河南某渠道暗渠进、出口闸房分部工程施工方案.doc

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1、目 录1、工程概况12、编制依据13、施工进度计划24、施工平面布置24.1 施工道路布置24.2 钢筋及模板加工场布置24.3 水、电布置25、施工工法25.1整体施工方法25.2 主要施工工法35.2.1灌注桩施工35.2.2基础换填施工75.2.3柱、梁及板钢筋制安95.2.4施工脚手架及模板工程135.2.5混凝土工程165.2.6墙体砌筑175.2.7门窗安装195.2.8屋面工程205.2.9装饰工程226、资源投入276.1人员配置276.2主要机械设备配置287、质量安全保证措施287.1质量保证措施287.2安全保证措施29*渠道暗渠进、出口闸房分部工程施工方案1、工程概况*

2、渠道暗渠工程位于河南省辉县市百泉镇赵雷村东约300m处，是南水北调中线一期工程总干渠穿越*的交叉建筑物。辉县至上八里柏油公路从场区南部经过，并有道路与场区相连。*渠道暗渠由进口渐变段、进口检修闸、洞身段、出口检修闸、出口渐变段五部分组成，建筑物起止桩号为100+654.6101+137.6。*渠道暗渠进、出口闸房分部工程包括进口节制闸闸房、出口检修闸闸房及进口降压站，其中进口节制闸闸房主体为二层，均为框架结构，建筑高度14.5m，建筑面积317.32；出口检修闸闸房主体为二层，均为框架结构，建筑高度11.7m，建筑物面积450.5；降压站房主体为一层，为框架结构，建筑高度5.45m，总建筑面积

3、144。*渠道暗渠进、出口闸房除房屋建筑外，还有水、电气设备及照明、防雷、消防等附属设施。2、编制依据 本标段设计施工图纸； 本标段招投标文件；建筑工程抗震设防分类标准（GB50223-2008）；建筑结构荷载规范（2006年版）（GB50009-2001）；建筑装饰装修工程质量验收规范（GB502102001）；混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002）；建筑玻璃应用技术规程（JCJ113）；建筑安全玻璃管理规定（发改运行20032116号）；钢筋焊接及验收规程（JGJ18-2003）；钢筋机械连接通用技术规程（JGJ107-2003、J257-2003）；建筑内部装修设计防

4、火规范（GB50222）；建筑电气安装工程图册；工业与民用配电设计手册；建筑物防雷设计规范；交流电气装置的接地；电力设备接地设计技术规程；电力工程电缆设计规范；电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范；05系列工程建设标准设计图集； 图集（11G101-1、11G101-2、11G101-3、01G101-4、02YG002）。3、施工进度计划*渠道暗渠进、出口闸房分部工程计划2012年10月25日开工，2013年5月31日完成。具体计划如下：2012年10月25日开始进行*暗渠进出口闸闸房及降压站分部工程施工；2012年12月25日完成框架主体施工；2013年4月15日完成砌体砌筑；2013年

5、5月31日完成建筑物内外装修工程。4、施工平面布置4.1 施工道路布置根据现场实际情况，拟沿暗渠进口和出口右侧各修建一条长约100m，宽6.5m泥结碎石道路，道路入口与右岸沿渠道路相接。4.2 钢筋及模板加工场布置由于进、出口上部结构施工钢筋及模板量较少，钢筋及模板加工场地放置在进、出口闸室两侧渐变段回填面上，并用彩条布覆盖保护。加工场场地规划面积约200m2,采用装载机进行整平，10cm厚C15混凝土进行硬化，待施工完成后进行拆除。4.3 水、电布置施工用电利用渐变段施工时使用的二级配电箱，经低压电缆接入各个作业面。施工用水采用右岸安装的储水罐，利用水管接入各工作业面。5、施工工法5.1整体

6、施工方法根据设计图纸进、出口闸房楼梯间基础为机械灌注桩，进口闸降压站房施工时需重新进行基础换填（原为3：7灰土，后改为10%水泥土）。我部计划先进行进、出口闸房灌注桩施工，待灌注桩完成施工后，同步进行楼梯间和进出口闸房框架结构施工，最后进行框架结构内、外装修。施工中注意电气设备、电气设备管线、消防、防雷等工程的同步配合，施工前确保埋件及预留孔位置正确，主体完工后及时组织启闭机等金属结构安装工作。降压站基础位于回填土之上，根据施工图纸需对基底土层采用10%水泥土换填，换填厚度不小于1000mm。施工时先进行基础开挖，然后进行接地安装和基础换填，最后进行闸房框架结构和室内外装修施工。5.2 主要施

