地下室施工方案3.doc

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1、1 工程概况本工程地下室为二层为框架剪力墙结构结构，与其他标段相接的部位按后浇带断开，面积2.95万，纵向最大长度109m，横向最大长度113m，属于超长混凝土结构。建筑抗震设防类别为重点设防类（乙类）、抗震设防烈度为7度，本工程框架梁柱抗震等级为一级，钢筋砼挡土墙抗震等级为一级。本工程地基基础设计等级为甲级，建筑结构的安全等级为二级，耐火等级为一级，建筑防火分类为一类，结构设计使用年限为50年。本工程地下室四周设置抗浮锚杆，地下室层高为5.2m，负二层为人防工程，工程平时用途为车库，工程战时分为十四个防护单元，其中常6核6级十二个防护单元（两个二等人员掩蔽部，九个战备物资仓库，一个人防汽车库

2、，一个电站），常6核6B级两个防护单元（均为战备物资库）。本工程建筑的场地类别为类，抗浮设计水位绝对高程为13.00m，地下水对砼结构不具腐蚀性，对钢筋砼结构中钢筋在干湿交替条件下具弱腐蚀性，在长期浸水条件下无腐蚀性，对钢结构具弱腐蚀性，地下室及砼侧壁防水等级为一级。本工程地基采用天然地基，基础底板尺寸为113.1m（长）109.2m（宽），采用平板式筏基，砼采用C40、P8抗渗砼，厚度为1.2m。内墙填充墙-10.400m以下采用MU10粉煤灰砖、M10水泥砂浆砌筑，-10.400m以上采用A5、B06、200mm厚加气砼砌块、M5混合砂浆砌筑。 2 方案选择2.1钢筋方案选择地下室结构采用

3、HPB235、HRB400级的，825钢筋。对于梁、板钢筋，直径22mm的采用直螺纹连接，直径在18mm20mm的采用闪光对焊，直径在16mm的采用绑扎搭接；对于墙、柱钢筋，直径22mm的采用直螺纹连接，竖向钢筋直径在14mm20mm之间的采用电渣压力焊，水平向钢筋直径在18mm20mm之间的采用闪光对焊，其余规格钢筋采用绑扎搭接。2.2模板方案选择 底板外侧采用240mm砖模，后浇带两侧采用双层专用钢板网封堵，钢板网采用双向间距100mm12钢筋固定；外墙、梁、板模板采用12厚胶合板模板，支撑系统采用扣件式钢管脚手架，外墙模板采用14止水螺栓间距400mm固定，考虑到墙高度比较大，最下面两排

4、止水螺栓间距400mm。墙体后浇带采用外砌240mm厚砖模，顶梁、板后浇带模板与其他部位断开，以方便模板的拆除；柱子采用18mm竹胶板模板。本工程混凝土工程量大、工期紧，整个地下室施工期间将一次性投入全部的梁、板模板。柱、墙模板及时更新，其周转次数参照消耗量定额相关要求执行。2.3混凝土方案选择地下室由后浇带分成了9个施工段，施工段的面积6401800，混凝土量770m32200m3，每个施工段的混凝土连续浇筑；每个施工段的柱子单独浇筑，墙体和顶板一起浇筑。根据现场条件，底板砼的水平及垂直运输采用二台汽车泵，柱砼水平及垂直运输采用塔吊，梁、板、墙砼水平及垂直运输采用二台拖式泵。地下防水混凝土应

5、掺加粉煤灰并采用高效减水剂，以控制水泥用量300/ m3，水灰比0.5；按照设计要求，后浇带混凝土采用强度提高一级的膨胀砼浇注密实。3 施工部署3.1施工区段划分本工程地下室按照后浇带位置划分为9个施工区域。其中，6-1与6-2、6-3与6-4、6-5与6-6分别作为独立施工区域流水施工，6-7、6-8、6-9由于没有工作面，在地下室回填完成后再作为独立施工区域流水施工，在此之前该区域作为周转材料堆放区，见图3.1-1。图3.1-1 基础、主体结构施工阶段施工区域划分图3.2施工流程地下室施工阶段，以砼结构进度为主线，确定关键线路，有效调配劳动力及机具，组织各施工区段内的内部小节拍快流水施工。

6、3.2.1总施工顺序按照先垫层基础，后上部砼结构；先结构，后围护；先外装，后内装；机电各专业交叉施工的总施工顺序原则进行部署。前一工序为后一工序尽可能早地创造工作面，后一工序做好前一工序的成品保护。在时间和空间上确保各区段合理的进行流水穿插，以错开各技术工种的使用，在管理上做到不窝工、不等工。3.2.1每个施工段的流程。抗浮锚杆基底清理垫层防水保护层底板混凝土结构柱外墙、顶板混凝土结构。3.3 施工阶段控制及工序穿插要点3.3.1整个地下室应以主力店为重点组织施工。地下室结构于2011年3月19日开始，于2011年6月30日完成。3.3.2地下室施工顺序为先进行筏板6-1、6-3施工，然后进行

