厂房工艺管道施工方案#河北.doc

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1、目 录1、工程概况- 1 -2、编制依据- 1 -3、施工准备- 2 -3.1、技术准备- 2 -3.2、机械准备- 3 -3.3、材料准备- 3 -4、管道加工- 5 -4.1、管子切割- 5 -4.2、现场弯管制作- 5 -4.3、管道附件加工- 6 -4.4、支吊架制作- 6 -5、热力管道安装- 6 -5.1、管道安装前应具备下列要求- 6 -5.2、碳素钢管安装- 7 -5.3、不锈钢管道安装- 12 -5.4、阀门和法兰的安装- 15 -5.5、支吊架安装- 16 -6、给排水管道安装- 16 -6.1、铸铁管道安装- 16 -6.2、碳钢管道安装- 17 -6.3、混凝土管安装-

2、 18 -6.4、给水系统安装- 19 -6.5、排水系统安装- 21 -6.6、雨水管道及配件安装- 22 -6.7、卫生器具安装- 23 -6.8、管线穿越道路- 23 -6.9、管道试压及灌水试验- 24 -6.10、管线避让原则- 24 -7、焊接工程工艺- 25 -7.1、技术准备- 25 -7.2、焊前准备- 25 -7.3、焊接工艺- 25 -7.5、质量检验- 26 -8、管道系统的试验和清洗- 26 -8.1、管道系统的严密性试验- 26 -8.2、管道系统清洗- 26 -9、施工质量管理- 27 -9.1、建立工程质量管理小组- 27 -9.2、质量目标- 27 -9.3、

3、质量管理控制措施- 27 -10、职业健康安全管理- 28 -10.1、职业健康安全目标- 28 -10.2、职业健康安全管理措施- 28 -10.3、保证安全的技术组织- 29 -11、文明施工及环境保护- 30 -11.1、环境管理目标- 30 -11.2、文明施工的管理制度- 30 -11.3、文明施工措施- 31 -1、工程概况本工程是某某集团公司迁钢200万吨钢工程的配套项目河北省某某迁安钢铁有限责任公司钢铁厂1#集中空压站工程配套的4台250Nm3/min离心式空压机配套的工艺管道系统。本工程工艺管道共分为三部分 ：（一）热力管道；（二）给排水管道；（三）其他管道等。本工程管道系统

4、比较复杂，工作参数高，技术要求严，管路中的介质有水、蒸汽、压缩空气等。管道以焊接钢管和无缝钢管为主，材质分为碳钢、不锈钢。由北京诚信监理公司对工程进行监督管理；河南第九冶金建设公司承建。2、编制依据 2.1、根据我单位与河北省某某迁安钢铁有限责任公司签订的工程施工合同。2.2、施工图2.2.1、河北省某某迁安钢铁有限公司二期工程主热力设施1#集中空压站布置图（X0322R7）2.2.2、河北省某某迁安钢铁有限公司期二期工程主热力设施1#集中空压站工艺管道施工图（X0322R8）2.2.3、河北省某某迁安钢铁有限公司二期工程主热力设施1#集中空压站冷却水管道平面布置图（XO323R9）2.2.4

5、、河北省某某迁安钢铁有限公司二期工程主热力设施1#集中空压站外线平面图（XO323R10）2.2.5、河北省某某迁安钢铁有限责任公司二期热力设施1#集中空压站循环水泵房工艺（X0322P4）2.2.6、河北省某某迁安钢铁有限责任公司二期热力设施1#集中空压站给排水外线（X0322P5）2.3、国家现行有关规范、标准和手册2.3.1、工业金属管道工程质量检验评定标准GD50184-932.3.2、工业管道工程施工及验收规范GB50235-972.3.3、现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-982.3.4、工业安装工程质量检验评定统一标准GB50252-942.3.5、钢制容器

6、防腐和保温工程施工及验收规范SY/T4059-932.3.6、压力管道安全管理与监察规定。2.3.7、建筑施工高处作业安全技术规范JGJ80-912.3.8、焊接手册（、）2.3.9、管道工程安装手册2.2.10、给水排水管道工程施工及验收规范 GB 50268-972.2.11、建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范 GB 50242-20022.2.12、工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准 GB 50185-932.2.13、工业金属管道工程质量验收评定标准 GB 50148-932.2.14、现行建筑安装规范大全（上、下册）2.2.15、给水排水标准图集（合订本）2.2.16、给水、

