工业管道安装施工方案.doc

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1、工业管道安装施工方案1.概况1.1该工程概况1.1 .1工艺管线施工及验收规范依据 工业、压力管道工程序号标准规范名称标准号备 注1压力管道安全管理与监察规定劳部发1996140号所有压力管道输送各种介质，在生产、施工、安全管理监察规定2压力管道文件汇编质技监局锅发（1999）272号3压力管道安装单位资格认可实施细则质技监局锅发（2000）99号4工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97适用于设计压力不大于42Mpa，设计温度不超过材料允许的使用温度的工业金属管道5城镇燃气输配工程施工及验收规范CJJ33-896聚乙烯燃气管道工工程技术规程CJJ63-957城镇直埋供热管道工程技术

2、规程CJJ/T81-988电力建设施工及验收技术规范（管道篇）DL/T5031-1994P2.5MP蒸汽锅炉房范围内的管道施工及验收9压力钢管制造安装及验收规范DL5017-1993适用于大、中型水利、水电工程压力钢管的制造、安装及交接验收、小型水利水电工程亦应参照使用10钛管道施工及验收规范SHJ502-86 HGJ217-86设计压力09.8Mpa（表压），设计温度-60250工业纯钛管道施工序号标准规范名称标准号备 注11化工金属管道工程施工及验收规范HG20225-9512石油化工剧毒、易燃、可燃介质管道施工及验收规范SH3501-97设计压力400Pa（绝压）至98MPa（压力）设计

3、温度-200850的剧毒、易燃、可燃介质钢质管道施工13工业管道工程DB32/308-9914石油化工钢制管道工程施工工艺标准SHJ517-91适用于设计压力400Pa100MPa绝压设计温度200850的石油化工装置与厂区内碳素钢、合金钢、耐酸不锈钢管道工程施工15玻璃纤维增强性树脂压力管道施工及验收规范SY/T03232000适用于输送介质为液体和气液混合体的埋地和地面敷设及架空安装玻璃钢管道的施工及验收16输油输气管道线路工程施工及验收规范SY/T0401-9817石油天然气站内工艺管道工程施工及验收规范SY0402-2000适用于与新建或改（扩）建石油天然气集输工艺相关的站内工艺管道工

4、程18长输管道站内工艺管道工程施工及验收规范SY/T4002-9019石油天燃气管道跨越工程施工及验收规范SY4070-2000适用于陆地石油、天然气管道跨 越工程的施工及验收，输送其他介质的钢质管道跨越工程的施工及验收也可参考使用，不宜用于沿已建桥梁铺设的石油天然气管道工程序号标准规范名称标准号备 注20石油天燃气管道穿越工程施工及验收规范SY/T4079-9321夹套管施工及验收技术规范FJJ211-86工作压力25MPa（表压），温度-20350钢制工艺夹套管道施工（包括隐蔽型和外露型） 焊接工程序号标准规范名称标准号备 注1现场设备工业管道焊接工程及验收规范GB50236-98适用于碳

5、素钢、合金钢、铝及铝合金、铜及铜合金、工业纯钛、镍及镍合金的手工焊接工程施工及验收2建筑钢结构焊接规程JGJ81-91适用于工业与民用建筑钢结构中普通碳素结构钢和低合金结构钢的焊接3电力建设施工及验收技术规范（焊接篇）DL5007-92P2.5MPa蒸汽锅炉及锅炉范围的焊接4铝及铝合金焊接技术规程HGJ222-925石油化工钢制塔、容器现场组焊施工工艺标准SH3524-19996石油化工低温钢焊接规程SH3525-19927石油化工异种钢焊接规程SH3526-92适用于石油化工工程常压容器，压力容器工业管道及钢结构等异种钢焊接手弧焊、手工钨板氩弧焊和埋弧自动焊的施工8石油化工工程铬钼耐热钢管焊

6、接技术规程SHJ520-919油气管道焊接工艺评定方法SY4052-921. 2管道分级及无损探伤要求按工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97划分管道等级,见下表:介 质条 件级 别类型性 质压 力Mpa温度流体剧毒/A可燃、有毒4.040010.0/非可燃、有毒10.0400/-29设计规定的其他类可燃、有毒4.0P10.0400B4.0/非可燃、有毒10.040010.0/非可燃、无毒1.0400CA类管道焊缝应进行100%X光无损检测B类管道焊缝应进行不低于5%的X光无损检测C类管道焊缝可以不进行X光无损检测按石油化工剧毒、易燃、可燃介质管道施工及验收规范-SH3501-20