7、筏板6-2、6-4施工，6-2、6-4筏板砼浇筑完成后再进行筏板6-5与6-6施工，之后6-1与6-2、6-3与6-4、6-5与6-6分别作为独立施工区域流水施工，七层主力店地下室室外回填完成后，再依次流水进行6-7、6-8、6-9的施工。3.3.3安装专业的预留、预埋应随混凝土结构同步进行。3.3.4由业主供货的材料、设备以及业主专业分包的安装等项目应按照施工进度计划的要求进场。4 施工控制要点4.1 基坑开挖、支护降水4.1.1基坑工程包括土石方开挖、支护、基坑降水等项目。（1）本工程原有地形已经人工改造，杂乱堆集大量建筑垃圾与建筑回填土，致使现有地形高低起伏无序，地面标高为12.2517

8、.96米，地表相对高差5.71米。场区西侧、南侧紧邻逛荡河，地处逛荡河流域。场地地貌单元为冲洪积扇，后被人工新近堆积填土层所覆盖。水文地质情况详见工程概况部分。由于地质条件复杂，地下水高，且受地下水影响较大，基坑施工又逢雨期。因此，基坑降水和抗浮是本项目的重点与难点。（2） 本工程基坑开挖深度约13.0m，基坑基底面积约12000 m2；土石方工程总量约18万m3，其中，土方约为15万m3，石方约3万 m3。土石方工程包括土方挖运、石方爆破及挖运。（3）支护设计形式主要为内放坡、挂网喷浆，部分无法放坡地段采用锚杆复合土钉墙。（4）由于本工程地下水位较高、基坑深度超过5m，应委托具有相应资质的单

9、位进行降水和基坑支护方案设计及施工。（5）根据地质勘察报告，本工程持力层采用第4角砾层（fak=320kpa）或4-1粉质粘土层（fak=240kpa）或4-2粉土层（fak=260kpa）或第5B（fak=220kpa）全风化滑石片岩层，地基承载力特征值取fak=220kpa。4.1.2主要施工方法和顺序（1）按照本工程的总体施工部署，考虑主力店优先的原则，并结合地下室结构施工区段的划分，土方开挖与支护的施工顺序为先开挖6-1、6-3土方，然后开挖6-2、6-4的土方，6-1、6-3筏板砼浇筑完成后再开挖6-5与6-6的土方，七层主力店地下室室外回填完成后，最后依次开挖6-7、6-8、6-9

10、的土方，见图3.1-1。（2）根据基坑工程的总体顺序，土石方采用分段开挖、穿插作业的方法。按照23m的深度分层开挖，为边坡支护创造工作面，机械挖土至比设计基底高150mm处时，转由人工清槽。边坡支护施工过程中可开挖支护工作面之外区域无流动地下水的浅层土方，为了防止基坑坍塌，待降水施工完毕后，再根据施工顺序逐段配合边坡支护实施分层开挖。开挖至基岩，如挖掘机无法挖动时，即进行爆破。为了保证支护结构及止水帷幕的安全，采用微差延时的爆破方法，并控制爆破震动速度不得大于2/s。（3）边坡支护顺序与土方开挖相协调，土方下挖23m后，随即进行短土钉、锚杆和挂网喷浆的施工。支护结构未达到设计强度时，不得进行超

11、深开挖。（4）基坑降排水方法。开挖过程中采取随机性预降水的办法。视开挖情况，在地下水较多或边坡渗水部位，临时开挖出较周边地坪深的降水沟，采用潜水泵先进行预降水，为该区域开挖创造条件。土石方开挖至基底后，在基坑周边设明沟、集水井并与设在基坑内的盲沟相结合进行不间断的降排水，直至地下室内外回填土全部完成。电梯井底部，如地下水过大，可采用在基础中预埋自吸式水泵进行局部降排水的方法。（5）基坑支护开始至地下室外围回填土完成，由业主委托的专业单位定期对基坑的水平和竖向位移实施监测。（6）停止降水的时间应满足以下条件：地上四层主体及填充墙施工完毕；地下室后浇带浇筑完毕；地下室外测挡土墙防水、回填土施工完毕

12、。4.1.3其它内容详见基坑支护及降水专项施工方案4.2抗浮锚杆本工程锚杆数量为96根，为缩短工期，在基底清理的同时进行抗浮锚杆的施工，锚杆施工顺序为定位、放线、钻孔、注浆。为了加快施工速度选择XAVS-786型钻机成孔。抗浮锚杆施工控制的重点是锚杆注浆、止水条的设置以及锚杆防水节点的处理等，如图4.2-1所示，其它内容详见底板抗浮锚杆施工方案。图4.2-1 锚杆与基础底板连接防水大样4.3钢筋工程4.3.1钢筋工程概况本工程地下室设计为地下车库，结构类型为框架结构，四周混凝土墙封闭，设计钢筋密度较大，根据设计图纸，钢筋工程概况及所采取的方案简要说明如下：（1）本工程基础钢筋主要采用HPB23

