安徽金桐工艺管线施工方案.doc

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1、1、工程概况1.1工程简介某某金桐精细化学有限公司7万吨/年多品种新型表面活性剂项目一期工程由某某金桐精细化学有限公司投资，建设用地45604m2，主要分为泵房及公用房，成品罐区，原料罐区，消防水池、消防、循环冷却水泵房，装置区，办公楼、食堂及浴室等区域。工艺管道安装工程主要包括泵房、原料罐区、成品罐区的工艺管道安装工程。工程涉及到的材质主要有20#钢无缝钢管、焊接钢管；Q235-A镀锌钢管；304不锈钢管等。工程最高设计压力1.6MPa，最高设计温度180，管道最大直径133毫米。管内输送介质繁多，主要有直链烷基苯、醇醚、烧碱、磺酸、醇醚酸钠、蒸气、工艺水等。1.2主要实物量一览表名 称材

2、质单 位数 量管 子304、20#，米2500配 件20#件504阀 门304、20#，个291支 架Q235吨11.3工程特点1.3.1本装置属甲类生产装置，主要危险介质为甲类可燃气体和甲B、乙A类可燃液体，施工难度大，质量要求高。1.3.2管线多，排列密集，纵横交错。在施工过程中，应合理布置管线位置。1.3.3管件、阀门型号、规格复杂；管线材质繁多，同管径管道壁厚种类多，故施工中必须加强材料管理，杜绝用错材料的现象发生。1.3.4高空作业多，立体交叉施工频繁。必须采取可靠的交叉作业施工措施。1.3.5工期要求紧，任务重。1.3.6防腐质量要求高。应考虑操作环境的影响和要求。2、主要施工方法

3、及技术措施2.1施工主要程序2.1.1管道安装总原则：管道安装应遵循先地下、后地上，先管廊主管、后分支配管，先大管、后小管，先高空管、后低空管，先重要管、后次要管。施工位置交叉时，小口径管道让大管道，次要系统管道让主要管道。根据现场施工的实际情况采取措施。2.1.2管道施工主要程序管道下料、坡口 管道支架制作管道支架制作材料检查与验收施工准备 设备配管支管安装管排、主管 安装管道焊接、焊缝检验 管道支、吊架安装 阀门及管路附件安装管路冲洗、吹扫管道压力试验管道复核系统接口 绝热管道保温油漆防腐 交工验收整改收尾系统调试 2.2主要施工方法及技术要求 2.2.1施工准备 2.2.1.1工艺管道安

4、装前,参与施工的技术人员和施工人员必须认真熟悉设计图纸及其技术说明文件,明确设计要求,弄清设计意图。 2.2.1.2进行由建设单位组织的由设计院、监理单位、施工单位参加的图纸汇审，从施工操作方面提出意见和建议，并接受设计交底，图纸上存在的问题应在开工前解决，同时办理好图纸汇审手续。 2.2.1.3根据设计图纸、工程量大小、工程复杂程度、工程施工和技术难点，以及建设单位对工程的要求，编制管道专业工程施工方案和重点、难点、关键过程及特殊过程专题施工作业指导书。 2.2.1.4施工前，对参与管道工程施工的现场操作人员进行工程技术交底和安全交底，并做好交底记录。 2.2.1.5施工前，汇同建设单位、监

5、理单位、土建施工单位，按设计图纸验收管道钢结构支架、土建构件、预留孔洞、预埋件、有关的沟槽，办理确认手续。核对各类动、静设备的位号及接管方位、标高。 2.2.1.6施工前，按管道工程的机具配置计划，优化配置好各种施工机具，做好施工机具的准备工作。 2.2.1.7在堆场设管材库房和管道预制场地，场内按1个施工队预制作业布置，北侧设一配电箱，两侧场内共设56个照明点。场内每天必须派24人全天看护现场。 2.2.2材料质量检验及管理 无论是甲供或乙供材料都应严格按规范要求进行检验： 2.2.2.1 管子、管件、阀门、垫片、法兰、紧固件及管道支吊架，包括焊材及焊剂等材料必须具备齐全的产品合格证或质保书

6、，否则，不准使用；钢管外径及壁厚尺寸偏差应符合钢管制造标准和规范要求，不合格材料杜绝进入施工现场。合金钢管材及配件材质必须按规范要求进行快速光谱分析检验。 2.2.2.2需堆放时间较长的易腐蚀管道组件和管道支承件,预先进行防腐处理。对限量供应的特殊材料的管件，均要列出详细清单，并设专人专库保管。 2.2.2.3输送剧毒、可燃介质的管子，使用前应按设计要求和质保书核对管子的规格、数量和相关证明，若有异议，供货方应按相应的标准作校验性检验或追溯到产品制造单位，异议未解决前，该批管子不得使用。 2.2.2.4无缝钢管的连接法兰的密封面应逐个进行检查，法兰的侧面不得有机加工引起的裂纹、划痕或撞伤等缺陷