7、00、划分管道等级,见下表:介 质条 件检验比例合格标准类 别压 力Mpa温度SHA任意任意100SHBSHBP4400100%P4 -29t4001P440020%1P4-29t400101-10%任意-100SHBP4400100%P4 -29t40011P440010%1P4-29t40051-5%任意-100SHA：1毒性程度为极度危害介质管道（苯管道除外）2毒性程度为高度危害介质的丙稀晴，光气，二氧化碳，氟化氢管道；3设计压力等于或大于10Mpa的S级管道. SHB：1毒性程度为极度危害介质的苯管道；2毒性程度为高度危害介质管道（丙稀晴，光气，二氧化碳，氟化氢管道除外）；3甲类，乙类

8、可燃气体和甲A类液化烃，甲B类可燃液体介质管道4乙A可燃液体介质管道. SHB：1乙可燃液体介质管道2丙类可燃液体介质管道.接上页注:管道分级管道级别适用范围SHA1毒性程度为极度危害介质管道（苯管道除外）2毒性程度为高度危害介质的丙稀晴，光气，二氧化碳，氟化氢管道；3设计压力等于或大于10Mpa的SHB级管道SHBSHB1毒性程度为极度危害介质的苯管道；2毒性程度为高度危害介质管道（丙稀晴，光气，二氧化碳，氟化氢管道除外）；3甲类，乙类可燃气体和甲A类液化烃，甲B类可燃液体介质管道4乙A可燃液体介质管道SHB1乙B可燃液体介质管道2丙类可燃液体介质管道按化工金属管道工程施工及验收规范-HG2

9、0225-95划分管道等级,下表:介 质条 件检验比例合格标准类 别压 力Mpa温度A任意任意100BB1P10MPa任意100%10MpaP4 Mpat400B210MpaP4 Mpat40020%4MpaP1Mpat400B34MpaP1Mpat40010%P1MPat400B4P1MPat4005%CC1P10MPat400100%C2P10MPat40020%10MpaP4 Mpat400C310MpaP4 Mpat40010%4MpaP1Mpat400C44MpaP1Mpat4005%P1MPat400C5P1MPa186t400-DP1MPa-29t186-注：（1）当设计温度t-

10、29时，无论哪一类管道，均应100检验，级合格。（2）氧气管道按B类管道进行检验。（3）A类输送剧毒介质管道；B类输送可燃介质和有毒介质的管道；C类、D类输送非可燃介质，无毒介质的管道。其中没有设计压力 P1Mpa,且设计温度为29-186的管道为D类管道。电力建设施工及验收技术规范（焊接篇）-DL5007-97划分管道等级,介 质条 件检验比例合格标准类 别压 力Mpa温度工作压力大于或等于9.81Mpa的锅炉的受热面管子50外径大于159mm或壁后大于20mm,工作压力9.81Mpa的锅炉本体范围内的管子及管道100外径大于159mm,工作温度高于450的蒸汽管道100工作压力大于8MP的

11、汽、水、油、气管道50工作温度大于300且不大于450的汽水管道及管件50工作压力为0.11.6MPa的压力容器50工作压力小于9.81Mpa的锅炉的受热面管子25工作温度高于150且不高于300的蒸汽管道及管件5工作压力为48Mpa的汽、水、油、气管道5工作压力大于1.6Mpa且小于4MPa的汽、水、油、气管道5承受静载荷的钢结构30工作压力0.11.6Mp的汽、水、油、气管道1烟风煤粉灰管道及附件4城市燃气工程按城镇燃气输配工程施工及验收规范-CJJ33-89划分管道等级1.焊缝内部质量应符合GB50236的级焊缝标准2. 管道焊缝无损探伤数量,应按设计规定执行.当设计无规定时,抽查数量应