13、5和HRB400，钢筋直径为828mm，具体各结构部位采用的钢筋规格，见表4.3.1-1。表4.3.1-1 地下室主要钢筋型号表序号部位钢筋型号1底板25、282墙体8、10、16、18、20、22、253框架柱14、12、10、20、25、284框架梁12、14、16、18、20、22、25、85板8、10、18（2）钢筋加工、连接及保护层垫块选择钢筋加工：现场集中加工制作，成型后由塔吊运到施工作业面。钢筋连接：对于梁、板钢筋，直径22mm的采用直螺纹连接，直径在18mm20mm的采用闪光对焊，直径在16mm的采用绑扎搭接；对于墙、柱钢筋，直径22mm的采用直螺纹连接，竖向钢筋直径在14mm

14、20mm之间的采用电渣压力焊，水平向钢筋直径在18mm20mm之间的采用闪光对焊，其余规格钢筋采用绑扎搭接。垫块选用根据本结构特点及钢筋保护层要求情况，选用垫块情况如下表所示：表4.3.1-2 地下室砼构件垫块选用表序号部 位垫块选择规格间距1地下室底板、顶板下筋大理石垫块25mm1000mm2地下室底板、顶板上筋钢筋马凳螺纹钢筋251000mm3地下室梁两侧大理石垫块35mm400mm4地下室侧墙塑料卡子25mm400mm5消防水池侧墙塑料卡子20mm400mm6柱塑料卡子35mm400mm4.3.2钢筋工程施工工艺流程进场验收抽样复试加工安装隐蔽验收。4.3.3钢筋检验钢筋进场必须有出厂质

15、量保证书，现场材料员检查钢筋出厂合格证、炉号和批量。钢筋进现场后，现场试验员根据规范要求立即做钢筋复试工作，钢筋复试通过后方能批准使用。不合格的钢筋坚决清理退场，并作好相关物资管理记录和重新组织材料进场。4.3.4钢筋堆放及标识要求（1）堆放场地要求堆放钢筋的场地要坚实平整，在场地基层上用混凝土硬化，并从中间向两边设排水坡度，避免基层出现积水。堆放时钢筋下面要砌地垄墙，地垄墙高度不应小于300mm，间距1500mm，以防止钢筋锈蚀和污染。（2）原材堆放钢筋原材进入现场后，按照结构施工阶段平面图的位置分规格、分型号进行堆放，不能为了卸料方便而随意乱放。（3）成品钢筋堆放将加工成型的钢筋分区、分部

16、、分层、分段和构件名称按号码顺序堆放在规划的存放场地，同一部位钢筋或同一构件要堆放在一起，保证施工方便。（4）钢筋标识本工程钢筋量大、种类多，钢筋进场后根据级别、型号分开有序堆放，并对各级钢进行刷漆标识，严禁混用，特别做好相同直径的HRB235和HRB400钢筋的标识，防止工人因疏忽用错钢筋。钢筋原材及成品钢筋堆放场地必须设有明显标识牌，钢筋原材标识牌上应注明钢筋进场时间、受检状态、钢筋规格、长度、产地等；成品钢筋标识牌上应注明使用部位、钢筋规格、对应配筋单号及其上的钢筋号、钢筋简图、加工制作人及受检状态，钢筋标识牌要统一一致。 4.3.5钢筋加工成型钢筋现场堆放、现场加工成型。钢筋配料工作由

17、专职配筋人员严格按照规范和设计要求执行，并根据工程施工进度和现场储料能力编制钢筋加工和供应计划。（1）钢筋配筋单根据工程的施工图纸及规范要求，对工程各部位进行详细的钢筋配料，对框架节点和连梁节点等钢筋过密处，一定要先放样，提前采取措施，便于现场的加工制作。配筋单必须先经审核无误，并签字后方可进行钢筋加工。下料原则：同规格钢筋根据不同长度，长短搭配，统筹配料；先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。（2）箍筋的成型将切割好的钢筋按照配筋单分段、分层、分部位、分规格进行弯曲成型。钢筋成型加工控制重点为箍筋、马凳的加工质量。为了保证箍筋加工的准确性,在加工机具的操作平台上用角钢焊出135、90及弯钩

18、平直长度控制线。箍筋加工完后，要求用“箍筋检查模具”进行检查，确保加工出来的每个箍筋尺寸、弯钩长度、角度符合标准。（3）马凳的加工马凳应根据板厚、钢筋粗细选用合适的钢筋作为骨架，焊接应牢固，其刚度应符合支撑要求。（4）钢筋加工允许偏差钢筋加工允许偏差如下表所示：序号项 目允许偏差（mm）1受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸102弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸54.3.6钢筋搭接钢筋的搭接接头设在受力较小处。同一纵向受力钢筋不可设置两个或两个以上的接头。接头的末端至钢筋弯起点的距离不小于钢筋直径的10倍。接头应相互错开。 绑扎接头中钢筋横向净距大于或等于钢筋直径且不小于25mm。现浇钢筋混凝土