7、排水、卫生、煤气工程标准图集2.4、根据我公司完成的同类工程的施工经验3、施工准备3.1、技术准备3.1.1、明确责任工程师职责，明确个人职责所在，由主任工程师统一对各专业责任工程师统一管理。3.1.2、认真熟悉图纸，做好图纸会审工作和技术交底工作。图纸会审应做好以下几点：a、介质特点：材质、温度、压力、技术要求和工艺参数。设计的合理程度。b、设计中使用的特殊材料，以期专门解决。c、图纸和技术资料是否齐全。d、图纸尺寸有无差错和矛盾。通过会审，弄清疑点，消除矛盾和隐患，做到心中有数。3.1.3、做好进度计划图，严格控制各个节点。3.1.4、所有仪器、仪表、量具经过校验并经有关部门审定后受控于专

8、人负责，并对人员进行培训，合格后方可上岗。3.2、机械准备序号机 具 名 称规 格 型 号单 位数 量备注汽车吊25t台1倒 链3t 5t台10氩弧焊机WSW-300AAC/DC台2交流焊机BX3-500台2直流焊机台3焊条烘干箱DH-20型台1落地砂轮机400台3角向磨光机180台3角向磨光机100台5管子切割机QJ-114台2液压弯管机100台1试压泵25MPa台4空压机6m3台2电动砂轮切割机台6电动切管套丝机G1/22台4气焊工具套4套筒板手35件套3活塞式压力计LYL-400台1标准压力表YB-150套2手操压力泵0-1.6Mpa把4切割机台1套丝机台1管钳把4配电箱个23.3、材料

9、准备所有主材已提供给甲方详细的材料计划，材料由甲方准备。需用时在甲方处领取材料，材料必须符合国家或部颁质量技术标准，有产品合格证明和检验证书。自购材料也必须有合格证书和检验报告，报监理公司审核同意后方可使用。3.3.1、管材、管件检验：对材料组所供材料对照图纸对材质进行严格的检查核对。a、钢管必须具有制造厂的合格说明书，其各项参数应符合现行国家或部颁技术标准。b、钢管在使用前应按设计要求核对其规格、材质、型号。c、管材、管件在使用前应进行外观检查：要求其表面无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷。d、钢管的外径及壁厚尺寸偏差应符合部颁钢管制造标准。f、检验合格的管子应按材质、规格分别放置。并作好

10、标记，移置工作。3.3.2、管道附件检验a、法兰密封面应平整光洁，不能有毛刺及径向沟槽。b、螺栓及螺母的螺纹应光整、无伤痕、毛刺等缺陷。螺栓与螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。3.3.3、阀门检验3.3.3.1、压力试验a、压力试验的一般规定：阀门安装前必须按规定进行壳体压力试验和密封试验，其中调节阀不作密封试验；用于设计压力小于或等于1MPa、设计温度-20186，输送非可燃、无毒介质管道的阀门，试验数量是从每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货）中抽查10%，且不少于一个。当有不合格时，再加倍抽查。如仍有不合格时，则应逐个试验。用于设计压力大于1MPa，设计温度低于, -20或高于186

11、，输送剧毒、有毒或可燃介质管道的阀门，应逐个进行试验；壳体压力试验的试验压力为阀门公称压力的1.5倍，密封试验的试验压力为阀门的公称压力或1.25倍的工作压力；试验介质一般用洁净水。对试验介质有特殊要求的阀门，必须采用设计文件规定的介质；带有蒸汽夹套的阀门，其夹套部分应以1.5倍的工作压力进行压力试验。b、壳体压力试验：试验方法：试验闸阀和截止阀应把闸板或阀瓣打开，试验介质从通路的一端引入，另一端封闭。公称压力小于1MPa，且公称直径大于或等于600mm的闸阀，可在系统试压时按管道系统的试验压力进行试验。在试验带有旁通阀的阀门时，旁通阀也应打开；合格标准：在试验压力下保持5min，以壳体、填料

12、无渗漏为合格。c、密封试验：试验方法：试验闸阀应将闸板关闭，试验介质从通路的一端引入，使体腔内和通路一端保持相等的压力，在另一端检查其密封性。然后从通路的另一端引入试验介质，重复进行试验。对于双闸板闸阀，也可以从阀盖上附带的螺孔引入试验介质，在体腔内保持压力，从通路两端进行检查，这样作一次试验就行了。试验截止阀应将阀瓣关闭，阀杆处于水平位置，试验介质按阀体上箭头指示的方向供给，在另一端检查其密封性。试验直通旋塞阀和球阀应将通路调整到全关位置，试验介质从通路的一端引入，在通路的另一端进行检查。对于三通旋塞阀，应将通路轮流调整到各个关闭位置，从通路关闭的一端进行检查。试验止回阀时，介质应从出口一端