7、，法兰平面应与法兰密封面平行。2.2.2.5管道弯头、异径管、三通等管件及管材的外观检验、材质规格符合设计要求和规范规定。2.2.2.6阀门必须具有制造厂的产品质量证明书和合格证，然后进行现场外观检查。阀门安装前的试验、调校，根据C62-09号“阀门、安全阀试压、调试专题会议记要”做如下要求：（1）、国产合格的安全阀到现场后，由有调试资格的单位进行检查调试，业主、监理和施工单位共同到场监督；（2）、进口的安全阀按外商技术文件要求检查与调试；（3）由业主、项目管理部、生产准备、监理和施工单位共同到阀门生产厂试压确认合格的阀门到现场免于试压，否则按GB50235-97要求进行；（4）、阀门、安全阀

8、试压检查前需有专门方案，按批准的方案执行。试验、调校阀门应填写阀门试验记录。2.2.2.7材料的管理根据材料计划，组织材料进场。进场合格材料的存放，一定要严格管理，分类堆放，并对每一种材料的材质、规格、型号做明确标注，尤其是同一管径，不同壁厚或不同材质的管材；每种材料均应挂牌标示，并注明所标示材料的型号、规格、材质；阀门、垫片、紧固件必须严格按照设计图纸和相关标准，认真核对材质、规格、型号后再领用。垫片应按规格、型号放在货架上或挂在墙上。2.2.3管道支架除锈、刷漆金属表面污锈较厚时，采取先用锤敲掉锈层（不得损伤表面），再用钢丝刷和手提式电动磨光刷进行清除，直至露出金属本色。金属表面锈蚀较轻时

9、，用砂纸和钢丝刷清除。除锈要求达到St3级。2.2.4管道的预制2.2.4.1管道预制、安装采用单线图管理，预制前应认真熟悉图纸，复核单线图的尺寸、走向，根据单线图进行选料、下料。预制好的管段，用白色油漆逐根标注管线号和焊口号，跨区安装的同一管线，整根管线焊口应统一编号。管线焊口编号、施焊人员代号、固定焊口、探伤结果、返修情况等应在单线图中注明。管道预制应在预制场地内进行，预制深度要求60-70%左右，并保证安装时能调整活口及运输的方便。预制好的管段，分区堆放在半成品堆放场地。2.2.4.2预制前应按设计要求核对管子、附件、阀门等的规格、材质、型号，任何材料代用必须经设计单位同意，不允许任意不

10、加区别地以大代小、以厚代薄，以较高等级代替较低等级的材料。每道碳素钢管道焊缝施焊后都要及时打上焊工钢印。每条管线预制完毕，都要进行内部清理，管端用塑料布绑扎封口。检验合格后的管道预制件应有标记，存放时应防止损伤和污染。2.2.4.3管子切割：DN50mm的钢管采用砂轮切割机切割；DN50mm的碳钢管用氧-乙炔焰切割和机械相结合，不锈钢管采用等离子切割切割。管子切口表面应平整，不得有裂纹、毛剌等。熔渣、氧化皮、铁屑等应清除干净。2.2.4.4管道连接：镀锌钢管采用丝扣连接；薄壁不锈钢管采用钨极氩弧焊接，厚壁不锈钢管采用氩电联焊；除伴热管道及小于1的化工介质管道外，碳素钢管线采用氩电联焊。伴热管道

11、采用手工电弧焊。2.2.4.5法兰面必须保护好，密封面不得有缺陷存在，已预制到管线上的法兰，须清除表面的铁锈、毛刺及尘土，然后用厚质塑料布或石棉板绑扎密封，搬运及堆放避免碰撞或磨擦。2.2.5支、吊架的制作安装2.2.5.1 按设计文件核定管道支吊架的结构型式、材质、尺寸及焊接等要求。2.2.5.2支、吊架制作，应提前批量进行。制作合格后进行分类存放待用。2.2.5.3无热位移管道的管道吊架，其吊杆应垂直安装；有热位移管道的管道吊架，其吊点应设在偏位移的相反方向的1/2（位移值）处，并且在热负荷运行时，应及时对支、吊架进行检查与调整。两热位移方向不同、位移大小不同的管道，不得使用同一吊杆。2.