19、板下部钢筋不得在跨中搭接，板上部钢筋不得在支座搭接。梁的底部纵向钢筋的接长，选择在支座或支座两侧的1/3跨度内，不应在跨中接长，梁的上部纵向钢筋在跨中1/3范围内接长，不应在支座处接长。4.3.7钢筋绑扎（1）底板钢筋绑扎顺序底板钢筋绑扎时应先绑集水坑钢筋，后绑扎大面积底板筋，待板筋绑扎完后，将墙、柱线引至上层钢筋表面进行插筋固定。弹线：绑扎前，根据钢筋网的间距，算出底板实际需用的钢筋根数(查钢筋下料单），让靠近底板保护墙边的钢筋离模板边为25，先在防水混凝土保护层上弹出黑色墨线，放出集水坑、侧墙、柱、楼梯基础梁、地梁位置线。为了醒目便于日后定位插筋方便，在各边线每隔2.0m划上红色油漆三角。

20、墙柱拐角处各划一个红三角，并将边线延长。钢筋就位时，按照钢筋位置线进行摆放钢筋。铺筋顺序：集水坑、电梯井及大面积底板，下层钢筋应先铺短向、后铺长向，上层钢筋则刚好相反。连接方式及接头位置：底板钢筋采用采用直螺纹连接，上下层钢筋的连接位置应符合设计及施工规范要求。 钢筋网片绑扎：摆放钢筋除按线摆放外，起始钢筋端部应满足设计、规范所要求的最小锚固要求。下层钢筋网片绑扎时应边绑扎边垫垫块，间距1000mm，梅花型布置。上层钢筋网片绑扎前，用石笔在马凳筋支撑架上按钢筋间距画线，然后按间距线摆放上层网片钢筋。柱下基础、底板钢筋网片的所有交点均要全部绑扎牢固，采用正反扣绑扎，相邻绑扎点成八字形，以免钢筋网

21、片歪斜变形，所有绑扎丝头均朝向混凝土内部。马凳筋支撑架：筏板基础布有水平钢筋2层，钢筋直径较大水平钢筋网重量太重，为安全起见，在最下层钢筋网绑扎完毕后，放置用25钢筋焊成的通长马凳（见图4.3.7-1），间距1.2m，纵横每隔7.5m焊接长3m的25斜拉钢筋以防倾斜，再在马凳上铺绑第二层钢筋网片。25通长钢筋 25马凳1047 10010012001200800 图4.3.7-1 筏板钢筋马凳示意图（单位：mm） 墙、柱插筋：根据弹好的位置线，将柱边线、梯段板起始位置线投测到上层网片钢筋上，按图纸要求的规格、间距插筋。将墙、柱深入基础的插筋绑扎牢固，插入基础深度要满足锚固长度。墙、柱插筋甩茬按

22、50%错开接头。墙插筋在板内设置不少于两道限位水平筋，其间距500；柱插筋在板内设置不少于2道限位箍筋，另外再在混凝土面上设置两道临时限位箍筋，所有限位筋均与底板网片钢筋及墙柱插筋绑扎牢固，保证插筋垂直，不歪斜、不倾倒、不变位。（2）柱钢筋绑扎柱钢筋施工应保证主筋接头位置正确、箍筋与主筋兜角绑扎到位、箍筋加密高度以及柱顶纵筋锚固符合规范要求，特别是梁、柱接头处钢筋位置准确。修整、清理清理下面预留柱筋上的混凝土渣，根据柱边线校正柱立筋位置。根据柱箍筋的形式与数量往立筋上套箍筋，并注意箍筋开口处沿柱四角通转布置。竖向钢筋连接位置柱竖向钢筋电渣压力焊接头严禁设置在箍筋加密区范围内，同一平面内竖向钢筋

23、接头按50错开不小于35d（d为柱主筋），且不小于500。对竖向钢筋的连接接头进行外观检查或按要求取样试验，合格后用脚手架临时固定立直，开始绑扎箍筋。套柱箍筋按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的搭接筋上，然后立柱子钢筋，进行电渣压力焊连接。柱箍筋形式：采用封闭式箍及带拉钩的复合箍筋，抗震箍弯钩角度135，平直长度不小于10d。钢筋绑扎在立好的柱子竖向钢筋上，用粉笔划箍筋间距线，保证箍筋间距。按已划好的箍筋位置线，将已套好的箍筋往上移动，由上往下绑扎，采用缠扣绑扎。框架梁钢筋放在柱的纵向钢筋内侧。箍筋的接头(弯钩叠合处）交错布置在四角纵向钢筋上；箍筋转角与纵向钢筋交叉点均