7、工工法5.2.1灌注桩施工进出口闸框架柱基础灌注桩施工方法参照余庄南生产桥下部结构施工方案（中水五局2010技案039号）。5.2.1.1灌注桩施工工艺流程平整场地钻孔灌注桩施工工艺框图桩位放样埋设护筒现场检查钻 孔钻孔记录成孔检查清 孔安设钢筋笼钢筋笼制作安设导管水密试验导管制作灌注水下砼砼拌和运输灌注记录拆除护筒试块制作试块检测钻机移位凿 桩 头验 收5.2.1.2钻前准备 平整场地根据水文、地质条件及机具设备、材料运输情况进行施工场地布置，对场地进行平整、清除杂物、施工放样、埋设护筒，按设计图纸定出孔位。 埋设护筒护筒采用5mm钢板卷制加工，护筒内径较桩径大2040cm。护筒在制作车间用

8、卷板机卷成，为加强钢护筒的整体刚度，在焊接接头处均加设15cm宽的钢带，护筒底加设50cm宽的钢带作为刃脚，护筒在加工厂分段制作，一般每段长度2 m，在现场再接长。钢护筒加工，垂直度偏差不超过1/100，焊接采用坡口双面焊，所有焊缝要连续，以保证不变形。先标出护筒的位置和开挖范围，然后由人工开挖至确定的标高，埋入护筒，护筒的埋设深度根据设计要求或桩径及水文地质情况确定，一般情况埋置深度为24 m。四周用黏土分层夯实，护筒中心竖直线与桩中心线重合，除设计另有规定外，平面误差要求小于50mm，竖直倾斜不大于1%，且护筒顶端高程高出地面0.3 m。注意事项：护筒埋设深度要恰当，护筒底口要埋进密实土层

9、0.5 m左右，外侧填黏土、分层夯实。 黏土选备钻孔前贮备足够数量的黏土，以满足造浆需要，黏土以造浆能力强，黏度大为好。 钻机就位钻机就位对钻孔质量和能否顺利钻进关系重大，就位时，只要使钻锥中心对准测量放样时所测设的桩位中心即可，其对中误差不得大于2cm。5.2.1.3钻孔 钻孔工艺24Pa.s制泥浆，泥浆性能指标控制如下：相对密度为1.11.2；粘度为1824Pa.s；含砂率4；PH值811，胶体率9598；失水率1315ml。钻孔作业分班组连续进行，填写完整的钻孔记录表，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意的事项，并且在钻进过程中经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不合要求时随时改正。钻机就位前

10、，对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维修，钻机就位后，调整平稳，且不得产生位移和沉陷，以保证开孔的孔位准确。冲锥头中心与桩位中心位置偏差不大于2cm，升降锥头时要平稳，不得碰撞护壁和孔壁。钻孔作业必须连续，并作钻孔施工记录，经常对钻孔泥浆进行检测和调整（每2h一次）。不符合要求的随时改正，注意补充新调制好的泥浆，在整个施工过程中，控制泥浆的损失，水头始终保证在2 m左右，防止孔壁坍塌，埋钻头的现象发生，确保钻孔桩的成孔质量和成孔速度。粘土投入量：在需要泥浆护壁的地层，钻进时应经常向孔内投放适量粘土，以保证泥浆质量。钻进过程中，每进58 m检查钻孔直径和竖直度，注意地层变化

11、，在地层变化处捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对。根据实际地层变化采用相应的钻进方式，以确保成孔质量。在钻孔排渣，提钻头除土或因故停钻时，应保持孔内水头和要求的泥浆指标。 清孔钻孔达到设计深度，用探笼检测孔深、孔径、倾斜度等指标合格后清孔。用管锥将钻渣基本掏净，然后用离子悬浮法进行清孔处理，即清孔前24h，按1（木屑）：0.3（烧碱）：1（水泥）：30（粘土）适量水的比例配成膏状混合物，配制数量为1 m 成孔体积，清孔时将膏状混合物，分三次抛入孔底，并用管锥冲砸510min，使膏状混合物均匀地溶于孔底泥浆中，用掏渣筒进行掏渣，清孔后的孔底沉渣应小于5cm，清孔后主要控制泥浆指标：相