12、不少于焊缝总数的15%;3. 抽查的焊缝中不合格者超过30%,则应加倍探伤,若加倍探伤仍不合格时,则应全部探伤.4. 对于穿越铁路公路河流城市主要道路及人口稠密地区地管道焊缝,均必需进行100%的无损探伤.5. 进行无损探伤的焊缝,其不合格部位必须返修,返修后仍需按原规定方法进行探伤.压力管道级别划分一. 长输管道1.符合下列条件之一的长输管道为GA1级:1).输送有毒、可燃、易爆气体介质,设计压力P1.6MPa的管道;级焊缝2) 输送有毒、可燃、易爆液体流体介质,输送距离200km且管道公称直径DN300mm的管道;3)输送桨体介质,输送距离50kmm且管道公称直径DN150mm.2. 符合

13、下列条件之一的长输管道为GA2级:1) 输送有毒、可燃、易爆气体介质,设计压力P1.6MPa的管道;2) GA1(2)范围以外的管道;3) GA1(3)范围以外的管道.二. 公共管道GB1:燃气管道;GB2;热力管道三. 工业管道1. 符合下列条件之一的工业管道为GC1级:1)输送GB5044职业性接触毒物危害程度分级中规定毒性程度为极度危害的管道;2)输送GB50160石油化工企业设计防火规范及GBJ16建筑设计防火规范中规定的火灾危险性为甲、乙类可燃气体或甲类可燃液体介质且设计压力P4.0Mpa的管道.3)输送可燃流体介质、有毒流体介质,设计压力P4.0Mpa且设计温度400的管道;4)

14、输送流体介质且设计压力P10.0Mpa的管道.2. 符合以下条件之一的工业管道为GC2级.1)输送GB50160石油化工企业设计防火规范及GBJ16建筑设计防火规范中规定的火灾危险性为甲、乙类可燃气体或甲类可燃流体介质且设计压力P4.0Mpa的管道;1) 输送可燃流体介质、有毒流体介质,设计压力P4.0Mpa且设计温度400的管道;2) 输送非可燃流体介质、无毒流体介质,设计压力设计压力P10.0Mpa且设计温度400的管道;3) 输送流体介质,设计压力P4.0Mpa且设计温度400的管道;3、符合以下条件之一的GC2级管道划分为GC3级.1)输送可燃流体介质、有毒流体介质,设计压力P4.0M

15、pa且设计温度400的管道;2)输送非可燃流体介质、无毒流体介质, 设计压力P4.0Mpa且设计温度400的管道;2. 施工前的准备2.1 工业管道安装前，参与施工的技术人员操作工人必须认真识读设计图纸及其技术说明文件，明确设计意图，了解设计要求。2.2 各专业技术人员应参加由设计单位、建设单位、施工单位联合组织的图纸会审、技术交底，并接受设计单位技术交底，办理、图纸会审手续。2.3 各专业技术人员应根据设计图纸、图纸会审记录及国家预算定额，编制材料预算、企业定额确定施工机械和人工的消耗量。2.3根据材料预算、施工机械和人工的消耗量编制材料要料计划、施工机械计划、劳动力计划。2.4开工前应准备

16、施工现场临时设施，落实与施工方法，施工机具相适应的道路、用水、用电、用气、材料堆场或仓库、施工工场、现场生活设施、办公用房、施工机具用房。2.5 各专业技术人员应根据设计图纸、施工方案、施工验收规范，向上岗人员进行安装工程技术交底和安全交底，并办理有关手续。2.6对现场的材料、设备应按材料清单进行清点、核查。不同材料，按不同技术要求认真检查其产品质量保证书、合格证、型号、规格、标准、材质、技术参数、数量是符合设计要求。如不符合要求，应及时提出，并与有关方面协商接洽，做好记录。2.7应会同土建施工单位、建设单位、按设计图纸及相关专业验收规范，验收土建构件、预留孔洞、预埋件、沟槽、土方和垫层，并办

17、理签证手续。2.8建设单位、施工单位共同确认施工条件是否成熟，办理工程开工报告。3.0工业管道安装技术措施3.1施工方法:3.2管道组成件及管道支承件的检验3.2.1一般规定管道组成件及管道支承件即管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门、及管道支吊架等，都必须具有制造厂的产品质量证明书、合格证，其质量应符合国家或行业有关标准的要求。压力管道的组成件及管道支承件,其制造厂必须具有质量技术监督行政部门颁发地.管道组成件及管道支承件在使用前应根据设计文件的要求核对其型号、规格、材质、标准、技术参数。管道组成件及管道支承件在使用前应按相应产品质量标准进行外观检查，不合格者不得使用。经外观检查合格后的管道