24、应扎牢(箍筋平直部分与纵向钢筋交叉点可间隔扎牢）, 转角处采用兜扣绑扎，中间采用八字扣绑扎，箍筋与主筋要垂直。并且绑扣的多余绑丝必须朝向构件内部。箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置，并绑扎牢固。柱筋塑料卡子卡在外竖筋上,间距一般为400mm，以保证主筋保护层厚度准确。塑料卡子安装：检查柱钢筋歪、扭位现象，调整合格后按要求设置塑料卡子，塑料卡子卡在水平钢筋上呈梅花状布置，间距400mm，见图4.3.7-2。图4.3.7-2 控制混凝土保护层用的塑料卡（a）塑料垫块；（b）塑料环圈（3）墙钢筋绑扎校正甩槎筋位置：根据弹好的墙位置线，将墙钢筋按1：6比例弹弯调整到位，满足保护层及间距要求，保证墙体

25、钢筋垂直，不歪斜、不倾倒、不变位。绑扎墙体钢筋：先绑扎墙体竖向钢筋，再绑扎墙体水平钢筋，水平筋间距依据主筋上事先划好的标志拉通线进行绑扎，第一道起步筋距顶板面50，同时保证搭接段有三根水平筋，要求扎丝长度一致，无毛刺，扎丝绑扎时，从对面绑扎，保证丝头在墙体钢筋内。最后在墙体顶部按设计要求设置拉筋，拉筋拉住竖筋与水平筋。（4）梁、板钢筋绑扎框架梁钢筋的锚固位置下排钢筋应在墙、柱等支座内锚固或连接，上排钢筋应在1/3净跨处连接。特别注意的是要保证梁钢筋的锚固长度。箍筋在叠合处的弯钩，在梁中交错绑扎，箍筋弯钩为135，平直部分长度为10d。梁端第一个箍筋应设置在距离柱节点边缘50处。框架节点处钢筋穿

26、插十分稠密时,特别注意梁顶面主筋间的净距要有30,以利浇筑混凝土。根据设计图纸检查钢筋的型号、直径、根数、间距是否正确，特别检查支座负弯矩筋的数量。检查钢筋接头的位置及接头长度是否符合规定。检查钢筋保护层厚度是否符合要求。检查钢筋绑扎是否牢固，有无松动现象。检查钢筋是否清洁。绑扎板筋时一般用顺扣或八字扣，除外围两根筋的相交点应全部绑扎外，其余各点可交错绑扎。两层筋之间加设钢筋马凳，以确保上部钢筋的位置。负弯矩钢筋每个相交点均要绑扎。板的钢筋网绑扎应注意板上部的负筋,要防止被踩下。板底采用砂浆垫块，板的上下排钢筋采用12钢筋马凳控制其间距，见图4.3.7-3。图4.3.7-3 板钢筋马凳（5）梁

27、、柱节点钢筋密集处的处理本工程框架梁钢筋较为密集，特别在梁柱节点部位，不同方向的梁钢筋和柱钢筋交汇在一起，使得节点部位钢筋非常拥挤，混凝土在此部位振捣密实的难度较大，往往降低了节点部位的强度，对抗震不利，因此需要优化放样，梁钢筋在节点处尽量满足“能通则通”的原则，即尽量不要在墙柱节点内锚固；在节点内，梁下排钢筋尽量采用机械连接以减少钢筋拥挤。在纵横主梁相交处，事先定好钢筋位置，安排好纵横向梁、柱钢筋的位置关系，避免钢筋局部过密影响混凝土振捣质量。同时为保证柱混凝土浇筑质量，采用先浇筑柱混凝土再绑扎梁钢筋的施工方法。 （6）楼梯钢筋绑扎本工程楼梯采用随本楼层梁、板一同浇注的方法施工。预留筋的清理

28、、调整预留筋剔出后应用钢丝刷将粘附在钢筋面上的混凝土刷干净，将弯折处调直，根据底模上弹出的平台板钢筋分档线调整钢筋间距及保护层，使预留钢筋位置正确。梁筋绑扎画箍筋间距、套箍筋（箍筋弯钩叠合处沿上铁交错布置），调整纵筋间距与箍筋绑扎牢固，其中上部纵向钢筋与箍筋用套扣法绑扎。依据设计图纸中楼梯梁筋、主筋、分布筋的方向，绑扎楼梯梁时，先绑梁后绑板。板筋要锚固到梁内，然后绑扎主筋再绑扎分布筋，在楼梯底板上划主筋和分布筋的位置线，先绑扎主筋后绑扎分布筋，每个交点均应绑扎。休息平台处必须加马凳,马凳脚部垫垫块；楼梯梁用顶梁撑顶住。平台板、梯段板钢筋绑扎在梯段板、平台板上画纵筋及分布筋间距线。梯段底板筋绑完

29、，绑扎踏步钢筋，然后再支踏步模板。布筋时，梯段板筋、平台板筋锚入梁内长度符合最小锚固要求。梯段板网片筋交点用八字扣全部绑扎牢固，边绑扎时边垫塑料垫块，间距600mm梅花型布置，为防止混凝土浇筑时垫块下滑，用绑扎丝将垫块与主筋绑牢。踏步板筋与梯段板筋以及平台板双层网片筋之间要求垫马凳支撑，保证上层筋级负筋位置。4.4 模板工程4.4.1概况：本工程混凝土工程量大、工期紧，整个地下室施工期间将一次性投入全部的梁、板模板。柱、墙模板及时更新，其周转次数参照消耗量定额相关要求执行。其中地下室侧墙、梁、板均采用12mm胶合板施工，柱采用18mm胶合板施工。4.4.2方案选择（1）基础模板选型底板四周外侧

