厂房压力管道安装施工方案.doc

《厂房压力管道安装施工方案.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《厂房压力管道安装施工方案.doc（17页珍藏版）》请在课桌文档上搜索。

1、压力管道安装施工方案一、工程概况：1、XXX化工有限公司压力管道安装工程，起点为XXX,终点为XXX有限公司。2、管道特性参数（1）氢气管道特性参数1）设计压力为0.7MPa,设计温度为常温，工作介质为氢气，管道规格为1596.0mm，管子材质为20#钢，管子材料选用符合GB/T8163国家标准的输送流体用无缝钢管，管道长度XXXX米。2）无损检测要求：管道对接焊缝采用X射线进行无损检测，无损检测比例为焊口总数的20%，合格标准执行承压设备无损检测（第2部分：射线检测）JB4730.22005，级为合格。3）管道防腐方式为防腐涂料防腐，防腐结构为两遍底漆两遍面漆，防腐执行标准为石油化工设备和管

2、道涂料防腐蚀技术规范SH30221999。4）法兰类型：选用法兰的压力等级为1.6MPa,公称直径包括DN150和DN25两种，法兰类型选用WN（带颈对焊法兰），法兰密封面形式选用M（凸面），法兰执行标准为钢制管法兰（PN系列）HG/T205922009，法兰材料选用Q235B。5）垫片类型：选用垫片的压力等级为1.6MPa,公称直径包括DN150和DN25两种，垫片密封面形式选用M（凸面），垫片代号为XB450,垫片执行标准为钢制管法兰用非金属平垫片（PN系列）HG/T206062009。6）螺柱、螺母类型：螺柱、螺母执行标准为钢制管法兰用紧固件（PN系列）HG/T206132009，螺柱规

3、格为16105、性能等级为8.8级的48条，螺柱规格为1260、性能等级为8.8级的24条，螺母规格为M16、性能等级为8级的48个，螺母规格为M12、性能等级为8级的24个。7）阀门选用不锈钢球阀，型号为Q41F16P FM（凹面）、规格为DN150的1台，型号为Q41F16P FM、规格为DN25的10台。8）公称直径为DN150、材质为20#钢的90长半径弯头52个，公称直径为DN150、材质为20#钢的45长半径弯头10个。（2）氮气管道特性参数1）设计压力为0.7MPa,设计温度为常温，工作介质为氮气，管道规格为453.5mm，管子材质为20#钢，管子材料选用符合GB/T8163国家

4、标准的输送流体用无缝钢管，管道长度XXXX米。2）无损检测要求：管道对接焊缝采用X射线进行无损检测，无损检测比例为焊口总数的10%，合格标准执行承压设备无损检测（第2部分：射线检测）JB4730.22005，级为合格。3）管道防腐方式为防腐涂料防腐，防腐结构为两遍底漆两遍面漆，防腐执行标准为石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范SH30221999。4）法兰类型：选用法兰的压力等级为1.6MPa,法兰的公称直径为DN40，法兰类型选用PL（板式平焊法兰），法兰密封面形式选用RF（突面），法兰执行标准为钢制管法兰（PN系列）HG/T205922009，法兰材料选用Q235B。5）垫片类型：选用垫片

5、的压力等级为1.6MPa,公称直径为DN40，垫片密封面形式选用RF（突面），垫片代号为XB450/304,垫片执行标准为钢制管法兰用非金属平垫片（PN系列）HG/T206062009。6）螺柱、螺母类型：螺柱、螺母执行标准为钢制管法兰用紧固件（PN系列）HG/T206132009，螺柱规格为1270、性能等级为8.8级，共16条，螺母规格为M12、性能等级为8级，共16个。7）阀门选用不锈钢球阀，型号为Q41F16P、规格为DN40的2台。8）公称直径为DN40、材质为20#钢的90长半径弯头32个，公称直径为DN40、材质为20#钢的45长半径弯头6个。（3）蒸气管道特性参数1）设计压力为

6、2.6MPa,设计温度为200，工作介质为蒸汽，管道规格为1085.0mm，管子材质为20#钢，管子材料选用符合GB/T8163国家标准的输送流体用无缝钢管，管道长度XXXX米。2）无损检测要求：管道对接焊缝采用X射线进行无损检测，无损检测比例为焊口总数的10%，合格标准执行承压设备无损检测（第2部分：射线检测）JB4730.22005，级为合格。3）管道防腐方式为防腐涂料防腐，防腐结构为刷两遍高温醇酸防锈底漆，防腐执行标准为石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范SH30221999。4）法兰类型：选用法兰的压力等级为4.0MPa,公称直径为DN100，法兰类型选用PL（板式平焊法兰），法兰密封