12、2.5.4固定支架按设计文件要求安装牢固可靠。固定支架应在补偿装置预拉伸或预压缩前固定。导向、滑动支架的位移方向、位移值及导向性能应符合设计文件；其滑移面应洁净平整，不得歪斜、卡涩,绝热层不得妨碍其位移。2.2.5.5支、吊架的焊接必须由合格焊工施焊，尤其是支、吊架与管道的焊接，其焊接要求应与管道焊接同样标准，并不得有漏焊或咬边、烧穿等缺陷。2.2.5.6合金钢管道支、吊架护板随管道一同进行热处理，支架型钢只能与护板焊接。2.2.6管道安装2.2.6.1一般规定1)管道安装前,应逐件清除管道组成件内部的砂土、铁屑等杂物，管道上的开孔应在管段安装前完成。在已安装的管道上开孔时因切割而产生的异物应

13、清除干净。管道安装时，应及时调整固定支吊架，与支承面接触应良好。2)管道安装时，应检查法兰密封面及垫片，不得有影响密封性能的划痕、锈斑等缺陷存在。阀门、仪表取源部件的安装应符合设计及规范要求。3)管子对口时应在接口中心200mm处测量平直度，允许偏差应符合要求。4)管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。当管道安装有间断时，应及时封闭敞开的管口。5)法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。螺栓紧固后应与法兰紧贴。需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。紧固后的螺栓与螺母宜齐平。6)在进行高空水平管道对口焊接时，为保证接口处质量，当管径小于300mm

14、时，采取用弧形承托板在管下托住接口处，将接口用定位焊固定，然后去掉承托板再施焊。7)与传动设备连接的管道安装时，应预先安装支架，不得将管道及阀门的重量或力矩附加在设备上，并从机器的一侧开始安装。与传动设备连接的管道和支吊架安装完毕后，卸下设备接管上的法兰螺栓，在自由状态下检查法兰的平行偏差，径向位移及间距，其值应符合设计及规范规定。8)为便于管道系统试压吹扫，调节阀、安全阀、与设备连接处、吹扫时系统末端需拆除的部位使用临时垫片，等系统吹扫完毕，再逐个换成正式垫片，并作好标记和书面记录，以防弄错。9)伴热管的安装及膨胀节的设置，应符合设计要求，不得将伴热管直接在主管上点焊固定。10)管道安装时，

15、应使用正式支吊架。当使用临时支、吊架时，不得将其焊在管道上。在管道安装完毕后，应及时更换成正式支吊架。管道安装完毕后，应按设计文件逐个核对、确认支、吊架的形式和位置。11)机器试车前，应对管道与机器的连接法兰进行最终连接检查。12)管道系统试运行，高温或低温管道的连接螺栓，应按规范规定进行热态紧固或冷态紧固。热态紧固或冷态紧固应在紧固作业温度保持2h后进行，且冷态紧固应在卸压后进行。13）高温管线的螺纹连接（低点排凝），密封填料禁用四氟带，采用铅油、麻丝。2.2.6.2伴热管安装(1)蒸汽伴热管和热水伴热管的安装及对膨胀节的设置应符合要求，不得将伴热管在主管上点焊固定，用16#镀锌铁丝捆扎在主

16、管上，捆扎间距1-1.5m。(2)伴热管为水平敷设时，伴热管应安装在被伴管下侧；垂直敷设时，伴热管应围绕被伴管均匀敷设。伴管间应采取定距措施，并能自动排水。(3)伴热管经过阀门、管件时应沿其外形敷设，且应避免或减少袋形。2.2.6.3不锈钢管的安装(1）不锈钢管采用坡口机坡口，要将转速放到最慢，再用锉刀将影响焊接质量的氧化皮、凸凹不平处磨削平整，砂轮机磨光时要用专用砂轮片。(2)不锈钢管道组对时，管口组对卡具采用硬度较低的不锈钢材料制作，最好采用螺栓连接形式。严禁将碳素钢用卡具焊接在不锈钢管口上用来对口。(3)不锈钢管安装时不得用铁质的工具及材料敲打和挤压；在碳钢支吊架与不锈钢管道之间应垫入不

17、锈钢片以避免直接接触，不锈钢管道穿墙及穿楼板时应加装套管，其间隙不小于10mm并填塞不含有铁质的绝缘物如石棉绳。(4)厚壁不锈钢管焊接采用氩电联焊工艺。(焊接内容详见2.2.7)(5)为防止管内焊缝金属氧化，焊接时管内充氩保护。(6)焊接后应对焊口进行酸洗和钝化，将不锈钢专用酸洗膏涂敷在焊缝周围，用刷子对焊缝区反复刷洗几次，至呈白亮色为止，用清水冲净。然后用钝化膏在管道焊缝表面涂抹、擦拭后用冷水冲洗干净。2.2.7管道焊接2.2.7.1工艺简述本工程压力管道设计规格、型号、材质主要有以下几种：20#钢无缝钢管 183.0 1334304不锈钢无缝钢管 182.5 1333.5 20#钢、不锈钢