13、引入（与阀体上箭头指示的方向相反），在另一端进行检查；合格标准：对于一般阀门，以阀瓣密封面不漏为合格。对于公称压力不大于2.5MPa的水用铸铁、铸铜阀，允许有不超过下表的渗漏量。公称直径渗透量（cm/min）公称直径渗透量（cm/min）公称直径渗透量（cm/min）400.0550800.101001500.202000.302500.503001.503502.004003.005005.0060010.007001580020900251000301200501400751600100对于公称压力小于1MPa，且公称直径大于或等于600mm的闸阀，闸板密封试验可用色印法进行检验，接合面上

14、色印连续为合格。4、管道加工4.1、管子切割镀锌钢管应用机械法切割。合金钢管应用机械法切割，如用氧乙炔焰切割，须将切割表面的热影响区除去，其厚度应大于0.5mm。 蒸汽管应按设计尺寸经在现场校核无误后，根据阀门、管件尺寸画出排料图。在予制场进行切割，管端坡口形式见焊接工艺。在安装前管段上的所有孔（包括管座、仪表接口等）应一次加工完。管段安装 后不应再次开孔焊接。 管子切口质量应符合下列要求: 切口表面平整，不能有裂纹、重皮、毛刺、凸凹、偏口、溶渣、氧化铁、铁屑等污物。切口平面倾斜偏差为管子直径的1，但不能超过3mm。4.2、现场弯管制作 弯管的弯曲半径如设计无特殊要求时，中、低压钢管热弯R3.

15、5DN。碳素钢加热温度850900，并按正常要求退火，不需再做热处理。高碳素钢在冷弯后应进行热处理。管子弯制后的质量应符合下列要求：无裂纹、分层、过烧等缺陷。壁厚减薄率：高压10，中低压15， 且不小于设计公称壁厚。椭圆率：中低压8。4.3、管道附件加工4.3.1、斜接弯头周长偏差符合设计规定。当设计无要求时，符合下列规定：DN1000mm 时，不应超过6mmDN1000mm 时，不应超过4mm4.3.2、波形补偿器管口的周长允许偏差：公称通径大于1000mm 时，为6mm；公称通径小于或等于1000mm 时，为4mm。波顶直径偏差为mm。4.3.3、波形补偿器在焊接内部套管前，焊缝应做煤油渗

16、透试验，套管与补偿器内壁间应有不少于1mm 的间隙。4.3.4、补偿器加工及检查合格后，应采取临时定位与保护措施。4.4、支吊架制作4.4.1、管道支吊架的型式、材质、加工尺寸及精度应符合设计图纸的规定。4.4.2、管道支吊架钢结构的组装尺寸与焊接方式应符合设计图纸的规定。制作后应对焊缝进行外观检查，不允许漏焊、欠焊，焊缝及热影响区不允许有裂纹或严重咬边等缺陷。焊接变形应予矫正。4.4.3、滑动支架的工作面应平滑灵活，无卡涩现象。5、热力管道安装5.1、管道安装前应具备下列要求5.1.1、管子、管件及阀门等已经检验合格，且具备有关的技术要求。5.1.2、管子、管件及阀门等已按设计要求校对无误，

17、内部已清理干净，不存杂物。5.1.3、低压管道安装时应对法兰密封面及垫片进行外观检查，不能有影响密封性能的缺陷存在。法兰连接时应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5，且不大于2mm。不能用强紧螺栓的方法消除歪斜。法兰连接应保持同轴，其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5 ，并保证螺栓自由穿入，采用软垫片时，周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符。金属垫片安装前应进行退火处理。法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向一致，紧固螺栓应对称均匀，松紧适度。紧固后外露长度不大于2倍螺距，高温螺栓，在试运时一般应进行热紧，热紧时，应在保持工作温度24小时后进行，紧固管道螺栓时，管道最大内压根据设计压力确定，当

18、设计压力小于6Mpa时，热紧最大压力为0.3Mpa。管子对口时应检查平直度。在距接口中心200mm处测量，其中口的允许偏差：当管子公称直径DN100mm时，不大于3mm。管子连接时不能强力对口，采用加热管子，加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙偏差、错口或不同心等缺陷。管道直管段两环缝间距不小于100mm，焊缝距弯管起点不得小于100mm，且不小于管外径（不包括压制弯头）。环焊缝距支吊架净距不小于50mm。需热处理的焊缝距支吊架不得小于焊缝宽度的五倍，且不小于10mm，在管道焊缝上不得开孔。如必须开孔时，焊缝应经无损探伤检查合格。5.2、碳素钢管安装5.2.1、管子的表面处理管子安装之前，