18、组成件及管道支承件应按不同材质、不同要求，做好标识，分别堆放在专门的堆场或仓库内，防止锈蚀、损坏。合金钢管及管件、紧固件应有材质标记，使用前应进行光谱分析复查或其他方法复查，并应在管子、管件、紧固件及阀门上做出标记。合金钢阀门的内件材质应进行抽查，对同制造厂、同规格、同型号、同时到货的产品抽查数量不得少于一个。设计文件要求进行低温冲击韧性试验的材料，供货方应提供低温冲击韧性试验的结果的文件，其指标不应低于设计文件的规定。管道组成件及管道支承件的采购、验收、保管应按公司程序文件规定的办法执行.3.2.2碳钢、合金钢管的检验碳钢、合金钢管应具有制造厂的产品质量证明书，其内容应符合钢管验收、包装、标

19、识和质量证明书的一般规定-GB2102的要求。在充分照明的条件下进行目视外观检查，内外表面不得有裂缝、折叠、扎折、离层、发纹、结疤等。钢管表面如有缺陷必须完全清除掉。清除深度不得超过公称壁厚的负偏差，其清除处的实际壁厚不得小于壁厚所允许的最小值。并不得有超过负偏差的锈蚀、磨损、凹陷等缺陷。管子的外形和尺寸应采用符合精度要求的量具进行检测，偏差应符合现行产品质量标准。冷拔（扎）无缝钢管的尺寸允许偏差（GB8163）、高压锅炉用无缝钢管的尺寸允许偏差（GB5310）、焊接钢管尺寸允许偏差（GB/T3092）。管子弯曲度：当5mm时，1.5mm/m;当15mm时，2.0mm/m,弯曲的管子应调直后方

20、能使用。3.2.3不绣钢管检验不绣钢管应具有制造厂的产品质量证明书。并应有化学成分、机械性能和热处理证明文件。设计文件要求有晶间腐蚀试验的不绣钢管，供货单位应提供晶间腐蚀试验结果文件，其指标不得低于设计文件规定。在充分照明的条件下进行目视外观检查，内外表面不得有裂缝、折叠、扎折、离层、发纹、结疤等。钢管表面如有缺陷必须完全清除掉。清除深度不得超过公称壁厚的负偏差，其清除处的实际壁厚不得小于壁厚所允许的最小值。并不得有超过负偏差的锈蚀、磨损、凹陷等缺陷。管子的外形和尺寸应采用符合精度要求的量具进行检测，偏差应符合现行产品质量标准。不锈钢、耐酸钢、无缝管尺寸允许偏差（GB2270）。3.2.4阀门

21、检验1) 一般阀门检查介质性质阀心材质压力MPa温度抽查比例%抽查量(个)检验方式备注/合金钢/1光谱每批剧毒/100/壳体压力密封每个非可燃无毒/1.0/每个/1.0T186T-29/每个/1.0-29-186101每批注:每批:同制造厂、同规格、同型号、同时到货.阀门壳体材料无渗漏为合格;密封试验宜以公称压力进行.按比例抽查的阀门,当有不合格产品时,应加倍抽查,如仍有不合格产品,则该批阀门不得使用.公称压力小于1Mpa,且公称直径大于或等于600mm的闸阀,可不单独进行壳体压力试验合闸板密封试验.壳体压力试验宜载系统试压时按管道系统的试压进行试验,闸板密封所有可采用色印等方法进行检验,结合

22、面上的色印应连续.试压采用的压力表应经过计量检测合格,且载有效期内,压力表的行程应为试验压力的2倍左右.所有检验合格的阀门均应进行记录和在阀体上标识,且应与试验记录的内容相符和,试压人员应签字,检验责任员应对试验结果签字认可.阀门应具有制造厂的产品质量证明书和合格证。各类阀门安装前应进行下列检查：（1）.阀门铭牌完整、清晰，外表面应无裂纹、夹渣、沙眼、缩孔、折叠、重皮、皱折等缺陷。（2）阀门填料应符合设计要求，填装方法应正确。填料密封处的阀杆应无腐蚀。（3）手动阀杆不弯曲，启动灵活，传动装置完好，指示应正确。下列管道的阀门应逐个进行壳体压力试验和密封性试验，不合格者，不得使用。（1）输送剧毒流