18、管道焊接，根据管径、壁厚、材质的不同，采用不同的焊接工艺，并符合焊接工艺评定。焊接前必须编制焊接工艺卡，以指导焊工施焊操作。焊材选用：见表2-1表2-1 焊材选用一般原则管 道 材 质 种 类20#碳素无缝钢管20R、20G 碳素钢钢板卷管1.25Cr0.5Mo 合金钢蒙乃尔管焊材型号或牌号钨极氩弧焊手工 电弧焊钨极氩弧焊手工 电弧焊钨极氩弧焊手工 电弧焊钨极氩弧焊手工 电弧焊H08Mn2SiAE4303H08AE4316H08CrMoVAE5516-B2ERNICu-7ENICu-7焊材规格管道壁厚4mm2.0不超过焊件厚度2.0不超过焊件厚度2.0不超过焊件厚度2.0不超过焊件厚度4-12

19、mm2.03.0-4.02.03.0-4.02.03.0-4.02.03.0-4.0坡口形式和尺寸：碳素钢、合金钢管道采用V形坡口，见图2-1，坡口尺寸见表2-2：表2-2 坡口尺寸焊件厚度（mm）间隙 C（mm）钝边 p（mm）坡口角度 a（）3-90-20-265-759-260-30-355-65承插焊组对时，应保证承口与插口间留有2mm左右的间隙，采用手工电弧焊接二遍。2.2.7.2焊接方法碳素钢管道焊接1)焊接的一般要求A、焊条在使用前必须保证干燥，根据所用焊条使用说明书上要求对焊条进行烘干，并放入保温桶内恒温。（焊条的保管、使用详见“质量保证措施”）B、管道坡口可以采用坡口机现场加

20、工，也可以采用火焰切割法，切割后的坡口边缘应用角向磨光机打磨，并经检验合格。C、焊接环境检查应符合焊接规范要求，焊接前对焊丝和钨极进行清理，确保其表面清洁。2）管道的组对、焊接A、焊件组对前应检查坡口及其内外侧不小于10mm范围达到焊接要求B、管子或管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，错边量应符合要求C、管子组对点固应由同一焊工进行，点固焊工艺与正式焊接相同。当管径70mm时，在管子对称的两侧点焊定位;管径大可点焊三点或更多焊点。D、管道的焊接应严格执行焊接工艺，焊工持证上岗，遵守焊接工作纪律。E、采用氩电联焊工艺，钨极氩弧焊打底，手工电弧焊盖面，直流正接。F、焊缝焊接完成后，将焊缝周围的飞溅打磨

21、干净，打上施焊焊工钢印号，进行外观质量检查，并做好记录。根据规范要求及时进行无损探伤检测。3）氩弧焊完成后，进行手工电弧焊盖面。2.2.8管道无损检测（1）凡按A、B（B、B）分级的管道应按SH3501-1997石油化工剧毒、可燃介质管道施工工程及验收规范的要求进行施工和验收。（2）凡按I、II、III分级的管道应按GB50235-97工业金属管道工程施工及验收规范的要求进行施工和验收。（3）无损检测比例及对应的检测标准应符合SH3501-1997石油化工剧毒、可燃介质管道施工工程及验收规范，其中固定焊口拍片比例不低于总拍片焊口的40%。（4）管道焊接接头无损检测后焊缝缺陷等级的评定，应符合现

22、行压力容器无损检测JB4703的规定。射线透照质量等级不得低于AB级。2.2.9管道试验管道系统按照设计规定进行压力、严密性试验，以检验管道系统及各连接部位的工程质量。本工程管道采取边施工、边试压，分段、分区试压的原则,所有管道均需做强度试验，工艺物料管道还需做严密性试验。由于管道系统试验将在冬季进行，为了防止试验中和试验后管道或阀门组件等受冻损坏，部分不便于做水压试验的管道系统采用气压试验。2.2.9.1管道试压前应具备以下条件（1）管道系统全部施工完毕，符合设计要求。（2）管道支吊架安装应正确齐全，并应逐个检查其形式、位置、材质、热位移量、牢固程序及焊接质量，均符合要求。（3）焊接工作全部

23、结束，且经检验合格。管道焊缝及其他应检查部位不得涂漆和设隔热层。（4）不允许参与试压和吹扫的仪表调节阀、流量计、安全阀、止回阀、节流阀孔板等用临时短管连通，弹簧支吊架的弹簧用临时支撑代替。（5）试验用的临时加固措施符合要求，安全可靠。临时盲板加置正确，并进行编号，由专人负责，挂牌管理。（6）试验用的压力表经校验合格，且在有效期内，精度不得小于1.5级，表的刻度值为最大试验压力的1.52倍，同一级别的压力表不少于2块。（7）试验前，应由建设单位、监理单位、施工单位按规范SH3501-97第6.1.2、6.1.3、6.1.4条规定对相关资料进行审查，并组织现场检查，合格后方可试验。2.2.9.2管