19、要根据其表面锈蚀和污染情况以及涂料的施工要求作表面处理。常用的表面处理有手工除锈、机械除锈、喷砂除锈、酸洗除锈及脱脂等方法。手工除锈通常是用刮刀、锉刀、钢丝刷或砂纸等将管道表面的锈铁刷去，并用蘸有汽油或丙酮的棉纱擦拭干净。采用手工除锈，要特别注意清理焊缝的药皮和焊渣，因为焊渣更具有腐蚀性。机械除锈通常是用电动刷、电动砂轮和针束除锈器等将管道表面的锈层、氧化皮、铸砂等污物除去。一般均采用机械除锈 。5.2.2、管道安装a、管路安装一般规定与管道安装有关的建筑物、构筑物等土建工程必须基本施工完毕后，设备就位找正固定后，才可进行管道安装。管子及阀门应具有出厂合格证明书，并不得有砂眼、裂纹、严重锈蚀等

20、缺陷。管子材质与规格及阀体型号与规格应符合设计要求。 管子及管路附件的内部应在安装前清理干净，不得存在杂物。必须除锈、脱脂的管子及管路附件，应在安装以前进行，经过脱脂的管道应及时封闭，安装时所用的工具、量具必须按脱脂件的要求预先脱脂，各种劳保用品应保证无油，试验介质也不得含油。 管道安装应横平竖直。有坡度要求的管道，其坡度和坡向应符合设计要求。 管道变径宜采用偏心异径管。输送蒸汽和气体介质的管道应使管底相平齐，输送液体介质的管道应使管顶相平齐，以利于泄水和排气。与设备连接管段的安装，应从设备连接口开始，在远离设备的管线上闭合，以免因操作不当造成的应力加在设备口上。阀门安装应在全开（或关闭）状态

21、，以免在施焊时阀体内产生电弧，损坏阀门的密封面。一般安装水平管上阀门阀杆应垂直向上安装。输送蒸汽或气体介质的管道，支管应从干管的上方或侧方接出，以免凝结水流入支管，输送液体介质的管道，支管宜从下方或侧方接出。接至排水漏斗的排水管，末端应稍高出漏斗面。不同压力或不同介质的疏水管或排水管，不能接入同一排水管。在管道穿墙及楼板时，应设置套管。套管口应与墙面和天花板底表面相平，并高出地坪20mm。套管内径比管道外径大2030mm，套管与管道间应根据介质温度用沥青油麻绳或石棉绳填塞。套管不能当作支架用来支承管子，保证管道能在套管内自由移动。b、管道的螺纹连接管道的螺纹连接也称丝扣连接，就是在管段端部加工

22、螺纹，然后拧上带内螺纹的管子配件（如管箍、三通、弯头、活接头等，再和其它管段连接起来构成管道系统。可用于公称通径不超过50mm,工作压力不超过2公斤/cm2的饱合蒸汽管道。加工管螺纹习惯上称为套丝，有手工和机械两种方法。手工套丝是管子绞板在管子上铰出螺纹。在套丝的过程中应向丝扣上加机油，使丝扣和板牙得到润滑和冷却。每个丝头应分做23次套成。机械套丝通常用套丝机进行。管螺纹的加工长度应是螺纹工作长度加螺纹尾的长度。螺纹尾一般为12扣。不论是采用手工或机械加工出的管螺纹都必须清楚完整光滑，不得有毛刺和乱丝。断丝和缺丝的总长度不得超过丝扣全长的10%，并在纵方向上不得有断缺处相靠。用绞板加工管螺纹时

23、，应避免产生以下缺陷： 螺纹不正，产生的原因是绞板上卡子未卡紧，因而绞板的中心线和管子 中心线不重合或手工套丝时两臂用力不均绞板被推歪而产生，管子端面锯切不正也会引起套丝不正。细丝螺纹，由于板牙顺序弄错或板牙活动间隙太大所造成，对于手工套丝，往往一个螺纹要23次套成，若第二遍未与第一遍对准，第一遍套出的螺纹会被第二次切开成为细丝或乱丝。螺纹不光或断丝缺扣，由于套丝时板牙进刀量太大或板牙的牙刃不锐利，或板牙有损坏处以及切下的铁渣积存等原因所引起。在套丝时用力过猛或用力不均匀也会出现这些缺陷。为了保证螺纹质量，套丝时一次进刀量不宜太大，1520mm的管子宜分二次，25mm以上的管子丝扣如用手工套丝

24、应不少于3次套成。管螺纹连接时，应在管子的外螺纹与管件或阀件的内螺纹之间加适当的填料。对于给水、生活热水和空压管道，填料采用白铅油和麻丝。蒸汽管道因使用铅油易干枯， 使用麻丝也不耐高温，一般采用由石墨粉加清油拌成的黑铅油，并缠以石绵绳。对于氧气管道填料不得涂红铅油及含有油脂的材料，应使用蒸溜水调拌的一氧化铅。并且不许缠麻丝。对于煤气和液化气石油气管道，则用聚四氟乙烯带作为螺纹的密封填料。 拧紧管螺纹应选用合适的管钳管螺纹拧紧后应在管件或阀件外露12扣螺纹。c、管道的焊接钢管焊接是将管子接口焊条加热，达到使金属熔化的状态，而使两被焊件连接成一整体。焊接的方法很多，在施工现场焊接碳素钢管，常用的是