7、面形式选用RF（突面），法兰执行标准为钢制管法兰（PN系列）HG/T205922009，法兰材料选用Q235B。5）垫片类型：选用垫片的压力等级为4.0MPa,公称直径为DN100，垫片密封面形式选用RF（突面），垫片代号为XB450,垫片执行标准为钢制管法兰用非金属平垫片（PN系列）HG/T206062009。6）螺柱、螺母类型：螺柱、螺母执行标准为钢制管法兰用紧固件（PN系列）HG/T206132009，螺柱规格为20110、性能等级为8.8级，共16条，螺母规格为M20、性能等级为8级，共32个。7）阀门选用不锈钢截止阀，型号为J41F40P、规格为DN100的1台。8）公称直径为DN1

8、00、材质为20#钢的90长半径弯头30个，公称直径为DN100、材质为20#钢的45长半径弯头6个。9）管线保温：管线采用50mm厚的岩棉管壳做保温层，管道厂内段外包0.5mm的镀锌铁皮做保护层，厂外段外包石油沥青油毡、玻璃丝布做保护层。10）管道共有支架117座，其中：管道固定支架8座，导向支架23座，滑动支架85座，每支架与管道之间安装钢板组焊丁字型管托，铁路北段管道全长有自然补偿器12处。11）沿整条管线，在管道的低处设置疏水放净阀6处，在管道的高点设置放空阀4处。3、管道走向：自XXX闲置地围墙外（有几间闲置砖房）经XXX围墙外，至XXX化工有限公司围墙内，至装置区内，全部管道采用管

9、架架空敷设。4、XXX至XXX段管道利用原氢气管道支架，其余为新制作安装支架，管道跨门及过路处均用高支架敷设，沿途新制作安装管道的支架83座，利用原管架33座，其中：支架顶标高为3.5米支架107座，支架顶标高为6.0米支架8座，支架顶标高为6.5米支架1座，所有支架安装在钢筋混凝土基础上。5、管道安装的相对位置如下图所示。三种管道安装相对位置图二、编制依据1、XXX工程设计有限公司设计的“XXX化工有限公司压力管道工程设计文件”；2、劳部发1996140号压力管道安全管理与监察规定；3、压力管道安全技术监察规程工业管道TSG D00012009；4、GB5023597工业金属管道工程施工及验

10、收规范；5、GB5023698现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范；6、HG2022595化工金属管道工程施工及验收规范；7、SH35012002石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范；8、GBJ12689工业设备及管道绝热工程施工及验收规范；9、SH30221999石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范；10、XXX工程有限公司 “压力管道安装质量质保体系文件”；11、我公司以往施工同类工程的技术总结。三、施工准备1、施工人员准备根据工程实物量和工期的要求，要调配足量的铆工、管工、电焊工、气焊工、防腐工、起重工，要有两名电工负责施工现场的施工用电管理工作。因管线在厂区内施工，参与施工

11、的人员一定要熟悉施工现场的环境、条件及管道沿途单位的管理要求等情况，进行现场实物交底。施工人员应认真听取技术与安全交底，掌握技术要求和施工安全要求，组织施工人员学习有关的标准、规范。明确用户对该项目工程的施工要求，施工前做好参与施工人员安全教育工作和技术准备工作。2、材料准备材料管理人员要根据本项目工程的施工用料情况，提前做好材料的提取、接受和采购工作，掌握本项目工程所用材料的标准和质量要求，材料接受和购料时，所有的材料必须向供料单位索取有效的质量证明书。必须认真核对、检查材料的材质、规格、型号、质量等项目。供货标准要符合用户和标准、规范的要求，管道组成件应有许可标志。材料检验人员认真做好材料

12、验收记录。有异议者及时向有关人员提出，不合格者不得发放到施工班组，严把材料供应的质量关。3、机具准备根据本项目工程的施工内容和特点，及早准备好运输与吊装设备，保证按计划时间进行管道的运输与吊装施工；对切割下料设备、焊接设备、除锈和坡口处理设备、试验设备等足额进行配备，施工前要做好全面检查，使设备处于完好的状态，以保证施工的连续性。按班组配备好小型工具，以满足施工手段的需要。备好动力接线及开关，保证该工程的按时开工及顺利施工。四、管道支架施工1、材料检验（1）管道支架、管托所用钢材应具有质量证明书，钢材的品种、规格、性能应符合设计文件要求，对质量有怀疑的应抽样复验，其复验结果应合格，否则不得使用