23、体、有毒流体、可燃流体的阀门；（2）输送设计压力大于1Mpa的阀门；（3）设计压力小于等于1Mpa，且设计温度小于29和大于186非可燃流体、无毒流体管道的阀门。输送设计压力大于1Mpa，且设计温度小于29和大于186非可燃流体、无毒流体管道的阀门应从制造厂、同规格、同型号、同时到货中抽取10%，且不少于1个，进行壳体压力试验和密封性试验。若不合格者加倍检查，如仍不合格者时，该批阀门不得使用。公称压力小于1Mpa或等于1Mpa，且公称直径大于600mm的闸阀，可不单独进行阀门壳体压力试验和闸板密封性试验。壳体压力试验可在系统试压时按管道系统的试验压力进行。闸板密封性试验可用色印法对密封面进行检

24、查，接合面连续为合格。安全阀应按设计文件规定的开启压力进行调试。调试时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于3次。调试后应填写“安全阀最初调试记录”。阀门壳体压力试验不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min,以壳体填料无渗漏为合格。阀门密封性试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。阀门试压应用洁净水进行，当阀门工作介质为轻质石油产品或温度大于120的石油蒸馏产品时，阀门应用煤油进行试验。阀门试压合格后，应填写“阀门试验记录”，之后交仓库分类存放。合金钢阀门应逐个对壳体进行光谱分析，复查材质，每批取10%且不得少于1个。阀门的操作机构和传动机构，应按设计要求进行检查与必要的调整

25、，达到动作灵活，指示正确。3.2.5管道附件的检验3.2.5.1法兰管道应法兰应符合设计文件要求，如设计文件无规定时，应按现行国家标准钢制管法兰标准GB9112-GB9124执行。钢制法兰的材质、性能、外观、标志应符合现行国家标准钢制法兰技术条件GB9125的规定：1）锻造表面应光滑、不得有锻造伤痕、裂纹等缺陷。2）机加工表面不得有毛刺、有害的划痕和其他降低法兰强度和法兰连接可靠性缺陷。3）环行连接面法兰的密封面应全部逐个检查，法兰的两个侧面不得有机械加工引起的裂纹、划伤或撞伤等表面缺陷。4）带有凹凸面的法兰应能自然嵌合，凸面的高度不得小于凹槽的深度。5）法兰平面应于法兰密封平行，螺母接触面应

26、光滑平整。6）对焊法兰与管子焊接处的内外径尺寸应与管子相一致，接口的坡口应符合焊接工艺要求。7）法兰外圆表面上应打印出材料牌号、公称压力和公称直径的标志。合金钢法兰必须有热处理报告。3.2.5.2螺栓、螺母螺栓、螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷。螺栓与螺母应配合良好，无晃动或卡涩现象，螺栓应与所选用法兰规格相匹配，一种法兰不得选用多种螺栓。合金钢螺栓、螺母应逐根进行光谱检查，复查材质。不合格者不得使用。高压螺栓、螺母硬度值、机械性能应符合有关标准的规定。3.2.5.3管法兰垫片应根据设计文件要求进行选用。其石棉橡胶垫片应符合钢制管法兰用石棉橡胶垫片技术条件（GB9129）的要求、金属环垫片

27、应符合钢制管法兰用金属环垫片技术条件的要求、缠绕式垫片应符合现行国家标准缠绕式垫片技术条件GB4622.3的要求、金属包覆垫片应符合管法兰用金属包覆垫片GB/T1501的要求、柔性石墨复合垫应符合柔性石墨复合垫片的要求、聚四氟乙烯包覆垫片应符合管法兰用聚四氟乙烯包覆垫片GB/13404的要求。3.2.5.4弯头、异径管、三通应符合钢制对焊无缝管件GB12459的要求。3.2.6管道支承件检验 管道支承件的刚结构的组装尺寸与焊结方式应符合设计要求。滑动支架的工作面应平滑灵活，无卡涩现象。支、吊架弹簧应有出厂质量证明书，其外观及尺寸，应符合下列要求：1）弹簧表面不应有裂纹、折叠、分层、锈蚀等缺陷。