25、气焊和手工电弧焊。电焊焊缝的强度比气焊焊缝强度高，并且比气焊经济，因此应优先采用电焊焊接。焊接一般要求：对接焊接的管子端面应当与管子轴线垂直，偏斜值最大不能超过1.5 mm。 管壁4mm以上的管子对焊，管端应开V形坡口。直径较小的管子可用手工锉坡口，直径较大的管子一般用坡口机或车床加工坡口。如用气割开坡口，应将割后的铁渣清除干净。 壁厚不同的管子对焊时，两管壁厚之差不得大于管壁厚度的15%，并不得超过3mm，如超过上述规定，应对壁厚较大的管子的端头进行适当的加工，使管壁较平稳的过渡。管子对口前，应将焊接端的坡口面及内外管壁20mm范围内的锈铁、泥土、油脂等脏物清除干净，不圆的管口应进行修整。对

26、口应使两管中心线在一条直线上，错口值不应超过管壁厚度的10%，最大不得超过1mm，但对壁 厚小于5mm的管子允许错口0.5mm。对口间隙应符合要求。管口对好后，先用点焊固定。管子焊接时应垫牢，不得将管子悬空或处于外力作用下施焊。焊接过程中管内不得穿堂风。凡是可以转动的管子，都应采用转动焊接，应尽量少对固定口，以减少仰焊。每道焊缝应连续焊完，多层焊缝的焊接起点和终点应互相错开。焊缝焊接完毕应自然缓慢冷却，不得用冷水骤冷。气焊气焊是氧气和乙炔气混合燃烧产生的高温火焰来熔接金属的。气焊条也称为焊丝，施焊时，一般根据管壁的厚度来选择焊丝的，焊丝表面应清洁、无油脂、锈蚀等脏物。一般焊丝直径的选择见下表5

27、-2管壁厚度（mm）1-23-45-89-12焊丝直径（mm）1.5-22.5-33.5-44-5气焊时对于管壁厚度大于3mm的管子，焊接端应开300450坡口，在靠管壁内表面的垂直边缘上留11.5mm的钝边。对口时两管端之间留出12mm的间隙；管壁厚度不大于3mm的管子，焊接端可以不开坡口，对口间隙仍留12mm。管壁厚度小于2mm的管子，可以采用卷边焊接，对口时不留间隙。管子对口找正后，应用点焊固定。根据管径的大小点焊34处，每处点焊长度为812mm，点焊的高度为管壁厚度的三分之二。在焊接过程中，焊条末端不应脱离熔池。否则易使氧、氮渗入焊缝金属，从而降低焊口的机械性能。焊口一般以两层为宜，每

28、层应一气焊完，以减少接头。如需中途暂停，应使火焰慢慢离开熔化金属，使气体能从焊缝中充分排净，以避免产生裂纹、缩孔和气孔等。 焊缝焊完以后，加强面高度应高出管子外表面12mm，宽度应超过坡口边缘12mm，并应均匀平滑地过渡到基本金属。电弧焊 焊接碳素钢管道用结构电焊条，焊条药皮要均匀没有明显的裂纹和脱皮，表面无气孔，焊条芯无锈蚀。受潮的焊条应经过干燥以后才能使用。采用手工电弧焊焊接管子对接接头，如管壁厚度不大于4mm，可以不开坡口，对口时在两焊接管端之间留出1.52mm的间隙，当管壁厚度大于4mm时，应开60-70V形坡口，坡口的钝边尺寸及对口间隙见下表管壁厚度(mm)4558812对口间隙(m

29、m)11.51.522-3钝边尺寸(mm)11.511.51.5-2 管口对好之后,用点焊固定。每个口至少点焊34处，每处点焊长度为管壁厚度的23倍，点焊高度一般不应超过管壁厚度的70%。点焊的操作工艺，应与正式施焊相同。焊接电流一般用交流电源。当管壁较厚，焊缝较长时，应采用直流电源。焊缝第一层（根部）的焊接最重要，以采用直径较小的焊条以宜，应注意根部的焊合良好，既要确保根部焊层的熔透，又不要有漏入现象。每道焊波的宽度不宜大于焊条直径的23倍，高度不可大于5mm。焊波必须熔合良好，一层焊完，待冷却至黑色时打掉焊渣及飞溅物，检查有无缺陷。如有缺陷，应铲掉重焊，如无缺陷，可继续焊接下一层。同一焊缝