13、。钢材表面或断面不得有裂纹、结疤、折叠、气泡、夹层和分层，表面缺陷深度不应大于钢板厚度负偏差的1/2。（2）管道支架、管托所用焊接材料应具有质量证明书，并符合设计和国家标准的有关规定。受潮变质、药皮破损、焊芯生锈的焊接材料严禁使用。（3）管道支架、管托采用的涂装材料，应有出厂质量证明书并符合设计要求和国家现行标准。（4）如需材料代用，必须持有设计部门审批的材料代用单。（5）检验后的材料作好标识，按品种、材质、规格和检验状态分别标识、堆放和保管。并做好收发台帐记录和管理工作。（6）检验不合格的钢材应做好隔离处置，并及时与有关单位或部门联系处理。2、预制（1）在进行样板制作时，放样、号料应根据工艺

14、要求预留制作安装时的焊接收缩余量及切割加工余量。放样和样板允许偏差如下表所示，样板应经质量检查部门确认合格后方可使用。放样和样板的允许偏差 项 目允 许 偏 差平行线距离和分段尺寸0.5 mm对角线差1.0 mm宽度、长度0.5 mm加工样板的角度20（2）号料零件外形尺寸的允许偏差为1.0 mm。（3）零、部件要求采用机械加工，采用气割时，气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。切口上不得产生裂纹，不宜有大于1.0mm的缺棱，当缺棱为13mm时可用机加工或修磨平整，当缺棱或沟槽超过3.0mm时，应用3.2以下低氢型焊条补焊，并修磨平整。机械剪切的零件，剪切

15、面应平整。气割和机械剪切的允许偏差如下表气割的允许偏差项 目允许偏差（mm）零件宽度、长度3.0切割面平面度0.05且2.0割 纹 深 度0.2局部缺口深度1.0机械剪切的允许偏差项 目允 许 偏 差（mm）零件宽度、长度3.0边 缘 缺 棱1.0型钢端部垂直度2.0（4）材料或结构件采用冷矫正时，首先应判断变形处是放松还是压缩，然后采取相应的矫正措施。冷矫正可在平板机或型钢矫直机上进行，也可用千斤顶或锤击的方法。（5）手工矫正时，应在无孔、平整的平台上进行，较薄的材料用手锤，打锤的落点要准，锤印要正，不准出现马蹄形锤印，只能锤击紧缩区使之扩展。较厚的材料用大锤，直接锤击凸起处，锤击的力量要大

16、于材料的抗变形能力。（6）材料或结构件采用局部加热矫正时，是使变形的松弛区收缩，厚度小于8以下的钢板，加热后可以采用水冷却，厚度大于8的钢板，加热后不可以采用水冷却，由于表面与内部温差较大，宜产生裂纹。（7）材料或结构件采用加热矫正时，加热温度不得超过900，矫正后的钢板表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不得大于该钢材厚度负偏差的1/2。钢材矫正后的允许偏差如下表所示。钢材矫正后的允许偏差项 目允许偏差图 例钢板的局部平面度141.5141.0型钢弯曲矢高L/1000,且5.0角钢肢的垂直度b/100双肢栓接角钢的角度不得大于90槽钢翼缘对腹板的垂直度b/80（8）气

17、割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2.0，其边缘加工允许偏差应符合下表要求。边缘加工允许偏差（）项目允许偏差零件长度、宽度1.0加工边直线度L/3000，且不应大于2.0相邻两边夹角6加工面垂直度0.025，且不大于0.5加工面表面粗糙度（9）板材、型材的拼接，应在组装前进行，所有板材、型材的拼接缝均采用45斜接。（10）构件组对采取就近原则，避免构件二次倒运。构件组装前，零、部件应经检查合格。连接接触面和沿焊缝边缘每边3050mm范围内的铁锈、毛刺、污垢应清除干净；构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。构件组装顺序应根据结构型式，焊接方法及焊接的顺序等因素确定，尤其

18、要考虑焊接变形的影响，避免出现组焊后产生不可弥补的变形。（11）组对、焊接完毕的构件，应及时进行检查是否符合要求，合格后做好“班组自检纪录”，交予质量检查部门做安装前的报验。（12）现场制作的焊接T型管托，应按设计文件规定的要求进行，施焊的焊工应严格按照技术交底规定的焊接顺序进行焊接，避免产生无法修复的变形。（13）顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴，用0.3塞尺检查，其塞入面积应小于25%，边缘间隙不大于0.8。（14）安装焊缝坡口的允许偏差应符合下表要求。安装焊缝坡口的允许偏差（）项 目允许偏差坡口角度2.0钝边2.0（15）预制钢构件的外形尺寸应符合以下要求:用钢尺检查，柱底面到柱端允许