28、2）弹簧尺寸公差应符合图纸要求。3）弹簧工作圈数的偏差不应超过半圈。4）弹簧在自由状态时，其个圈节距应均匀，偏差不超过平均节距的10%。5）弹簧两端支承面与弹簧中轴成垂直，其偏差不得超过自由高度的2%。工作压力大于或等于9.8Mpa或等于450的管道支、吊架用弹簧，应进行全压缩变形试验和工作载荷试验。3.3管道加工3.3.1管道切割3.3.1.1管道切割8.1.4.切管方式及要求:管道切割应根据管道的口径、壁厚、材质确定管道的切割方式,管道切割应首选机械切割方式:1) 砂轮切割机:主要切割管道的方式,设备可选用400型砂轮切割机,适用于各类材质的管径小于Dg150的管道.2) 管锯(机)床:适

29、用于管径Dg400以下的不锈钢、低合金钢和碳钢等类型管道.此方式一般用于切割精度要求较高的管道切割.切割不锈钢管道时还应用酸醋不停的淋浇在切口上,以防止切口打滑.3) 大口径(磁性或链轨)管道坡口机:用于管道口径大于Dg400以上的管道切口和坡口,由机械或氧-炔焰切坡口两种方式.在大口径管道数量较多切相对比较集中的场合使用.试验时应复合切割尺寸,留足切割余量,磁性结合轨道或链条于管道结合不能松动,以防止切割线移动.4) 空气等离子切割机:主要用于对不锈钢、低合金钢、碳钢等管道进行切割,根据管道壁厚选择不同切割厚度的等离子切割机.在对管道进行切割时应先在管壁上开一小孔,从小孔处向外切割.5) 氧

30、-炔焰气割:可用于对碳钢管道的切割,切割完成后应及时清除热影响区的飞溅和氧化层.许小控制热影响和温度的管道、切割精度要求高的管道不能采用本方式切割管道.6) 套丝机切管:此方式适用于镀锌的碳钢英制流体(水煤气输送)钢管,管径一般不大于Dg150,采用丝扣管件连接方式,管道切管与管道套丝同时进行.应按需要套丝的管径选择适当设备,一般有2”、4”、6”以以下各种型号设备供选用.7) 便携式电动锯管机:可用于切割管径小于Dg150的低压钢管和有色金属管.有链条固定和夹具等固定方式的设备供选用.此种切割方式一般多用于现场切管,在预制场一般不用此方法.8) 手工锯管:一般用于管径小于Dg50以下的管道切

31、割,按照市场供应标准有300mm和150mm或组合型等规格供应,根据切割的管道材质可选用相应的锯条使用,锯条除长度有标准外还有细、中、粗齿之分.手工锯管时还应与相应的管子轧头酸醋不停的淋浇在切口上,以防止切口打滑.9) 管子钆刀切管:一般用于管径较小的管道切割,按照实测供应标准对于钢管有各类规格供应,我们一般选择150mm以下的管子钆刀使用.还有用于切割小管径的铜、铅等有色金属管道的专用规格供应.根据切割的管道材质和管径选用相应管子钆刀使用.手工轧管时还应与相应的管子轧头凳配合使用,管子哟阿在轧头凳上固定稳固后方可轧管.在切割材质较软的有色金属管道时,应主要不能用力过大,防止管口变形.10)

32、錾斧切管:此方式主要用于裁切铸铁管,除特殊情况,一般不建议使用.选择錾斧规格一定要合适,切管时应现在管道上划上切割线,管道底部要垫实,用錾斧沿划线逐步用榔头敲出切槽,然后将管道两端垫实,轻击管道切口处,将管道切断.11) 在选择上述切管方式时应注意:应尽量采用机械方式切割管道,不锈钢和有色金属管道应采用机械、等离子或手工切管方式切割管道,镀锌钢管不能用氧-炔火焰切割方式切割管道,轧选用砂轮切割不锈钢及钛金属管道时,应采用不会造成管道切口晶间腐蚀的砂轮片.12) 管道切口应进行处理,机械方式切管时应清除切口内部的毛刺;氧-炔火焰切割和等离子切割管道时,应及时清除切口的氧化皮、飞溅等杂物,如果有要