30、的各焊层，必须使用同一牌号的焊条。焊接转动焊口时，对于DN200mm的管子，可单方面平焊完成。对于DN200mm的管子,每道施焊方向应相反，焊接起始点应错开。对于DN1000mm的管子应采用分段施焊法，每段长200500mm。固定焊口的焊接，应自下而上地进行，对于DN200mm的管子,宜采用逆向分段焊接,使应力均匀分布并减小变形，每段焊接的长度一般为管子的四分之一。当焊接过程中停火或更换焊条时，应使停火后的填缝金属熔化到白热程度再继续焊接。焊接完毕后应对焊缝进行处观检查，焊缝容易产生的缺陷有以下几种：未焊透：主要是坡口开得不正确，钝边太厚，对口间隙太小，焊接速度太快，焊接电流太小，焊条熔点低，

31、焊接表面有脏物等。咬肉：产生的原因是焊接电流太大，电弧太长。焊条摆动不对。气孔：产生的原因是焊接速度太快，焊条摆动不对，焊接表面有油脂，铁锈等脏物，焊接电流太大，焊条潮湿等。夹渣：产生的原因是在多层焊接时焊渣清理不干净，熔化金属粘度大，焊条药皮太重，焊条摆动不当等。裂纹：产生产原因是由于热应力集中，冷却太快，焊缝有硫、磷等杂物。表面残缺：即焊缝尺寸不合格、宽度、高度 不一致，焊缝不直，有熔化金属飞溅和焊瘤等。焊接完后，焊缝尺寸应符合标准，偏差不应超过2mm。如加强部分不够，应补焊，如焊缝过高或过宽，应铲掉后补焊。焊缝及热影响区内，不得有肉眼可见的裂纹。未焊透的厚度不得超过管壁厚度的10%。不得

32、有严重的焊瘤。焊缝的夹渣和气孔不得超过管壁厚度的10%。如咬肉深度大于或等于0.5mm、长度大于或等于40mm，应清理后加以补焊。d、管道的法兰，用于连接带法兰的阀件、仪表和设备。平焊法兰由于承受了机械应力或热应力，在断裂时是整个连接突然断裂。因此平焊法兰的内外两面都必须与管子焊接。法兰连接时其密封面应垂直于管子中心线。法立垫片符合标准，不允许使用斜垫片或双层垫片。拧紧法兰螺栓应分两次进行，每次都对称、均匀的进行。螺栓安装不应偏斜，全部螺母应位于法兰的同测。螺栓拧紧后两个法兰密封面应互相平行。法兰不得埋入地下，也不能装在楼板、墙壁或套管内。5.3、不锈钢管道安装5.3.1、管子与管件管道中常用

33、的不锈钢管有无缝钢管及用不锈钢板制成的外径为159820mm的直缝卷制电焊钢管。在使用前必须检查其出厂合格证。并进行外观检查，发现管上有重皮、裂缝时不得使用。不锈钢管运输时，运输工具应具有木板面，堆放时将不锈钢管放置于木板上。 选择不锈钢管道上所需的阀件应根据输送介质的化学性质，压力及温度的高低来决定。法兰主要采用活套法兰和焊接法兰两种。选择法兰时应注意以下几点：当PN=1.6Mpa或PN=2.5Mpa时，可采用凹凸面衬环钢法兰。衬环材料应与管子材料相同。采用卷边活套钢法兰时，其卷边圈的钢号应与管子相同。采用焊环活动法兰时，其焊环的钢号应与管子相同。采用对焊松套钢法兰时，其有圈的钢号应与管子相

34、同。法兰应采用软衬垫或带软填料的波纹金属衬垫。5.3.2、不锈钢管安装的主要工序 a、管子的验收和准备 安装不锈钢管道时，应首先对管材进行验收，将不合格的管子分别搁放，移置到场外。其次由于不锈钢管安装准备管子及管件需要花很多的时间及劳动力，因此应在布置现场时，应考虑适当的场地做为不锈钢下料场所。各种管件按照型号、尺寸及安装地点编号存放。 管子的验收和准备主要有以下几道工序：检查运到现场的管子是否与合格证上的记录和设计相符；检查管子的表面状态，如果管子的表面状态不好，应事先将管子内外表面进行酸洗钝化处理或砂钝化处理；喷砂处理后的管子应用压缩空气吹干净；将管子两端加工成适宜焊接的坡口；按照尺寸和钢

35、号，将管子分类堆放。 b、管子切断和坡口加工 管子经矫正或划线后，应采用适当 的工具，高质量、高工效地将管子切断。一般下料采用专用切割机或等离子切割。 管子的坡口加工应用管子切断机、电动坡口机、手动坡口器等机械进行加工。加工时应根据选用的焊接方法及焊接规范进行。奥氏体不锈钢具有韧性大、切削加工性较差，在切断和开坡口时，切削速度一般只能采用碳素钢的4060%。c、管道安装 不锈钢管应尽量扩大预制量，力求做到整体安装。在预制和安装过程中应注意以下几点：管子、法兰、弯头及其它异形件安装前应对其加工进行检查；检查管内是否有杂物存在，一般是将管子对着光亮观察，如有杂物，应用压缩空气吹净。弯头可用等于管子