12、对密度为1.031.1，粘度为1720Pa.s，含砂率小于2%。清孔完毕，尽快吊放钢筋笼。在钢筋笼和导管支放完成后，重新检测孔底沉淀，如果沉淀超过设计要求，则利用导管进行二次清孔，检测泥浆和孔深符合要求后，安装漏斗，进行水下混凝土灌注。5.2.1.4钢筋笼制作吊装 钢筋笼的制作钢筋笼制作前，先进行试焊，合格后方可正式施焊，焊工必须持证上岗施工。设置钢筋笼加工制作的工作平台，加工场地和制作平台必须平整。制作一圆形的加强筋作业盘，统一制作钢筋笼的加强箍筋，保证钢筋笼圆形一致。钢筋笼骨架根据设计长度制作，为了保证钢筋笼顺直，制作前先将主筋矫直并按照施工规范要求进行搭接焊，在加强箍筋上统一标定主筋间距

13、，保证主筋顺直。主筋焊接采用双面焊，焊缝长度不小于5d（d为钢筋直径）。要求焊接饱满，无夹渣，焊缝长度、宽度、厚度满足规范要求。在操作平台上加工钢筋，主筋上画出螺旋筋的位置，以确保施工时的准确性，在钢筋作业平台上将要搭接焊的钢筋端部预先折向一侧，保证焊接的钢筋轴线一致。螺旋筋必须与主筋紧贴，不得悬空，并与主筋点焊连接。钢筋骨架的保护层，采用与保护层等厚度的预制垫块，与钢筋笼一同绑扎，每2m 设一道，每道4个。加工成型的钢筋笼分别摆放，分别挂编号标示，下面平垫方木并在钢筋笼两侧加木楔，以防钢筋笼滚落及变形。钢筋笼现场制作好以后，采用25t吊车将检查合格的钢筋笼起吊，起吊时在钢筋笼上设四个吊点，用

14、钢丝绳、扣环作为吊装连接部分。起吊时钢筋笼处于水平状态，为了保证骨架起吊时不变形，在加强筋内设置十字撑。钢筋笼制作和吊装的允许偏差：主筋间距10mm，箍筋间距20mm，钢筋笼外径10mm，倾斜度0.5，保护层厚度20mm，中心片面位置20mm，顶端高程20mm。 钢筋笼吊装 吊放之前再次检查钢筋笼的制作是否符合设计和施工规范要求。钢筋笼主筋采用双面搭接焊，用吊车吊起入孔。钢筋笼慢慢吊起移至孔口，在操作人员的扶持下将正位后的钢筋笼骨架慢慢吊入孔内。在骨架入孔时，应清除骨架上的泥土和杂物，修复变形或移动的箍筋，重焊或绑扎已开焊的焊点。钢筋笼焊接时必须保证在同一竖直线上，主筋搭接采用双面搭接焊。5.

15、2.1.5混凝土浇筑 用直径30cm导管灌注水下混凝土，导管每节长度34m，导管使用前试拼，并做水密承压和接头抗拉试验（0.3Mpa，15min不漏水为宜），仔细检查导管的焊缝，检查合格后即可安装导管，导管安装后底部应高出孔底3040cm。灌注水下混凝土过程中，始终保证导管埋入混凝土内深度26m，最深不超过4m，最浅不小于1m，导管提升速度要慢。 灌注混凝土采用拌合站集中进行拌制，混凝土坍落度为1822cm，以防堵管。入仓采用吊车吊斗进行。 采用吊车吊1m3混凝土罐入仓的方式连续进行施工，灌注首批混凝土的数量应满足导管初次埋入混凝土深度1.0m以上，并能填充导管底部的间隙。灌注完成的桩顶标高应