19、偏差为距离1/1500；用拉线、直角尺和钢尺检查，柱身弯曲矢高柱身高度的1/1200；用拉线、吊线和钢尺检查，柱身扭曲不大于8.0；用钢尺检查，柱截面的几何尺寸：连接处不大于3.0；用1米的直尺和塞尺检查，柱脚底板平面度允许偏差为不大于5.0；用拉线和钢尺检查，支撑构件的弯曲矢高为长度的1/1000。3、结构焊接（1）电焊工必须持有按国家质量监督检验检疫总局锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则或现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB5023698考试合格的焊工合格证书，持证焊工必须在其考试合格项目及其认可的范围内施焊。（2）焊接坡口可采用氧乙炔焰切割，并用砂轮清除坡口表面氧化皮。焊件在

20、组装前应将焊口表面及附近母材内、外的油、漆、垢、锈等清理干净，直至发出金属光泽。（3）焊接采用手工电弧焊，除图纸注明者外，Q235A钢之间的焊接选用J422焊条，在使用前，焊条应在焊条干燥箱中经150左右的烘烤，烘烤时间为1小时，然后放在100200的恒温箱中待用。（4）焊接时，其环境条件应达到：空气相对湿度小于90%；风速小于8m/s；无雨水侵袭，否则应采取有效保护措施：如：用氧乙炔火焰烘烤待焊部位，减少相对湿度；采取搭设防护棚，防止雨水侵袭或在施焊部位降低风速等。（5）施焊前，焊工应复查焊件接头质量和焊区的处理情况，当不符合要求时，应经修整合格后方可施焊。（6）焊条电弧焊的焊接电流可参照下

21、表选用，立焊、仰焊、横焊电流可比平焊时的电流小10%左右。焊条与电流匹配参数焊条直径（）2.53.24.05.0焊接电流（A）5080100130160210260300（7）坡口底层的焊接宜采用直径较小的焊条，焊工应遵守焊接工艺并注意焊接顺序，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。（8）定位焊必须由持证焊工施焊，点焊用的焊接材料应与正式施焊用的焊接材料相同，点焊高度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，点焊长度应大于20，点焊间距应适宜，防止焊接时开裂，并应填满弧坑。如发现点焊上有裂纹或气孔，必须清除干净后重新焊接。（9）T型接头角焊缝，两端必须配置引弧板和引出板，其材料和坡口型式应与被焊工件相同，引

22、弧板和引出板的长度应大于60，宽度应大于50，焊缝引出长度应大于25。焊接完毕后，必须用火焰割除引弧板、引出板和其他卡具，并沿受力方向修磨平整，严禁用锤击落引弧板、引出板和其他卡具。（10）对非密闭的隐蔽部位，应按施工图的要求进行涂层处理后方可进行组对。（11）焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，经自检合格后，在焊缝附近打上焊工本人的焊工代号。（12）除施工图纸注明的焊缝高度外，角焊缝的焊脚高度最小取被焊工件的较薄件的厚度。（13）焊缝外观焊波应均匀，成型较好，焊道与焊道、焊道与基本金属之间过渡较平滑，焊渣与飞溅物清理干净。焊缝表面不得有裂纹、夹渣、焊瘤、弧坑、表面擦伤和气孔等缺

23、陷。其他焊缝外观质量应符合下表要求：焊缝外观质量要求（）项 目允许偏差（）未焊满0.20.02,且1每100焊缝内缺陷总长25根部收缩0.20.02,且1长度不限咬边0.05,且0.5,连续长度100,且焊缝两侧咬边总长10%焊缝全长弧坑裂纹允许存在个别长度5.0电弧擦伤允许存在个别电弧擦伤接头不良缺口深度0.05,且0.5每1000焊缝不应超过1处表面夹渣深度0.2，长度0.5，且20表面气孔每50焊缝长度内允许直径0.4，且3.0的气孔2个，孔距大于6倍的孔径注：较薄件的厚度（14）对接焊缝及完全熔透焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差应符合下表要求。对接焊缝及完全熔透焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差