36、内径86%的木球或不锈钢作通球试验；预制管线时应依次人为编号，防止安装时弄错；不锈钢管装配管道部件和零件时要便于焊接，尽量减少固定焊口；不锈钢管输送的介质多数是有腐蚀性的，除阀件处和设计规定需安装法兰外，一般不得随便增加法兰。法兰不得装在主要出入口及门的上空，工作压力较大的管道在法兰连接处应设置金属或塑料防护罩。法兰衬垫尺寸要准确，不得凸入管内；不锈钢管应放置在已涂刷油漆的碳钢支架上或在管道与支架间垫入不锈钢片。d、不锈钢管焊接 一般采用不熔化电极手动和自动氩弧焊、埋弧自动焊、手工电弧焊等方法焊接。 焊接前应用不锈钢刷及丙酮或其它有机溶液（如酒精、香蕉水等），将管子对口端头的坡口面及内外管壁3

37、0mm以内的脏物、油渍等清除干净，脱脂应在施焊前两小时以内进行，坡口上的毛刺应用锉刀或砂纸清除。 点焊应沿圆周等距离点34处（Dg100mm时为3处，Dg100mm时为4处）,点焊长度应为520mm.不锈钢板卷钢管其纵横向焊缝的点焊间距为150180mm。点焊长度为1020mm。若采用手工氩弧焊时，可以不点焊或用手工氩弧焊点较小的焊点，焊点要小，以便于焊接时良好的熔合。焊接时要保护管材。一般做法是在距离焊口45mm外，涂一道宽4050mm的石灰浆保护层，待石灰浆自然干燥后才焊接。也可以用石棉橡胶板防止飞溅物落到管材上。不允许在焊口外的管子上引弧和熄弧。在焊接过程中停火或更换焊条时，应在弧坑前方

38、约2025mm处引弧。然后再将电弧返回弧坑，焊接应在盖住上一段焊接1015mm处开始。焊接钢板卷制管时应设置引弧板和熄弧板。不锈钢管焊接应在0以上进行焊接,若在0以下焊接时应在点焊前开绐预热，预热到不低于手感到灼热的温度，并在焊接过程中保持这种温度。在整个过程中应防止风雪及雨的直接侵袭和外来的冲击作用。手工电弧焊：焊接时，采用直流反接（负极接工件，正极接焊条）法。焊接电流不宜过大，一般比低碳钢焊条低20%左右，焊接电流可参考下表 手工电弧焊焊接电流焊条直径(mm)2.53.245焊接电流(安)508080100110150160200 焊接时,以短弧窄道焊为宜。更换焊条时，须用砂轮机将熄弧处轻

39、轻打磨一下，以便它与下一段焊缝金属可靠的熔合。多层焊接时，以避免焊件过热，应在前一层焊缝泠却后，在进行下一层焊缝的焊接。 钨极手工氩弧焊 氩弧焊的电源为交流和直流两种，焊接奥氏体不锈钢宜采用直流正极法（负极接电极、正极接工件）。所用的电极必须具有高熔点、电阻小、电子发射能力强等特点。氩气纯度要求达到99.8099.96%。 焊接时右手拿焊枪，左手拿焊条。焊枪只作前后平行移动，焊枪端部与工件的间距约810mm，电弧长度24mm左右为宜，自右向左进行焊接。第一层（封底焊）不添加焊丝时。电弧长度保持在11.5mm为宜。开始焊接时，应提前供气34秒钟。焊接完毕时，应继续送出保护气体，待5秒钟后可关闭送

40、气阀。焊接过程中为了避免焊缝背面产生的氧化气孔和硬功夫皮等，管内应充氩保护。具体做法如下：当管线较短时，用氩气将管内空气排除掉，再将管内的两端堵住，并且白胶布贴在对口间隙上（焊时可随焊随撕）。当管线较长时，可用栓有镀锌铁丝的布团代替木塞放在焊口两侧约200mm处，也可在焊口两侧约200mm处粘贴可熔纸（可熔化干水中）。采用粘贴水熔低时。须将对口的一侧宽约67mm处用锉刀锉掉一点。然后把不锈钢制成的充氩扁头小管插在锉成的缝中。焊时从充氩管附近开绐。最后将充氩小管拔出，并将缝隙焊好。有些管道要求光滑，为此管口钝边要小，对口时可不留间隙，焊第一层焊道时不用添加焊丝，用电弧热将管口钝边熔化凝固成一起，

