;其他部位表面出现气孔、粘皮、麻面等

39、现象长度镇80mm,深度8mm;轨道板四周棱角破损和掉角50mm;预埋套管内混凝土是否有淤块;轨道板侧面是否出现漏筋。检查中若发现存在以上问题，应立即对轨道板进行修补或换板，否则不能安装。(3) 轨道板安装前预先在板体IL/5处并且不影响精调工具安装，放置4个高度误差在2mm的50mm*50mm*300mm硬垫木条。(4)轨道板精调时再将垫木撤出运到下一个安装点.(5)轨道板安装时，轨道板在存放时应充分考虑其位置，以减少龙门吊的纵向移动量。龙门吊的起吊横梁上装有距离定位器，直接对准轨道板，其安装步骤如下:用液压锁臂起吊横梁，锁臂时侧面的抓钩依垂直方向旋入，此时安检人员立即检查锁臂机的4个抓夹点

40、的螺栓是否都已完全封闭，然后起吊轨道板。轨道板吊起后，用一个附加的纹盘在起吊横梁上调整横向倾斜度，以便能以相应的超高将轨道板安放在混凝土底座板上。龙门吊司机将轨道板移至安装点正上方，然后将轨道板缓慢放下，此时安装人员在轨道板两端使用上木条(特殊加工的硬质杂木条)配合与凸台向匹配的钢模(弧形，防止因轨道板粗铺损坏凸形挡台)临时固定轨道板，两端同时摘轨道板放置在2凸台中间，然后将轨道板轻放在混凝土底座板上的垫木上。6.劳动力组织6.1劳动力组织方式采用架子队组织模式。6.2施工人员配置施工人员应结合试验段情况确定施工方案、机械、人员配合、工期要求进行合理配置.每个作业人员配置表序号工种人数工作内容

41、备注1现场负责人1现场指挥、调度2技术员、质检员1现场技术控制3专职安全员2现场安全控制4施工员3平面及高程测量5工班长3带领工人施工6水车司机1负责冲洗轨道板水源的供应7吊车司机2操作汽车起重机8龙门吊司机2操作悬臂龙门吊9水枪操作手2冲洗轨道板10龙门吊配合人员4配合粗铺板11吊车指挥1指挥吊车铺板12吊车铺板配合人员4配合粗铺板13安放垫木人员4安放垫木、配合龙门吊粗铺7.材料要求机械设备保养及消耗材料符合设备要求，本作业内无其他特殊材料要求。8.设备机具配置轨道板粗铺施工设备机具配置见下表。单个作业面粗铺设备和机具材料表序号名称型号单位数量用途1悬臂龙门吊台12汽车起重机50t台13汽

42、车起重机25t台14汽油发电机4.5Kw台1临时用电5水车5m3车辆16水枪增压型把275cm厚硬垫木条根4一块板8小铁锤把29.质量控制及检验9.1质量控制在轨道板吊装及运输过程中严禁碰撞轨道板。在轨道板吊装至线上运板车是严格检查轨道板型号及方向.在轨道板铺设是严禁碰坏轨道板及凸型档台。9.2质量检查9.2.1轨道板类型、规格、质量应符合设计及客运专线铁路CRTS型板式无砟混凝土轨道板暂行技术条件(科技基200874号)的规定。检验数量:全部检验。检验方法:检查产品质量证明文件、观察。9.2.2轨道板的外观质量应符合客运专线铁路CRTSI型板式无砟轨道混凝土轨道板暂行技术条件(科技基2008

43、74号)中的相关规定检验数量:全部检验。检验方法:观察、专用工具测量。9.2.3轨道板粗铺质量标准如下:(1)轨道板及其配件品种、规格、性能、外观、标识等必须与设计文件相符。(2)轨道板的铺设部位、方向等必须与相应的轨道板布板图相符。(3)轨道板侧面有综合接地套筒一侧放在线路外侧。(4)轨道板粗铺时应保证轨道板与两凸台问隙差不大于5mm，且保证轨道板与两凸台间隙差在30-50mm轨道板粗铺时采用4根50mm*50mm*300mm方木条支垫，并且保证方木厚度偏差不得大于2mm。10.安全、环保及文明施工要求10.1安全要求10.1.1铺设前龙门吊操作人员必须认真检查龙门吊各个工作部件，尤其对钢丝绳和吊抓进行着重检查，发现钢丝绳有滑丝的、断丝的，或者吊抓连接螺检松动的，应及时进行处理.。10.1.2轨道板起吊过程中，起吊前必须检查吊抓与轨道板底部是否卡到位，起吊过