24、道试压（1）压力试验及严密性试验时，应分级缓慢升压，达到试验压力后，稳压10分钟，经全面检查，若系统无泄漏，压力无下降，目测系统无变形，即压力试验合格；然后将压力降至设计压力，停压30分钟，无泄漏，压力无下降，即严密性试验合格。报请监理工程师和建设单位验收。（2）系统试验合格后，立即排空泄压。及时拆除所用临时盲板，核对记录，并填写管道系统试验记录。（3）系统严密性试验应在管道吹扫完毕后进行，该项工作由甲方负责，我公司配合。抽去所加临时盲板，将拆下的仪表调节阀、止回阀、节流阀、孔板、安全阀等恢复，并换正式垫片。（4）管道系统试压过程中如遇泄漏，不得带压维修，应将压力降下后，再消除缺陷，然后，再重

25、新升压，待系统试验合格后应缓慢降压，泄压。2.2.10管道吹扫2.2.10.1管道试验合格后，应分段吹扫，以达到内壁清洗的目的。吹扫的方法应根据管道的使用要求、工作介质及内表面的脏污程度定。吹扫的顺序一般应按主管、支管、疏排管依次进行。吹扫介质采用压缩空气或蒸汽。2.2.10.2吹扫前应将系统内的仪表加以保护，并将孔板、喷嘴、滤网、节流阀及止回阀芯等拆除，妥善保管，待吹扫后复位。对不允许参与吹扫的设备及管道进行隔离。管道系统吹扫时，宜在阀门前设置吹出口，否则应对阀芯与阀座加以保护。吹扫前应考虑支吊架的牢固程度，必要时采取加固措施。2.2.10.3对于系统的死角，即易存脏物的位置，应用锤（不锈钢

26、管通常用木锤）敲打管子，或拆下清理，以便使内壁焊渣或其它脏物清出。但敲打时，不得伤害管子。吹扫的脏物不得进入设备或其它管道系统，造成二次污染。2.2.10.4管道吹扫时应有足够的流量，吹扫压力不得超过设计压力，流速不得低于工作流速，一般不小于20m/s。2.2.10.5管道吹扫合格，应将所有的临时垫片更换为正式垫片，及时填写管道系统吹洗记录并委监理工程师检验、签字 。管道试验、吹扫详见专题施工方案。2.2.11管道防腐、保温2.2.11.1防腐涂色管道涂料防腐应符合SH3022-1999石油化工设备与管道涂料防腐蚀技术规程的要求。装置管道表面涂色应符合SH30431991石油化工企业设备管道表

27、面色和标志的规定。本工程储运部分管道防腐，刷两遍耐蚀厚浆型环氧树脂底漆和两遍可覆涂聚氨酯面漆,保温管道刷两遍耐蚀厚浆型环氧树脂底漆,埋地管道采用环氧煤沥青特加强级腐。主装置区管道，温度60，且不隔热的金属面：底漆采用红丹酚醛防锈漆、面漆采用醇酸磁漆；温度60，且不隔热的金属面：底漆采用无机富锌底漆（TMAX=200），面漆采用环氧耐热磁漆（TMAX=200），温度60，隔热的金属面，底漆采用红丹酚醛防锈漆；温度60，隔热的金属面，底漆采用无机富锌底漆（TMAX=200），管道防腐时应符合与列规定：(1)管道涂漆施工在管道试压合格后进行。对于高空管道不易涂漆的部位和大管径的钢板卷管可以在安装前涂

28、漆，但应留出焊缝部位。(2)涂漆所用涂料的种类、颜色、层数、标记等必须符合设计要求。购买的涂料必须有制造厂合格证明书，过期涂料不得使用。使用时，应根据产品说明书进行施工。防腐作业队必须与管道队密切配合，根据不同管线的不同防腐要求涂刷相应种类的油漆。涂刷预制好的管段时，不得将写在管道上的管线号覆盖，遇有不明刷漆种类的管道，一定要在明确设计要求后，方可涂刷，严禁不按要求的混乱涂刷。(3)涂漆前必须用钢丝刷、砂布、砂轮机、面纱等清除管子表面的铁锈、焊渣、毛剌、油污、水分等污物，至露出金属光泽，方可开始涂漆。(4)涂漆施工应在5-40的环境温度下进行，并应有必要的防火、防冻、防雨措施。(5)涂漆所用涂