30、模板采用砖胎模，根据基础筏板的厚度，砖胎模厚度为240mm厚。电梯井、集水坑、柱独立基础模板使用12mm胶合板。木方作主龙骨，钢管对向横撑。（2）墙体模板选型本工程墙体主要集中于地下室侧墙，考虑到构件尺寸的变化和模板周转的次数，故地下室墙体采用胶合板，厚度12mm。（3）柱、梁、板模板选型本工程框架梁、板模板材采用12mm厚胶合板，柱采用18mm胶合板施工。4.4.3模板设计及施工 （1）筏板基础四周砖胎模底板外侧采用240mm砖模（见图4.4.3-1），考虑到筏板厚度比较大，且砌体砂浆强度不能达到设计要求，为保证砖膜在砼浇筑振捣过程中不变形、不位移，故另外沿砖膜每隔2m增设一个240mm37

31、0mm砖柱。底板上返部位采用吊模（见图4.4.3-1）。（2）地下室外墙模板采用12mm厚胶合板，每块尺寸1.22m2.44m，拼成整体模板，50100mm木方200作为竖向次龙骨，48双钢管组成一组作为横向主龙骨，14mm间距400mm止水螺栓穿过两侧模板，用蝴蝶卡和螺帽固定住钢管主龙骨，见图4.4.3-2, 考虑到外墙高度比较大，最下面两排止水螺栓间距300mm。止水螺栓中间加止水片，用3mm厚钢板焊接（见图4.4.3-3）。止水螺栓随混凝土一同浇注在墙内，不再取出，在外墙做防水前以及内墙装修前，将止水螺栓根部的橡皮碗取出，沿凹槽底部将将止水螺栓在露出墙面的端部切割掉，再用防水砂浆将凹槽处

32、封堵严密。图4.4.3-1 底板外侧与柱墩梁模板示意4.4.3-2 地下室外墙模板大样图图4.4.3-3 止水螺栓大样图（3）框架柱模板设计柱模板均采用18mm竹胶板模板组拼，竖向小肋采用50100的木方，间距150，水平方向采用双根48钢管做柱箍。柱子截面尺寸700mm时，在柱子中间设一根14对拉螺栓，间距500；柱子截面尺寸大于700mm的设二根14对拉螺栓，竖向间距500同柱箍，见图4.4.3-4。图4.4.3-4 框架柱模板图（4）板、梁模板 板模板本工程楼板支撑采用钢管扣件式脚手架，纵横间距为900mm，步距1500 mm，立杆顶部采用可调顶托调节标高。底部扫地杆与立杆以扣件连接，扫

33、地杆距地面150mm。满堂脚手架搭好后，根据板底标高铺设48钢管做主龙骨，主龙骨间距900 mm ，40mm80mm木方做次龙骨，次龙骨间距200 mm，然后铺放12mm厚胶合板模板，采用硬拼缝，胶合板与墙交接处先在胶合板侧粘海绵胶条再紧靠墙面。楼板模板支设见图4.4.3-5，取负二层顶板（250mm）进行计算，具体内容详见附件板模板计算书。图4.4.3-5 板模板支撑示意图 梁模板及支撑 梁模板采用12mm厚胶合板。梁底立杆距离梁边150mm，采用两根100立杆作为一个单元共同支撑，双钢管单元沿梁长度方向间距500mm，两个单元间立杆间距600mm。立杆超过梁底，短钢管作为模板主楞与所对应立

34、杆扣件连接。钢管主楞上铺5080mm木方作为次楞。为防止梁底主楞钢管与立杆产生滑动，除用扣件将主楞钢管与立杆连接牢固外，在立杆扣件底部再增加一个扣件，顶紧其上的扣件，见图4.4.3-6，取负二层顶6-R轴交6-1轴6-16轴处KL58（500mm1200mm）进行计算，具体内容详见附件梁模板计算书。图4.4.3-6 梁模板支撑示意图（5）模板拆除拆除顺序模板拆除遵循先支后拆、先非承重部位后承重部位以及自上而下的原则。在模板拆除时，严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬。拆下的模板、配件等严禁抛扔，要有人接应传递，按指定地点堆放，并做到及时清理、维修和涂刷好隔离剂，以备待用。模板的拆除必须接到项目部的拆模通知