16、高出设计标高不少于0.5m。 施工中应保证场地清洁卫生，泥浆不可到处外溢，泥渣应及时清除。5.2.1.6注意事项 灌注水下混凝土是钻孔桩施工的重要工序，经过成孔质量检测和清孔检测（包括泥浆指标和沉淀厚度检测等）合格后，进行灌注工作，如沉淀量超标，应再次清孔，清孔注意孔壁的稳定，防止塌孔，灌注的时间控制在初凝时间内。 混凝土灌注工作开始后，必须连续不断地进行并且每斗混凝土灌注间隔时间尽量缩短，拆除导管所耗时间严格控制，一般不超过15min，不能中途停工；在灌注混凝土过程中，随时探测混凝土高度，及时拆除或提升导管，注意保持适当的埋深，导管埋深一般保持在26m。 灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁

17、中途停工。在灌注过程中，要防止混凝土拌和物从漏斗处掉入孔中，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，而使测深不准确。灌注过程中应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。 灌注水下混凝土时，混凝土不能太对中漏斗，以免发生“气塞”现象，可采用漏斗口挂一根3 m左右的小弯管，以排出高压空气，减少混凝土含气量，确保混凝土的灌注质量。 为保证初灌混凝土质量，钻孔灌注桩水下混凝土初灌均采用拔球法。灌注混凝土时，严格控制混凝土坍落度及和易性，并确保混凝土埋管深度。为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，降低灌注速度；混凝土顶面上升到骨架底部4

18、m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上后再恢复正常灌注速度。施工完成后废弃的泥浆先集中沉淀再处理，严禁随意排放，污染环境和水域。5.2.1.7 施工记录钻孔灌注桩施工，过程中作好记录，包括钻孔记录，钻孔桩终孔后灌注混凝土前检查记录；钻孔桩钢筋检查记录；水下混凝土灌注记录及成桩质检报告单。所有报告单均需驻地监理工程师签认。5.2.2基础换填施工5.2.2.1 基坑开挖按照图纸要求，独立柱基础换填开挖深度为0.000以下2.7m，基础底面为厚100mm的C10混凝土垫层。根据工程特点独立柱基础尺寸较大，开挖后相邻独立柱基础之间间距在2.5m3.0m之间，为保证独立柱基础和填充墙基础换填处

19、理的质量，基础采用全断面进行开挖，之后进行基础换填处理。基础采用1.0m3挖掘机进行开挖，10t自卸汽车运输至附近料场堆放，待基础施工完成后用于基础内回填。5.2.2.2 水泥土换填施工参数水泥土换填根据监理批复的*渠道暗渠渐变段重粉质壤土及10%水泥土回填施工方案（中水五局【2011】技案025号）进行施工，施工参数如下：施工参数为：铺料厚度20cm，碾压遍数为8遍，最佳含水率范围15.3%16.6%，最大干密度平均值1.75g/cm3。压实方式为：采用打夯机进行夯实，采用连环套打法，夯迹双向套压，夯压夯1/3，行压行1/3；分片分段夯实时，夯迹搭压宽度不小于1/3夯径。 基础面处理 基坑底

20、部及边坡基础面按照施工图纸开挖至设计高程及尺寸。 基坑底部及边坡基础面清理后及时报验，验收合格后进行施工。 在基坑底部填筑之前，对基坑底部基础进行夯实处理。 水泥土的拌制水泥土拌制场地选在施工现场，人工进行拌制。首先在土料场采用1.0m3挖掘机将土料翻松，人工配合将较大的土块打碎（1525mm的土块不超过5%），然后将粒径满足要求的土料拉运至施工现场。水泥土拌制，按1袋水泥（50kg）计算用土量，土料采用斗车进行计量。首先装一斗车土料，人工削平斗车边沿以上土料，然后使用磅秤进行称量，并计算土料净重，试验人员现场进行土料含水率检测，并根据土料含水率计算出10%水泥土的土料和水泥用量，根据试验结果

21、，10%水泥土1袋水泥配4斗车土料（1斗车的土料净重为122kg）。拌制采用人工配合机械进行，拌合均匀，混合料含水量控制在最优含水量的-2%+3%偏差范围内，无粗细颗粒离析现象。 调整拌合土料含水率拌合土料要求按其含水率与最优含水率偏差为-2%+3%，施工过程中应严格控制拌合土料的含水率。拌合土料含水率偏低时，采用洒水法增加含水率，含水率偏高时，采用翻晒法降低含水率。 土料运输、摊铺及压实土料的运输及摊铺土料采用临14#堆料场中的重粉质壤土，采用1.0m3挖掘机进挖装，10t自卸车拉运至施工场边进行水泥土拌制，最后采用1.0m3挖掘机将拌制好的土料二次倒运至施工面上，人工进行摊铺整平，严格控制