29、料是多种油漆调和配料时，应配比合适，搅拌均匀，并稀释至适宜稠度，不得有漆皮等杂物，调成的漆料应及时使用，涂料应密封保存，所有油漆刷；若需重复使用，需用松香水浸泡。(6)管道涂漆可采用刷涂或喷涂法施工。涂层应均匀，不得漏涂。涂刷色环时，要求间距均匀，宽度一致。(7)现场涂漆一般应任其自然干燥。多层涂刷的前后间隔时间，应以保证漆膜干燥。涂层未经充分干燥，不得进行下一工序施工。(8)为了防止刷漆过程中发生漆种混乱，在预制前，需把高温介质管材与低温介质管材分别堆放，分开除锈、刷漆。管段预制时，根据各管线介质温度选择相应刷漆后的管材，杜绝不分漆种，混乱使用的现象。(9)涂层质量应符合下列要求：涂层均匀，

30、颜色一致。漆膜附着牢固，无剥落、皱皮、气泡、针孔等缺陷。涂层完整，无损坏，无漏涂。2.2.11.2管道绝热管道绝热应符合GBJ12689工业设备及管道绝热工程施工及验收规范的要求。管道防烫保温的目的是防止表面超过60的不保温管道烫伤现场人员，凡高出地面或平台2.1米以内及离开平台四周0.75米以内的此类不保温管道需进行防烫保温。保温材料制品应遵循GB/T1335092绝热用玻璃棉及制品GB427292设备及管道保温技术通则。管道绝热过程中应遵循下列规定：(1)管道绝热应按图施工，防烫保温是局部的，不能不看图纸，将所有带管托的管道全部保温。管道保温材料设计选用复合硅酸盐管壳，保护层选用d=0.5

31、mm厚的铝皮,一般按绝热层、防潮层、保护层的顺序施工。(2)绝热施工前，应检查涂漆是否合格，施工前，管道外表面应保持清洁干燥。冬、雨季施工，应有防冻，防雨措施。(3)主要材料应有合格证及分析检验报告，种类、规格、性能应符合要求。(4)阀门或法兰处的绝热施工，当有热紧或冷紧要求时，应在管道热紧或冷紧完毕后进行，一般应预制合适的阀门盒或法兰盒，便于拆除。法兰一侧应留有螺栓长度加25mm的空隙。阀门盒应不防碍填料的更换。3、质量保证措施3.1工程质量目标分解本工程质量的要求较高，为确保整个工程的创优，对工艺管道安装工程的质量目标进行分解，以便有效的对工程的整个质量进行控制。分部、分项工程创优目标：分

32、部分项工程合格率100%。1）分部工程优良率100%2）分项工程优良率保证在90%以上3）焊接一次合格率：20# 95%以上，其它材质 90%以上4）确保系统压力试验一次合格3.2质量保证体系设置管道专业项目质保体系见附录一。3.3资源、要素的保证3.3.1劳动力的保证3.3.1.1做好宣传工作，使施工人员牢固树立起“百年大计，质量第一”的质量意识，确保工程质量创优目标的实现。3.3.1.2工程管理人员和施工技术人员应加强学习，提高责任心和团队精神。3.3.1.3选派技术精良的专业施工班组，进场施工。3.3.1.4建立完善的质量负责制，使每位参与本项目施工的人员都明确自己的质量目标和责任，使工

33、作有的放矢。3.3.2施工机具、检测设备的保证3.3.2.1 建立施工机械管理制度、岗位责任制及各种机械操作规程，做到定人定机管理，对每个人的职责进行明确，保证现场机械的管理处于受控状态。3.3.2.2按照施工要求，组织施工机械进场，建立现场机械台帐。3.3.2.3施工期间定期对施工机械进行检查，确保机械处于最佳的运行状态。3.3.2.4对出现故障的机械，立即组织专业人员进行维修，如无法短时间内修复，满足不了施工的需要，应立即组织新的机械进场，以满足施工的需求。3.3.3材料的优质保证3.3.3.1甲供材料质量控制措施甲供材料在安装前进行验收，并对其进行外观、材质、规格等的检验，如不符合要求，

34、应向业主、监理代表提出。3.3.3.2材料使用前质量保证措施（1）材料在使用前专业技术员、材料员应按设计要求核对其规格、材质、型号，材料必须有制造厂的合格证明书或质保书，材料的运输、入库、保管过程中，实施严格的控制措施，每道工序均有交接制度。（2）材料的入库后实行标化和分类、分规格堆放及管理，同时防止变形，防止受潮霉变等措施，材料出库应检验和办理领用手续。（3）材料出库后,在施工现场妥善保管，存放地点安全可靠，如材料堆放的场地可能产生积水，在下面必须垫上枕木，室外堆放的材料必须用塑料布遮挡严实，避免日晒雨淋。材料堆放要求整齐，并挂上标识牌。（5）材料不能满足要求时,应将其与合格材料隔离，并及时