33、求还应磨除管口的热影响区(可以结合磨制坡口时进行).13) 管道切割的偏差要求:一般管道:划线偏差1mm;长度偏差:2mmA级管道:划线偏差1mm;长度偏差:1mm14) 切口端面倾斜偏差要求:切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%,且不得超过3mm. 插图-附15) 低合金钢和A级碳钢管道得标识应及时转移,防止材料混淆.低温钢管和钛管严禁使用钢印做标识.管子切割前应移植原有材质标记。低温钢及钛管，严禁使用钢印。应根据管子材质的不同和直径的大小，选择不同的切割方式。如手工切割、机械切割、火焰切割、等离子切割。但不能用电焊代替切割。炭素钢管宜采用手工切割、火焰切割或机械切割，当采用火焰切割时，必

34、须将切割表面氧化物用角向磨光机磨光。以保证尺寸正确和表面平整。合金钢管、不锈钢管宜采用机械切割和等离子切割。切割后，必须将切割表面氧化物用角向磨光机磨光。以保证尺寸正确和表面平整。镀锌钢管宜采用手工钢锯切割或机械切割。3.3.1.2切割质量应符合下列规定：切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物等。切口端面倾斜偏差不大于管子外径的1%，且不得超过2mm.3.3.2管道坡口.1.5焊接坡口加工:管道坡口加工应根据焊接工艺卡和管道得口径、壁厚、材质确定管道得坡口加工方式:1) 大口径(磁性火链轨)管道切坡口机:用于管道口径大于Dg400以上的管道切口和坡口,有机械或氧-炔焰切坡

35、口二种方式.在大口径管道数量较多且相对比较集中的场合使用.使用时应符合切割尺寸,留足切割余量,磁性结合轨道或链条与管道结合不能松动,以防止切割震动造成切割线移动.2) 空气等离子切割机:主要用于对不锈钢、低合金钢、厚壁碳钢等管道进行、型坡口加工,不能用于U型坡口的加工.根据管道壁厚选择不同厚度的等离子切割机进行坡口加工.一般与管道切割同时进行,坡口加工完成后应用砂轮磨管机磨除热影响层.另外加工坡口时,应防止割槽过深而使加工的管道报废.3) 氧-炔焰气割:可用于对碳钢管道的、型坡口加工,不能用于U型坡口的加工.坡口加工完成后应及时磨除热影响区的热影响层.需要控制热影响和温度的管道、坡口加工精度要

36、求高的管道不能采用本方式加工坡口.4) 车床车制坡口:对于管道坡口要求高,或不能用手工磨制的特殊坡口,比如U型坡口和高压管道坡口,可以选用车床车制坡口.根据管径选用车床,并加工管道托架支撑需要车制坡口的管道.5) 采用等离子或氧-炔焰割制坡口后,应及时清除坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层,并将凹凸不平处打磨平整.暂时不焊接的坡口应涂防锈油脂保护,在焊接前还应对坡口的内外表面进行清理.6) 焊接坡口的预制要求按焊接工艺要求进行.7) 加工坡口应尽量采取机械加工方式.8.1.6.密封面加工:1) 管道端面密封面加工质量采用机械方式加工.2) 车床车制管端密封面:钢管密封面的车制应严格按

37、照化工系统高压管道密封面和连接丝扣法兰的丝扣加工标准要求进行,车制角度、粗糙度、螺纹角度及精度必须符合要求,合金钢管道还应按要求车制温度标识沟槽.车制好的端面,不得有径向沟槽.车制要求如下:密封面粗糙度:Ra1.6角度:200.5直式管螺纹:按配套的法兰确定加工螺纹的制式(英制/公制)丝扣法兰应能用手拧上,且不能过于松动.螺纹粗糙度:Ra3.2温度标识:二级温度以上材料,在管螺纹尾部车制沟槽.压力等级:16Mpa/22Mpa/32Mpa管端密封面示意图3) 对材质较软的有色金属管道(紫铜管、铅管等)密封面为一般采取翻边方式加工,翻边应采用专用翻边加工器进行,根据不同的管径采用不同的翻边器.翻边