22、铺料厚度。铺料合格后采用蛙式打夯机按规定的参数进行夯实。 土料铺土厚度控制土料摊铺之前，先在回填区两端埋设预先做好的厚度控制标尺，在标尺上相应厚度的尺寸上拴线绳并崩紧，作为人工铺土料的初步控制依据。土料初步摊铺完成后，采用钢尺等工具进行检查，局部偏差地方采用人工进行处理。 土料压实采用蛙式打夯机根据施工参数进行夯实，施工时蛙式打夯机采用连环套打法，夯迹双向套压，夯压夯1/3，行压行1/3；分片分段夯实时，夯迹搭压宽度不小于1/3夯径。边角地机械无法碾压（夯实）采用人工进行捣实。进行下一层填筑时，人工将填筑面进行抛毛。养护水泥土压实结束后，由专人及时进行洒水覆盖土工布进行养护。若在低温季节施工，

23、则覆盖保温棉被进行养护。质量检测现场压实到要求遍数后，采用环刀法取样做密度试验。压实度检测合格后，取样检测其渗透系数。取样部位要有代表性且在面上均匀分布，不能随意挑选，特殊情况下取样须加注明；在压实层厚的下部1/3处取样，若下部1/3的厚度不足环刀高度时,以环刀底面达下层顶面时环刀取满土样为准,并记录压实层厚度，每层至少取样3个。5.2.3柱、梁及板钢筋制安钢筋加工在现场加工制作，使用时用吊车分批分类将钢筋吊运至柱、梁、板等相应使用部位。5.2.3.1钢筋的加工 钢筋加工前，先祛除钢筋上的铁锈，油渍等杂物。 根据钢筋使用部位、接头形式、接头比例合理配料，加工时，要本着“长料长用、短料短用、长短

24、搭配”的原则，不得随意切断整根钢筋。 弯曲钢筋时，采用钢筋弯曲机机械冷弯。 级圆盘钢筋加工前，用钢筋调直机调直祛锈。 级钢筋的末端做180的弯钩。箍筋加工时，弯曲部分确保135，平直部分长度为10d，且箍筋双肢相互平行。 钢筋的半成品加工质量、定位梯，定位卡具、马凳等需提前加工并进行预检确保尺寸准确。 加工好的钢筋半成品在现场指定范围内堆放，垫高30cm，用彩条布覆盖保护，且需挂牌标识，注明钢筋的型号、尺寸、使用部位及数量，防止使用时发生误用。5.2.3.2钢筋连接 梁主筋水平钢筋采用双面搭接电弧焊焊接，搭接接头不小于5d；接头隔根错开，质量符合规范标准。 框架梁、柱框架柱纵向钢筋连接采用电渣

25、压力焊，其接头位置须错开35d 且不小于500mm。首层刚性地面上H/3 范围内框架柱箍筋需加密。框柱其他部位加密区长度选( 500mm 、H/6、柱大边尺寸）中的最大值。加密区箍筋间距为100mm。当图纸要求箍筋全柱加密时按图纸要求全柱加密。框架梁纵向钢筋接头避开梁端箍筋加密区，纵向钢筋需要接长时，梁上部钢筋在跨中三分之一部位焊接，梁下部钢筋在支座处焊接。钢筋锚入支座长度不小于35d。除施工图注明外，次梁上筋锚入支座长度不小于35d ，且弯钩直段长度不小于15d。 现浇板钢筋板钢筋连接采用焊接或绑扎。焊接接头：单面焊搭接接头不小于10d，双面焊搭接接头不小于5d；绑扎搭接接头：级钢筋不小于2