24、（）项 目图 例允许偏差（）对接焊缝余高C二级B20时,03 B20时,04对接焊缝错边DD0.15,且2焊脚尺寸htht6时,01.5ht6时,03角焊缝余高C（15）当焊缝检查的结果不合格时，应对不合格的焊缝进行返修。4、安装（1）安装前应对基础轴线和标高、地脚螺栓位置等进行检查，并办理书面支架基础交接验收手续。基础支承面、地脚螺栓的允许偏差应符合下表规定。支承面、地脚螺栓的允许偏差项 目允许偏差（mm）支承面标高3.0水平度L/1000地脚螺栓螺栓中心偏移5.0螺栓露出长度200螺栓长度200预留孔中心偏移10.0（2）支架脚采用座浆法安装。在基础中央设置一块钢垫板，用细石砼按图纸标高找

25、正、找平，预制好的构件吊装就位后，找正、找平、把紧螺栓。（3）钢构件运输及搬运时，应根据长度、重量选用车辆或工具，搬运时的支点应合理选择，保证钢构件不产生变形，不损伤漆膜层。（4）钢架安装、校正时，应根据风力、温差、日照等外界环境等因素的影响。采取相应的调整措施。（5）支架安装的允许偏差应符合下表规定。钢结构安装的允许偏差项 目允许偏差（mm）图 例支架轴线对行列定位轴线的平行位移和扭转位移5.0支架基础标高-8.0+5.0支架垂直度H/1000且25.0五、管道预制与安装1、管道预制的程序管段除锈切割、加工坡口不合格品坡口检验管段防腐不合格品防腐检验坡口除锈不合格品管子、管件组对不合格品对口

26、检查焊条烘干缺陷清理焊 接缺陷清理焊缝外观检查不合格品焊缝无损检测检查、组装管道预制程序图2、材料检验（1）所有用于本项目工程的材料必须有质量证明文件，其质量证明文件所载内容必须符合GB/T81631999输送流体用无缝钢管的要求。（2）材料到货后必须进行外观检查，其外观必须符合以下要求：材料表面不得有裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；锈蚀凹陷和机械损伤深度不超过材料相应标准允许的厚度负偏差；法兰、垫片的密封面不得有径向划痕及其影响密封的缺陷；相配的凸凹面法兰或榫槽面法兰应能自然嵌合，其凸面或榫面高度应用深度卡尺测量，不得低于凹槽深度。检查数量应不少于总量的2%且不少于一件；紧固件的螺纹表面

27、不得有裂缝、浮锈、碰伤、毛刷、划痕或螺纹不完整等缺陷；其侧面粗糙度应符合相应标准的要求。螺母与螺栓应配合良好，徒手能将螺母拧入全部螺纹且不松动；所有的材料应有产品标识。其中钢管标识应符合下列要求：1）DN100的钢管每根应有印记，印记一般包括钢号、产品规格、产品标准、制造许可标识和供方印记等；2）DN25的管子应有标牌、标牌应注明供方商标(或印记)、钢号、炉罐号、批号、合同号、产品标准号、重量、根数、制造日期和技木监督部门印记等；3）无钢号标志的钢管应有色标。（3）材料到货后应进行尺寸检查，每批到货的管道应抽5%，且均不少于一根，进行外径及壁厚测量，其尺寸偏差应符合相关标准规定。（4）阀门必须

28、有质量证明书，质量证明书上应有制造商名称、阀门名称、型号、规格、公称压力、适用介质、温度、出厂日期、产品标准代号、质量检查结论、制造许可标识、制造商检验单位及检验人员的印章等。（5）阀门上必须有名牌，名牌上应注明阀门名称、型号、公称直径、公称压力、工作温度、制造商名称，阀门壳体上应注有公称直径、公称压力、介质流向等标记，阀体不得有损坏、锈蚀、缺件、脏污、名牌脱落、色标不符等，阀门的手轮应操作灵活，无卡涩现象，阀门两端的临时端盖应完好，封闭严实，阀体内无杂物。（6）阀门应逐个进行液压强度试验和密封性试验。液压强度试验的试验介质用洁净水，试验压力为阀门公称压力的1.5倍（氢气、氮气管道阀门试验压力

29、为2.4MPa,蒸汽管道阀门试压压力为6.0MPa），密封性试验压力为阀门的公称压力（氢气、氮气管道阀门试验压力为1.6MPa,蒸汽管道阀门试压压力为4.0MPa）。（7）压力试验时应缓慢升压，保压时间不得少于5分钟，以壳体填料无渗漏、结构无变形为合格。液压强度试验时，应将阀体内的气体排净。密封试验采用压缩空气，向处于关闭状态的被检测密封面的一侧体腔内充压缩空气，并逐渐加压到试验压力，稳压3分钟，在该密封面的另一侧涂以肥皂水，目测以阀瓣密封面无渗漏为合格。试验合格的阀门应及时排出积存的试验介质，并用压缩空气吹干，采取防锈措施，关闭阀门，封闭出入口。做好标记，填写“阀门试验记录”。3、施工方法（