38、管口不应有裂纹和径向划痕,如果翻边时发现边缘有裂纹,可以对管口进行回火处理,管口加热温度一般应控制在以下范围:铜管:500-600铅管:100-130铝管:150-2604)管口翻边后不得有裂纹、豁口及褶皱等缺陷,并应有良好的密封面.翻边端面与管道中心线应垂直,允许偏差为1mm;厚度减薄率不大于10%.管口翻边后的外径及转角半径应能保证螺栓及法兰自由装卸,法兰与翻边平面接触应均匀、良好.3.3.3坡口加工:坡口加工应采用机械加工、等离子弧或手工磨制,碳钢管也可采用气割等热加工坡口的方法, 采用热加工坡口的方法后，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表皮层，并应将凸凹不平处打磨平整。坡口

39、角度按焊接工艺卡规定加工。3.3.3弯管制作3.3.4焊接弯头制作8.2.1.煨弯管预制1)煨弯弯管宜采用管道壁厚煨正公差的管道制作.当采用负公差的管道制作弯管时,管道的弯曲半径与弯管前管道壁厚的关系宜符合下列规定管道的弯曲半径与弯管前管道壁厚的关系表弯曲半径(R)弯管前管道壁厚R6Dg1.06Tm6DgR5Dg1.08 Tm5DgR4Dg1.14 Tm4DgR3Dg1.25 Tm注: Dg-公称直径; Tm-设计壁厚.1) 级高压钢管的煨弯弯曲半径不宜小于管道外径的5倍,其他管道的弯曲半径不宜小于管道外径的3.5倍.2) 有缝钢管制作煨弯弯管时,焊缝应避开受拉(压)区,一般拉应布置在管道弯曲

40、平面的45夹角处.3) 钢管应在其材料特性允许范围内冷煨弯或煨弯.加热弯管尽量不采用炭火直接加热方式,如果条件不允许质量采取炭火直接加工方式时,应注意钢管与焦碳不宜直径接触.有色金属管道在热弯时,应控制温度,不能超过规定范围.有色金属管道的加热温度范围如下:管道材质加热温度范围()铜500 600铜合金600 700铝1117150 260铝合金LF2、LF3200 310铝锰合金450钛350铅100 1304) 合金管道合有色金属管道煨弯时,应尽量采用机械方式煨弯,煨保证煨弯的椭圆率达到要求,可以在管道内充填石英沙,煨弯石不能敲击管壁,铅热煨弯不能填充石英沙.5) 管道有热煨弯和冷煨弯二种

41、方式.冷煨弯一般煨机械煨弯,煨弯完成后应按设计要求进行热处理.热煨弯有地炉加热煨弯和火焰、高频煨弯等方式,应尽量采用高频煨弯方式进行煨弯.钢管热、冷煨弯后的热处理应符合下列规定:a) 碳钢热煨弯管的温度应始终保持在900以上,碳钢管壁厚大于19mm时,应对煨弯后的弯头进行热处理.b) 当对中、低合金钢管进行热煨弯时,对公称直径不小于100mm,或壁厚不小于13mm的管道弯头,应按设计要求进行完全退火、正火夹回火或回火处理.c) 当对中、低合金钢管进行冷煨弯时,对公称直径不小于100mm,或壁厚不小于13mm的管道弯头,应按设计要求进行热处理.d) 奥氏体不锈钢制作的弯头,可以不进行热处理,如设

42、计有要求,应按设计要求进行热处理.常用管材制造煨弯弯弯头时的热处理条件:钢材类别名义成分钢材牌号热处理温度( )加热速率恒温时间冷却速率碳素钢C10、15、20、25600650当加热温度升至400时，加热速率不应大于205*25/T/h恒温时间应为每25mm壁厚1h,且不得少于15min,在恒温期间内最高与最低温度应低于65恒温后的冷却速率不应超过260*25/T/h,400以下可自然冷却中、低合金钢C-Mn16Mn、16MnR600650C-Mn-V09MnV60070015MnV600700C-Mo16Mo600650C-Cr-Mo12CrMo60065015 CrMo70075012Cr2Mo70076015Cr1Mo7007609Cr1Mo700760C-Cr-Mo-V12Cr1MoV700760C-Ni2.25Ni6006503.5Ni600650 注：T-管材壁厚。7）夹套管冷偎弯，应保持主管之间的间距，可以在主管与弯管之间加装止移块，在加装止移块时要注意在畏弯时不能将主管管壁挤裂，即止移块尽量布置在主管壁上，畏弯完成可以采用通球检查。8）偎弯弯管质量应符合