26、5d，级钢筋不小于35d，级钢筋不小于40d。5.2.3.3 框架梁、柱、楼板及楼梯钢筋绑扎 框架柱钢筋绑扎工艺流程：放柱边线沿柱边线切割并凿除混凝土软弱层钢筋调直对焊柱竖向钢筋套箍筋画箍筋分档控制线绑扎箍筋安装保护层塑料垫块验收绑扎柱筋前，按照设计截面尺寸放出柱边线，用切割机沿柱边线切割成槽，然后用钎子剔除柱内混凝土软弱层，用气泵吹干净混凝土残渣，将柱筋调整顺直，然后开始绑扎柱钢筋。在立好的竖向钢筋上，用粉笔画出箍筋位置，然后自上而下逐个逐层绑扎。柱主筋与箍筋交点逐点绑扎，箍筋弯钩位置与柱主筋方向交错布置绑扎。柱箍筋绑扎完后，在柱主筋上每隔1m交错安装塑料垫块，以保证保护层厚度。 框架梁钢筋

27、绑扎工艺流程：梁底模板拼装梁纵向受力钢筋套箍筋在梁主筋上画箍筋分档标记箍筋绑扎安装保护层垫块验收梁筋绑扎前，把梁底模清理干净，然后开始钢筋绑扎。钢筋绑扎完毕后进行验收签证。梁主筋与箍筋交点处要逐点绑扎。梁侧模安装完毕后，用撬杠将梁位置挑直，并每隔1m交错安装垫块。 楼板钢筋绑扎工艺流程：校正模板高程弹钢筋位置线绑扎底层钢筋安放垫块敷设专业管线安放马凳筋标识上层钢筋网间距绑扎上层钢筋验收签证转入下道工序按画好的间距，先摆放受力钢筋，后放分布筋。预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。在现浇板钢筋绑扎时先绑梁钢筋，再摆放板钢筋。板钢筋交点逐点绑扎。楼板两层筋之间加钢筋马凳，马凳间距0.6m，以确保上

28、部钢筋的位置。在钢筋的底部垫好垫块，间距1.5m，垫块的厚度等于保护层厚度。板筋绑扎好后，严禁踩在上面行走。楼板上的孔洞应预留，当洞口尺寸不大于20Omm 时不另加钢筋，板内钢筋不得截断，由洞边绕过；当洞口尺寸大于20Omm 时应按设计要求设置洞边附加钢筋。 楼梯钢筋绑扎先拼装加固楼梯底模，然后在楼梯底模板上划主筋和分布筋的位置线。根据设计图纸中主筋、分布筋的方向，先绑扎主筋后绑扎分布筋，每个交点均应绑扎，在楼梯梁处，先绑梁筋后绑板筋，板筋要锚固到梁内。5.2.3.4 钢筋施工注意事项 每段柱、板钢筋绑扎完毕后，电工即可配管、预埋，闸门盒、电闸箱等设施与钢筋网绑扎固定。当电闸箱等设施位置与钢筋

29、网发生矛盾时，将可能影响闸箱安装的钢筋去掉，待安装好闸箱后绑扎附加筋。 浇筑混凝土过程中，安排专职钢筋工值班，发现钢筋位移和变形及时修复。5.2.3.5 钢筋保护层要求工程名称部位板、墙保护层厚度（mm） 梁、柱保护层厚度（mm） 进出口闸房0标高以上15200标高以下室外2535女儿墙、挑耳、挑檐、雨篷、两面及两面以上裸露在外的柱、墙2535基础、基础梁纵向受力钢筋有垫层时不小于40mm，无垫层时不小于70mm降压站室内2025基础25305.2.3.6 钢筋定位措施 柱钢筋框架柱合模以后，对上部伸出的钢筋进行修整，柱立筋用内侧定位箍和外侧定位箍内外夹紧，并在上部绑一道临时定位箍筋，浇筑框架

30、柱混凝土时安排专人看管钢筋，发现钢筋位移和变形及时调整。 框架梁对于双层配筋的梁，用同主筋最大直径的钢筋头垫开，每隔2m设一个，每个1m长，基础梁双排钢筋之间用同主筋最大直径的钢筋头垫开。5.2.3.7钢筋绑扎质量要求钢筋工程严格按规范要求进行验收，质量标准如下：钢筋绑扎允许偏差（mm)序号项目允许偏差检查方法1绑扎骨架宽、高5尺量绑扎骨架长度10尺量2绑扎网片间距10尺量绑扎网片排距5尺量3箍筋、构造筋间距10尺量连续五个间距4受力主筋保护层尺量主筋外表面至模板内表面垂直距离基础10梁、柱5墙板、楼板35.2.4施工脚手架及模板工程5.2.4.1 施工脚手架施工时先根据设计图纸在基础上放样，