35、后方可拆除，严禁私自拆除模板。梁、板模板的拆除a.梁侧模的拆除侧模拆除时混凝土强度以能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏，预埋件或外露插筋不因拆模碰扰而松动、位移。b.底模的拆除底模拆除时的混凝土强度要求如下表所示： 构件类型构件跨度（m）达到设计的混凝土立方体抗压强度标准值的百分率板250%2，875%8100%梁875%8100%悬臂构件100%墙、柱模板拆除当墙、柱砼强度达到1.2N/mm时，先拆除一块模板，保证拆模时不缺棱掉角方可进行全部模板的拆除。a.墙、柱模板的拆除墙体模板的拆除顺序是：先拆两块模板的连接件螺栓。再拆穿墙螺栓，使模板与墙、柱面逐渐脱离。脱模困难时，可在底部用撬棍轻微撬

36、动，不得在上口使劲撬动、晃动和用大锤砸模板。b.角模的拆除先将模板外表面的混凝土剔掉，然后用撬杆从下部撬动，将角膜脱出，不得因拆模困难而用大锤砸，把模板碰歪或变形，使以后的支模、拆模更加困难，以致损坏大模板。4.4.4模板控制措施（1）模板施工前首先要根据各部位的具体情况进行针对性设计、并验算其刚度、强度和稳定性，使其具备可靠的承受所浇筑混凝土的重量侧压力及施工荷载。（2）模板施工按模板设计对号入座支设，模板制作、运输、安装、拆除设专人负责，并建立混凝土拆模申请制度。（3）由项目技术人员对各部位模板安装编制专项方案，并绘制模板设计图，经总工程师批准后方可实施。（4）梁模板、墙上口模板拉通线找直

37、，以确保整体结构棱线顺直，阴阳角方正。（5）浇筑混凝土时派专人负责检查模板，发现异常情况及时加以处理。（6）钢筋绑扎和模板施工穿插进行，外墙模板及柱模需用塔吊吊升就位。所以必须提高施工人员安全意识，时时做好安全防护措施。4.5混凝土工程4.5.1施工概况本工程混凝土均采用商品泵送混凝土。底板为C40、P8的防水混凝土，外墙为C50、P8的防水混凝土，框架柱为C50的混凝土。4.5.2混凝土施工准备工作本工程混凝土均采用商品混凝土，在开始混凝土施工前，根据本工程实际情况，需要做好多项准备工作。（1）商品混凝土供应商的选择本工程结构混凝土采用商品混凝土，施工之前要充分考察合理运距范围内地混凝土供应

38、商，对其的生产搅拌能力，生产过程的质量控制，所用水泥、砂石、外加剂等各种材料，资质，信誉度等进行详细考察，并要求提供相关证明文件，从中选择12家各方面较好的供应商（其中一家做为备用），在确定供应商后，报发包单位审核，经审核同意后方可签订供货合同。（2）技术准备a.熟悉技术资料，明确掌握施工工艺仔细研究图纸及施工技术要求，掌握设计图纸中混凝土的各种参数和业主对混凝土施工方面的要求。收集并了解国家、行业、地方在混凝土施工方面的规范、规程，作为混凝土施工的依据和标准。针对本工程混凝土施工的实际情况，结合各项标准、图纸设计、业主要求，编制详细的专项的混凝土施工方案和作业指导书，并在施工前提交监理工程师

39、审核，审核同意后方可实施。根据图纸和施工方案组织分级技术交底，包括混凝土浇筑平面布置、浇筑方向、操作要点、施工注意事项，以及混凝土施工质量、安全、工期、文明施工等要求。在每次浇筑混凝土前，必须将混凝土的标号、浇筑部位、浇筑数量、混凝土坍落度、初凝时间、是否掺加掺和料和外加剂、混凝土罐车数量等要求告之搅拌站,搅拌站必须及时提供混凝土配合比、试配结果、原材检验报告等资料，我方将报送业主代表和监理单位审核。b.混凝土配合比设计 选择合适的混凝土材料：混凝土材料必须符合国家和行业相关材料规范、行业标准。配合比设计：根据国家现行标准普通混凝土配合比设计技术规程（JGJ55-2000）进行配合比设计，由试

40、验室和商品混凝土供应商根据混凝土的不同标号和性能要求进行试配。所做配合比要满足设计规定的混凝土强度、规范要求的水灰比要求，并能满足施工需要，在搅拌、运输、泵送、浇筑过程中，具有良好的和易性，不离析、不泌水。地下防水混凝土应掺加粉煤灰并采用高效减水剂，以控制水泥用量300/ m3，水灰比0.5；按照设计要求，后浇带混凝土采用强度提高一级的膨胀砼浇注密实。（3）现场泵送设备准备本工程采用泵送混凝土，泵送设备为混凝土拖式泵和汽车泵，以混凝土拖式泵为主，其中底板砼的水平及垂直运输采用二台汽车泵，柱砼水平及垂直运输采用塔吊，梁、板、墙砼水平及垂直运输采用二台拖式泵。混凝土拖式泵：采用2台HBT80拖式泵