41、以后各层焊道再添加焊丝或用手工电弧焊焊接。气焊 当管壁厚度不大于1.5mm时，允许采用氧气乙炔焰焊接。焊接时应注意以下几点：火焰应选用中性焰或略带乙炔过剩的轻微碳化焰，火焰的热能要比焊同样壁厚的碳素钢管小三分之一。焊丝的含铬量比母材高，而含碳量应比母材低，也可用与母材同型号的焊丝焊接。焊丝及管子端头都要涂焊药。焊条尽量在熔池内熔化，不能让焊条单独熔化。在熔合良好时，焊接速度应尽量加快一些，并不得在中途停顿。管子端头不开坡口，对口时两管端头保持0.51mm的间隙。5.4、阀门和法兰的安装5.4.1、阀门安装前，除复核产品合格证和试验记录外，还应按设计要求核对型号并按介质流向确定其安装方向。5.4

42、.2、阀门安装前应清理干净，保持关闭状态。安装和搬运阀门时，不得以手轮作为起吊点，且不得随意转动手轮。5.4.3、截止阀、止回阀应按设计规定正确安装。当阀壳上无流向标志时，应按以下原则确定：截止阀和止回阀：介质应由阀瓣下方向上流动；5.4.4、所有阀门应连接自然，不得强力对接或承受外加重力负荷。法兰周围紧力应均匀，以防止由于附加应力而损坏阀门。5.4.5、安装阀门传动装置应符合下列要求：a、方向接头转动必须灵活；b、传动杆与阀杆轴线的夹角不宜大于30；c、有热位移的阀门，其传动装置应采取补偿措施。5.4.6、安装时注意，阀门手轮不宜朝下，且应便于操作及检修。5.4.7、法兰或螺纹连接的阀门应在

43、关闭状态下安装。5.4.8、对焊阀门与管道连接应在相邻焊口热处理后进行，焊缝底层应采用氩弧焊，保证内部清洁，焊接时阀门不宜关闭，防止过热变形。5.4.9、法兰安装前，应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷。5.4.10、法兰连接时应保持法兰间的平行，其偏差不应大于法兰外径的1.5/1000，且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。5.4.11、法兰平面应与管子轴线相垂直，平焊法兰内侧角焊缝不得漏焊，且焊后应清除氧化物等杂质。5.4.12、法兰所用垫片的内径应比法兰内径大23mm。垫片宜切成整圆，避免接口。5.4.13、当大口径垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式

44、嵌接，不得平口对接。5.4.14、法兰连接除特殊情况外，应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。紧固螺栓应对称均匀、松紧适度。5.4.15、安装阀门与法兰的连接螺栓时，螺栓应露出螺母23 个螺距，螺母宜位于法兰的同一侧。5.4.17、连接时所使用紧固件的材质、规格、型式等应符合设计规定。5.5、支吊架安装管道安装时，应及时进行支、吊架的固定和调整工作，支、吊架位置应正确，安装牢固、平整，与管子接触良好。无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。主蒸汽管道，吊杆应在位移相反方向。按设计位移值的1/2倾斜安装。弹簧组件在吊挂之前，按设计要求 进行整定。固定支架应严格按设计要求安装 ，并在管口预拉伸前固定。导向

45、支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象，其安装位置应从支承面中心向位移反向偏移，偏移值应为位移值的1/2，保温层不得防碍热位移。管道安装完毕后，应按设计要求逐个核对支吊架的形式，材质和位置。主蒸汽管道 ，在热负荷运行时，应及时对支吊架进行检查与调整。6、给排水管道安装6.1、铸铁管道安装球墨铸铁管道，大多采用胶圈接口。搬运球墨铸铁管时应轻放，往管沟放时，采用人工下管法，管子两头用绳分别套在靠近两端头处，两人共同操作，大绳一头固定在沟上某处，也可人踩住，另一端两人同时慢慢松开，使管子滚入沟内。严禁将管子推入或撬入管沟内。安装胶圈时，先将胶圈安承口内，再将插口推入承口内（插入方法同排水管安装），并及时调整管道中心位置，在承插处挖好工作坑。管道安装完后，在试验之前，将所有转弯处应设支敦以防管道受压后接口处分开。试压验收合格后开始回填土。施工时应注意以下几点：a、铸铁管铺设前，先检验管子是否有裂损，之后清除粘砂、飞刺、沥青块等，并烤去承插部位的沥青涂层，并用铁刷刷干净。b、承插铸铁管对口的最小轴向间隙：DN100的宜为5mm。c、沿直线铺设的铸铁管道，承插接口环形间隙应均匀。d、在昼夜温差较大或负温下施工时，管子中部两