30、1）为优化作业环境、提高工作效率，方便除锈、防腐、坡口制备、吊装运输与焊接施工，根据本管道的特点和施工现场条件，采取集中在临淄金安化工有限公司厂区内进行管子验收、除锈、坡口加工、两遍底漆和一遍面漆的涂刷。（2）根据每天管道的预制和安装量，将加工完坡口的管子顺序摆放在管架下（围墙内侧），根据到货管段的长短，每34根管子焊接为一段，包括管座安装后，用8吨汽车吊吊到管架上。（3）然后进行固定焊口的焊接，将大段管段连成管道。4、切割下料与坡口制备（1）管道在预制施工时，应仔细核对施工图与平面图，核对基础、支架、是否正确，核对每个支架间的尺寸，并做好记录，管道的固定点部位应进行实测实量核实，并将测量结果

31、标注于施工图纸上。对于最后封闭的管段应考虑组焊位置和调节裕量，尽量减少固定焊口的数量。（2）下料前应核对管子的标记，确认无误，进行标记移植后方可切割下料，做到用料正确、尺寸准确、标识明显。（3）钢材的切割及管道坡口的加工应采用以下方法：DN20、DN25的管子采用无齿锯切割；DN100子管用无齿锯切割或氧乙炔气割，用氧乙炔气割应用砂轮除去切割后的氧化层，除去厚度不得小于0.5mm。（4）管段切割修磨后，管子切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑、氧化皮等缺陷，切口端面倾斜偏差应不大于管子外径的1%，且不超过1mm,如下图所示。管材、管件切口端部倾斜偏差示意图（5）管

32、道的坡口可用管道坡口机加工或用氧乙炔气割加工或用角向磨光机打磨，用氧乙炔气割加工的坡口表面必须用磨光机磨去影响焊接质量的表面氧化层，并打磨平整。坡口加工完毕，检查坡口表面质量，以保证焊接质量。（6）管子在制备坡口之前，应逐根检查管子的两端部的圆度，检查合格的管子应认真清理每根管子表面及内部的锈蚀及杂物，用钢丝砂轮、钢丝刷、拖拉刷等方法彻底除锈，达到钢材内外表面无可见的油脂和污垢，且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。（7）除锈合格的管子，制备如下图所示的坡口，选用单面V型坡口、单面坡口角度为302.5，钝边厚度为02mm；制备的坡口检查合格后，应将内部清理干净，用塑料布将管段封闭，严

33、防杂物进入。蒸汽管道坡口加工图5、管道组对（1）预制管段组对前，应检查管口的偏斜度和坡口椭圆度等尺寸，管口质量不符合规定要求时应进行修整合格后方可组对。（2）壁厚相同的管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量不超过壁厚的10%，且不大于0.5mm。（3）管子、管件组对尺寸应符合以下规定：坡口角度为705；组对间隙为02mm，见下图。蒸汽管道管段组对坡口图（4）直管段上两对接焊口中心面间的距离不得小于150 mm。（5）管子、管件组对时，坡口及其内外侧用手工或机械方法进行清理，清理范围不得小于坡口两侧各20mm，在坡口20mm范围内不得有油、漆、锈、毛刺等污物。（6）管段对口时，应在距接口中心2

34、00处检查平直度，其平直度A允许偏差不得大于2mm,管段对口平直度检查如下见图所示。管段对口平直度检查示意图（6）预制管段法兰装配应符合以下要求：1）法兰螺栓孔应对称跨中布置；2）法兰面与管子中心的垂直度偏差不得大于1.0mm,法兰螺栓孔对称水平度偏差不应大于1.6mm。（7）预制管段组对定位焊接长度应在1217mm范围内，定位焊高度应在23mm范围内，定位焊的点数至少35点，定位焊的焊接材料与工艺要求应与正式焊接材料与工艺要求相同。（8）预制件的焊接按本方案第7条的要求进行，无损检测按施工图和本方案的要求进行，在预制区完成无损检测和管道外壁的除锈，并在明显的部位做好焊工钢印号、管段号的标识。