35、退场。（6）发出材料建档跟踪，重要材料的使用部位处于可追溯的受控状态。3.3.4技术保证3.3.4.1建立技术管理体系，明确职责，严格执行各级管理制度。3.3.4.2在施工中进行施工方案的优化，不断完善施工工艺。3.3.4.3采用新技术新工艺新材料新设备及施工技术关键编制专题方案。3.3.4.4作好技术交底工作。3.3.4.5作好施工测量工作。3.3.4.6做好施工技术文件、资料的管理工作。3.4关键过程质量控制措施3.4.1焊接过程质量控制3.4.1.1焊接工作流程工 程施工编制、审定 焊接材料计划编制审定焊接施工指导书材料 购进与检验进行焊接 工艺评定编制、审定 焊接工艺焊 接施 工焊工培

36、训及考试焊接设备确认、计量器具确认改变工艺时，返修工艺的编制、批准程序不变。公司质保师审定返修工艺转入 下道工序焊接检验 返修 合格3.4.1.2质量保证具体措施(1)管道坡口、组对1）管口组对前必须将坡口及其内外侧表面不小于20mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷并检验合格。2）管道或管件对接焊缝组对时内壁应齐平，按要求，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，SHA级管道不得大于0.5mm，SHB级管道不得大于1mm。3）对于管道安装的最终碰头死口，禁止用强力组对方法来减少错边量、偏心度，也不得用加热法来缩小对口间隙。(2)焊材的使用和管理1)健全、完善

37、焊条管理制度，焊材储存室必须通风良好，保持干燥，室内温度10-25，相对湿度在65%以下，由专人负责每天测量室内温度和湿度。焊条的使用采用统一发放制度，每个领取焊条的焊工必须对焊条规格、种类、根数、使用部位、领取时间等内容进行登记签名。2)电焊条使用前必须进行烘干，每次烘烤的焊条必须定量，烘好后使用的焊条必须放入保温桶中，按焊条规定的温度进行恒温保存，这就要求焊条保温桶必须具备电加热功能，尤其是存放特种焊条的保温桶。对特种焊材采取两级保管制度，建立单独的登记台帐，由项目部供应部门统一保管，施工班组根据工程进度情况分次领用，进行烘干和保存，然后再统一发放给施焊焊工。当天未使用完的焊材应由专人负责

38、回收，并做记录。3)焊丝在使用前，必须进行清理，去除金属表面的氧化膜、油脂、水份等物质。氧化膜的清理，可以用砂布打磨，油污可用丙酮擦拭清除。(3)管道焊接1)碳素钢管焊接前，一般不需要进行预热，但如果环境温度较低，或管壁上有露水、霜时，可以用火焰加热法进行简单预热，温度为80-100，烘烤范围在管口向两侧100mm区域。合金钢管道焊接前必须进行预热，施焊焊工必须与热处理人员密切配合，达到预热温度后，立即进行焊接，每道焊缝焊完后，应要求热处理人员立即进行后热和热处理工作。如果中途中断焊接，应立即通知热处理人员对焊缝进行后热处理，重新焊接前应再次预热，达到预热温度后再焊。严禁施焊人员随意离岗。2)

39、管子焊接时，应将管段两端临时封堵或包扎，防止管内穿堂风。对于高度落差较大的管段（如C-405、406塔），特别是管高位置死口焊接，管内空气会以较高速度涌流，导致在高位死口处自管口内向外鼓风的现象，甚至会把熔池吹跑，焊接施工到碰头处时，其坡口间隙往往比标准焊接工艺规格要求的大，不但焊接难度大，而且返修时，容易出现裂纹。根据死口处鼓风现象的成因，采用适当增加预热温度的方法，使临近焊接区域的管口内气体膨胀以阻止管内气体从低处向高处涌流，一般预热温度不小于环境温度的3倍，焊接速度应比正常位置焊接的速度略快，尽快封完根部焊缝。3)除焊接作业指导书有特殊要求的焊缝外，焊缝应在焊完后立即用钢丝刷或角向磨光机

40、去除渣皮，飞溅物，然后进行焊缝外观检查。不允许有裂纹，表面气孔、夹渣等缺陷。4)管道焊接时，环境温度不得低于0；手工电弧焊时，风速不得大于8m/s；氩弧焊时，风速不得大于2m/s；环境相对湿度不得大于90%。否则在现场应采取有效防护措施，如搭设防风雨蓬、用干石灰粉降低蓬内相对湿度。（4）焊接检查每道焊缝经外观检查合格后，报监理工程师点口拍片，不得自行确定拍片焊缝。3.4.2除锈、防腐过程质量控制措施3.4.2.1管道表面防腐涂层可在预制阶段进行，本工程储运部分明露钢管表面防腐涂料设计采用耐蚀厚浆型环氧树脂底漆和聚氨脂面漆。埋地管道采用特加强级环氧煤沥青防腐。3.4.2.2耐蚀厚浆型环氧树脂底漆