41、。理论浇筑方量80m3/h，考虑混凝土供应等各种因素，取实际浇筑20m3/h。汽车泵：为提高浇筑速度，可另使用2台汽车泵，汽车泵泵送范围主要集中于地下室，地上部分视情况采用。为尽量扩大浇筑范围采用4550m臂长的汽车泵。理论浇筑方量90m3/h，考虑混凝土供应等各种因素，取实际浇筑60m3/h。（4）检测工具准备施工现场准备60组/箱的混凝土标养箱4个。另外备足足够的标准混凝土试模（铸铁试模）、抗渗试模和坍落度筒等，在现场留置混凝土标养、同条件等养护试块。4.5.3底板混凝土施工本工程底板混凝土为抗渗混凝土，需要连续浇注，不能留施工冷缝，是本工程混凝土施工中的重点，因此，除了要做好上述中的各项

42、准备外，还需要做到： （1）施工要求a.混凝土必须连续浇筑，不能留有冷缝；b.混凝土需要分层浇筑、分层振捣密实；c地下室侧墙施工缝处混凝土要在底板混凝土初凝后、终凝前浇筑完成。 （2）与商品混凝土供应商的组织协调和准备在底板混凝土浇筑前，要组织混凝土供应商召开工序前组织协调会议，并请监理单位、业主参加，主要落实混凝土配合比、原材料、搅拌站、运输车辆、行车路线等方面的准备措施及落实情况。a.原材料准备：根据配合比确定的水泥、砂、碎石、外加剂、粉煤灰等各种原材料，供应商应提前备好充足原材料，并及时补充，确保不断料。b.搅拌站准备：由于需要连续施工，需要供应商提供足够的搅拌机械和车辆运输混凝土。要提

43、前检查搅拌站各机械设施的运转情况，发现故障提前排除，并做好备用站准备，一旦出现短时间内不可修复的故障，可立即启动备用站生产。检查电力、水源供应情况。c.运输车辆准备：根据运输距离的长短和浇筑速度，提供足够的车辆用于混凝土运输，确保运输连续及时。（3）混凝土的振捣混凝土振捣采用振动棒振捣，要做到“快插慢拔”，上下抽动，均匀振捣，插点要均匀排列，插点采用并列式和交错式均可；插点间距为300400mm，插入到下层尚未初凝的混凝土中约50100mm，振捣时应依次进行，不要跳跃式振捣，以防发生漏振。每一振点的振捣延续时间30秒，使混凝土表面水分不再显著下沉、不出现气泡、表面泛出灰浆为止。首先按控制标高用

44、木抹子压实，长刮尺刮平；终凝前，用木抹子打磨压实、整平，以闭合混凝土收缩裂缝。在初凝以后，混凝土表面会出现龟裂，终凝要前进行二次抹压，以便将龟裂纹消除，注意宜晚不宜早。（4）养护由于本工程地下室施工时间为春季，因此底板混凝土浇筑完成后要采用覆盖保温材料的方法进行养护。在混凝土初凝后，在混凝土表面铺一层塑料薄膜用以保湿，在混凝土终凝后，在表面覆盖保温材料养护。（5）由于本工程底板厚度为1200mm，属于大体积砼施工，具体内容详见底板大体积砼专项施工方案。4.5.4外墙混凝土浇筑（1）浇筑方法：本工程地下室外墙砼采用与板、梁一同浇注的方法进行施工。（2）浇捣方法外墙混凝土采用地泵浇筑，在条件合适时

45、采用汽车泵直接进行布料浇筑。支模前，对其根部的水平施工缝进行处理，方可支墙体模板。外墙浇筑混凝土前，先清理干净墙底部垃圾、锯屑等，才能进行混凝土浇筑工作。浇筑墙体混凝土应连续进行，间隔时间不应超过2h，以不少于每小时2m的速率均匀升起；因此必须预先安排好混凝土下料点位置和振捣器操作人员数量。由于墙体较高，采用在出料口的泵管上接一软管输送混凝土，伸到墙内，保证混凝土自由落体高度不超过2m。下料时使软管在墙内来回挪动，使之均匀下料，防止骨浆分离。浇筑钢筋较密的梁时，应用锲形撬杠撬开钢筋，以利于混凝土的下料和振捣棒的插入。使用50和30振捣棒（30振捣棒用于钢筋密集处位置），采取分层浇筑、分层振捣，

46、每层厚度不大于40cm（用标尺杆并辅以高能电筒照明随时检查混凝土高度及振捣情况），振捣上层时，应插入下层5cm，本工程墙体较厚，为保证振捣密实，墙体振捣点成梅花型布置，移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍。振捣棒移动间距应小于40cm，每一振点的延续时间以表面泛浆为度，为使上下层混凝土结合成整体，振捣器应插入下层混凝土510cm。振捣时注意钢筋密集及洞口部位，为防止出现漏振，须在洞口 两侧同时振捣，下料高度也要大体一致。墙体混凝土浇筑高度应高出板底2030mm。混凝土墙体浇筑完毕之后，将上口甩出的钢筋加以整理，用木抹子按标高控制线将墙上表面混凝土找平。4.5.5柱的混凝土浇筑柱浇筑前应先检查模板底部是否封严，浇筑时应分层