35、（9）预制好的管段，应做到管内清洁，妥善做好管口封堵和密封面保护，并按区域摆放整齐，以便于搬运和安装。6、管道安装（1）管道安装工艺流程管道材料、部件和预制管段接收组对检查记录、施焊记录、焊缝外观检查记录缺陷清除管段组装、焊接不合格焊缝无损检测管道强度试验、吹扫、泄漏性试验除锈、防腐保温管道安装施工工艺程序图（2）管道安装应具备下述条件：与管道安装有关的基础、钢支架、管托经验收合格，满足安装要求，基础、钢支架已办理完工序交接手续；预制件已检验合格，可以在地面上进行的工作尽可能的完成；预制件、阀门等内部已清理干净，无杂物。（3）管道安装的一般要求由于热力管道具有热位移的特点，所以对支架有严格的要

36、求，固定支架和导向支架的位置必须符合图纸规定。管道不得变动其安装位置与尺寸,若有变更时,必须有设计部门的变更通知单。管道安装应按管道施工图进行，重点应注意管道的标高、介质流向、支架型式及位置、坡度值、蒸汽管道自然补偿器的预拉伸值、管道材质、阀门的安装方向等。管道安装时，不宜采用临时支架（托），更不得用铁丝、麻绳、石块等作为临时支架（托），应在管道安装的同时安装正式支架（托）。管架（托）预制、安装应严格按设计技术文件要求进行，未经设计单位书面同意，不得变动其支架（托）型式或规格，支架（托）制做焊缝应饱满，焊接完毕须经检查人员检查合格后，方可进行与管道组对安装。固定焊口可采用卡具来组对。但不得采取

37、强力组对。法兰连接应与管道同心，保证螺栓能自由穿入，安装方向一致。螺栓紧固应均匀对称，松紧适当，紧固后的螺栓与螺母宜平齐。管道用螺栓、螺母安装后应涂抹指定的油脂（二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉等）。安装孔板时，其上下游直管段长度应符合仪表专业设计要求。温度计套管的插入方向、插入深度及位置应符合设计要求。调节阀、安全阀、止回阀、设备口及其他仪表件连接法兰处的密封可临时用橡胶石棉垫代替，但应挂牌做好标记，待系统气密时安装正式垫片。严格按设计文件使用垫片，不得混用。垫片周边应整齐，尺寸与法兰密封面相符。（4）管道安装允许偏差见下表项 目允许偏差(mm)坐 标室外架空25标 高室外架空20水平管道平直

38、度3L，且80立管垂直度5L，且30注: L管子有效长度 DN管子公称直径（5）跨门、过路和自然补偿器弯头的角度都必须保证90，并要求处于同一个平面内，平面歪扭偏差不应大于3mm/m，且不得大于10 mm，垂直臂长度偏差不应大于10mm，但两条垂直壁的长度必须一样长，水平壁的长度偏差不应大于20mm，在平行臂的中间部位不得设置焊缝。（6）自然补偿器制作完毕后经检查合格方可安装，采用垂直或水平位安装，保持整个自然补偿器的各个部分处在同一平面内。（7）自然补偿器预拉伸值必须符合设计文件的规定，允许偏差为10mm。（8）冷拉自然补偿器的焊口宜预留在伸缩口外的第二个焊口，如下图所示。自然补偿器预拉伸后

39、填写“管道补偿装置安装记录”，其中包括自然补偿器拉伸前及拉伸后的长度值。冷拉伸伸缩器接头分布图（9）安装自然补偿器应当在两个固定管架之间的管道安装完毕后进行，应使其所在的对称面朝固定支座的方向偏移其1/4管道热伸长值，预先将固定管座与自然补偿器之间的焊口全部焊完。7、焊接施工（1）本管道工程的焊接工艺参数及要求见焊接工艺卡，管道的焊接采用钨极氩弧焊打底、焊条电弧焊盖面的焊接方法施焊，钨极氩弧焊选用TG50焊丝，焊条电弧焊选用E4315电焊条。（2）参与本压力管道焊接的电焊工必须持有按国家质量监督检验检疫总局锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则或现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50

40、23698考试合格的焊工合格证，按合格项目的焊接位置进行焊接施工，否则，不得参与本管道的焊接施工。（3）要求焊接作业人员掌握焊接方法、焊接程序要求和质量控制标准。并在焊接施焊过程中，按照焊接方法和焊接位置要求，对焊工实施持证施焊管理。（4）当风速大于10m/s、阴雨天气时，焊接工作面周围搭设避风设施，当焊接电弧1米范围内环境的相对湿度大于90%时，采取用氧乙炔火焰对焊口进行烘烤措施，去除湿气。（5）焊接材料管理1）焊接材料必须具有质量证明书或产品合格证，并经检验合格。2）在施工现场设立焊接材料烘干室，负责焊条的烘干和统一焊材的发放与回收管理，并建立烘干和发放记录，E4315焊条按产品说明书要求