41、对管道表面的除锈要求：达到st2级。涂刷底漆前，一定要将表面灰尘、锈尘擦净。防腐涂料的调配要逐量加入稀释剂，不断搅匀，反复调配、试刷。每道涂层间隔时间不宜超过48小时，应在第一道漆未干透时即涂刷第二道漆，对固化已久的涂层应用砂纸打磨后再涂刷下一道漆。环氧树脂底漆每道涂层干膜厚度为40-60mm，聚氨脂面漆每道涂层干膜厚度为40mm，用测厚仪检测，对厚度不足或超厚涂层应进行补刷或打磨处理。3.4.2.3环氧煤沥青防腐底漆对管道表面除锈要求达到st3级。用电动旋转钢丝刷除锈时，操作者控制磨光机的手应向下加足够大的力度（切不可只轻轻地浮于管道表面除刷），而且要反复除刷几遍，彻底地清除底层的锈，达到显

42、露部分的表面具有金属光泽要求。涂刷底漆前，一定要将管道表面的锈、灰尘擦拭干净，必要时局部可用砂纸打磨，并擦拭。特加强级环氧煤沥青防腐为三布六油，调配时，加入固化剂后必须充分搅拌均匀，熟化10-30min后方可涂刷；当施工环境温度低或漆料粘度过大时，可适量加入稀释剂，以能正常涂刷且又不会影响漆膜厚度为宜。实际操作过程中，应多次试刷、调整后再使用。面漆稀释量不得超过5%，当贮存的涂料出现沉淀时，使用前应搅匀；涂料应在配制后8小时内用完；底漆表干后即可涂下一道漆且应在不流淌的前提下将漆层涂厚，并立即缠绕玻璃布，玻璃布缠完后应立即涂下一道涂料。最后一道面漆应在前一道面漆实干后涂刷。涂装总厚度0.8mm

43、，用测厚仪对每道涂层随时跟踪检测，以控制总厚度。3.4.3管道试压，吹扫过程质量控制措施3.4.3.1管道试压(1)为了保证试压效果，使试验压力指示准确度偏差减少到最小，首先应将待试系统加插盲板，完全隔断。其次，应利用系统设计压力表接管，选择合适位置设置压力表，并将不用的接点临时封堵。试验用压力表必须经校验合格。另外，系统中的安全阀、调节阀等不能随系统一同试压的阀门及部件应拆除，用临时法兰短管替代，并将法兰连接处紧固严密；不允许拆除的设备、仪表、安全阀、爆破片等，加置盲板隔离，设明显标志，做好盲板记录。(2)采用气压试验的管道系统，应进行0.2MPa预试压。试验过程中也应分级缓慢升压，试验检查

44、用肥皂水对系统进行仔细巡回检查。3.4.3.2管道吹扫管道吹扫应在系统压力试验合格后、严密性试验前进行，试验介质采用压缩空气。吹扫前必须将孔板、喷嘴、节流阀、安全阀、止回阀等拆除。吹扫可利用生产装置已安装、试车合格的大型压缩机和大型贮气罐进行间断性吹扫，若无上述机械或贮罐可利用，为了保证吹扫效果，增加吹扫排气量，可将系统封闭，充压，充压压力不得超过设计压力（一般以1.0MPa为宜），达到充压压力后，开启吹扫排放阀门，利用气流量将管内杂质等带出，阀门开启顺序应先主管后支管。吹扫应多次反复。为了检查吹扫质量，现场可以自制检查靶板，靶板上包白布或涂白色油漆。3.5质量控制点设置3.5.1严格执行公司

45、质量控制程序和现场监理报验、签证制度，本工程压力管道施工过程设如下质量控制点：表3-1 压力管道质量控制点控制 阶段控制要点责任人主要控制内容工作依据工作见证施工准备阶段1设计交底图纸会审二级质保师工艺责任人了解设计意图、提出问题，对图纸的完整性、准确性、合法性、可行性进行会审设计交底记录、图纸会审记录2施工组织设计（施工方案）、作业指导书项目技术负责人、工艺责任人、二级质保师按规定组织编制、报审（需注明压力管道级别）图纸及国家技术标准、验收规范批准的施工组织设计或施工方案和作业指导书3工艺试验焊接试验 责任师提出评定项目或试验报告， 报公司总工程师批准评定标准焊接工艺 评定报告4各专业提出需用计划各专业 责任人编制、审核、 报批图纸、规格、定额物资需用量计划和机具计划5设备材料进场计划物资供应 负责人编写物资平衡计划，组织进货物 资 需用量计划物资采购计划6材料验收保管员和材料检验员审核质保书、清查数量、检验和试验采购合同、物资需用量计划材料验收计划7机具配置进场责任人设备完好情况机具计划施工机械设备验收清单8特殊作业人员焊接责任人审核操作证（按压力管道级别审核等级）政 府 有关规定资格证书9