41、的温度和保温时间进行烘干，如产品说明书无要求时，按进行350烘干，保温1小时。3）焊条按规定温度烘干后，应保存在120200的干燥箱内备用；从干燥箱内取出后不应超过4h，否则必须重新烘干后方可使用，焊条重新烘干次数一般不宜超过两次。4）焊工应使用焊条筒领用焊条，并办理领用手续；施焊人员下班前，应将未用完的焊条连同焊条筒一并退回焊材室。（6）定位焊1）焊口组对定位焊，应选用与正式施焊相同的焊材，定位焊的工艺要求应与正式焊接工艺要求相同，使用的卡具材质应与母材材质相同或接近，点固卡具时应用与管道同类型材质的材料，去除卡具时不应伤及母材，对残留的痕迹应打磨修平。2）定位焊时，应在坡口内引弧，在焊接区

42、内收弧，弧坑应填满，防止产生弧坑裂纹。严禁在非焊接部位引弧与收弧。3）定位焊的焊缝高度要求为焊件厚度的70%以下，且应在23mm；定位焊的焊缝长度为1217mm，定位焊点数为34点，组对定位焊质量经检验合格后，方可进行正式焊接。4）定位焊如发现焊缝裂纹，必须清理后重新进行定位焊。（7）正式焊接1）焊接时，严禁在被焊工件表面引燃电弧、试验电流；施焊过程中，应注意接头和收弧的质量，收弧时应将溶池填满，多层焊的焊接接头应错开。2）为确保氩弧焊焊接成型质量，在每瓶氩气正式投用施焊前，均应对每瓶氩气的纯度进行试焊检查，试焊检查不合格的氩气不得用于正式焊接施工。3）焊接完成后，应及时清理和检查焊缝表面，并

43、在距焊缝2030mm处打上焊工钢印，并做好施焊记录。4）每条焊缝应一次焊完，如因故中断，应根据工艺要求采取措施，防止产生裂纹，再次焊接前应进行仔细的检查，确认无裂纹后方可按原工艺进行继续施焊。5）施焊时应防止地线、电缆线、焊钳与焊件表面打弧，管道表面电弧擦伤处的弧坑应经修磨，使其均匀过渡到母材表面，若修磨后的母材厚度小于规定值时，则应补焊。6）焊接设备应处于正常工作状态，且应安全可靠，电流表、电压表应处于准确、有效状态。（8）、焊接检验1）焊后应对焊缝进行外观检查，检查前应将焊缝表面上的熔渣，焊瘤，飞溅等其它污物清理干净。2）焊缝的外观质量不得低于级，焊缝表面不得低于母材表面，焊缝不允许有表面

44、裂纹、表面气孔、表面夹渣、溶合性飞溅等缺陷。焊缝外观应符合下列规定：焊缝外形尺寸应均匀，焊道与焊道及焊道与基本金属之间应平滑过渡；管道的对接焊缝咬边深度不得大于0.5mm，咬边连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬边总长度不得超过100。3）对接焊缝的焊缝宽度及余高h值应符合下表的要求。 焊缝宽度及余高要求 单位mm焊接方法焊缝宽度焊缝余高hcmincmax焊条电弧焊坡口宽度坡口宽度每边加2平焊03，其余044）焊缝最小与最大宽度差值，在任意50 mm焊缝长度范围内不得大于4 mm，整个焊缝长度范围内不得大于5 mm。5）焊缝边缘直线度，在一条焊缝内，焊缝边缘沿焊缝轴向的直线度不大于3 mm。6）焊缝表面凸凹在焊缝任意25 mm长度范围内，焊缝余高的差值不得大于2 mm。7）焊缝外形尺寸经检查不符合上述规定时，应进行修磨或按一定的工艺进行局部补焊，返修后应达到以上要求。且补焊的焊缝应与原焊缝间保持圆滑过渡。（9）焊缝无损检测1）无损检测人员必须持有技术监督部门颁发的锅炉压力容器无损检测人员资格证书，且只能在有效期内担任与资格证书相应技术等级的无损检测，评片人员必须有级以上评定资格证书。2）外观检查合格的焊缝，依据设计文件和工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-1997要求进行无损检测。3）对接接头的无损检测的比例按一下要求进行：氢气管道无损检测的比例为焊口总数的20%