31、用黑墨线弹出柱、梁位置线，然后根据柱、梁位置搭设脚手支架，避免支架影响柱、梁及板的施工，造成不必要的返工，支架立杆下部设置木垫块。进、出口闸房及降压站屋面板最厚为150mm，满堂脚手架搭设间距立杆为900mm900mm设置，在框架梁处加密，脚手架步距第一道设置在1OOmm 高处，以上横杆步距15O0mm 设置，纵横杆与剪刀杆用扣件拧紧。脚手架搭设时施工作业面及行走、运输通道必须满铺竹踏板，竹踏板用铁丝全部绑扎防止滑动，通道两侧均加设水平杆做栏杆防护以及防护网。所有立杆均要架设竖直，保证立杆有可靠的受力条件。尤其是板、梁底支撑支架，扣件必须拧紧并逐个检查，防止支架承重后滑动。5.2.4.2模板工

32、程本工程基础梁、梁及有梁楼板等型式，用标准建筑钢模板拼装无法周转使用，且有大量预留孔洞及预留钢筋，模板只能一次性使用。故我部在本工程施工时模板均选用15mm 厚木胶合板，内龙骨采用50mm100mm方木。施工时采用先加工大件模板，然后大件模板改小件模板的方法，尽量增加模板周转次数。 柱模安装放出柱边线及外延5cm的附线，校正绑扎柱筋及安装垫块。柱模安装校正、加固。柱模采用15mm 厚木胶合板，内龙骨采用50mm100mm方木，间距200mm，使用钢管与满堂架连接定位加固。柱模的加固体系采用四面双钢管配山型卡用16对拉杆加固，加固间距600mm。梁、板模安装施工顺序放线搭设脚手架安装梁底模安装梁

33、侧模安装板底模安装梁柱节点模a.放线模板安装前，测量在墙或柱上弹出标高线、中心线及模板安装控制线，并按满堂架设计要求定出安模架立杆位置线。b.搭设脚手架当脚手架支承在楼板面上时，在立杆下部设置木垫块（50mm100mm）。满堂架设间距立杆为900mm900mm。扫地杆自底部以上100mm处设置，以上横杆按步距设置，纵横杆与剪刀撑必须扣件拧紧。c.安装梁底模梁跨4m时，梁的跨中按梁跨全长度0.2%起拱，悬臂端一律上翘0.4%，起拱高度不小于20mm。梁底模下设50mm100mm方木间距200mm，就位后用细线拉通线校正底模中线和边线以及标高，校正无误后将底模固定支模架上。d.安装梁侧模当梁底模安

34、装校正后，绑扎梁钢筋，钢筋验收合格后再拼装梁侧模。安装时注意侧模模型的上口高度控制，同时须加设木龙骨间距为200mm。有梁板模板安装时将侧模与底板模板连接，板模盖侧模用铁钉固定。模板拼装完后，检查梁侧模及标高、断面尺寸，用钢管及木方加固。e.安装板底模板底模板支架必须稳固、不下沉。按脚手架搭设要求搭设满堂脚手架。支撑搭设时拉通线控制高度及垂直度，并采用水准仪对模板标高进行检查。板跨4m时，跨中按梁跨全长度0.2%起拱，悬臂端一律上翘0.4%，起拱高度不小于20mm。楼板模板铺设下设木龙骨，间距200mm，模板从一侧梁边向另一侧梁边铺设，楼板模板与支承的木龙骨、梁侧模连接，用铁打钉牢。模板盖梁侧

35、模，模板板缝采用透明胶带粘贴，防止漏浆。楼板上的预埋件和预留洞，先在模板上弹出位置线保证位置准确后再预埋，并用铁钉方木固定。楼板底模安装好后，复核模板面标高和板面平整度、拼缝、预埋件和预留洞的准确性，进一步核实梁、预留孔位置。模板支设的质量控制措施a.所有的结构支架前由专人进行配板设计和画出配板放样图并编号，余留量由缝模调整。b.模板及其支撑均应落在实处，不得有“虚”脚出现，安拆均设专人负责。c.为防止混凝土在硬化过程中与模板粘结，影响脱模，在浇筑混凝土之前，将模板表面清理干净，并涂刷脱模剂。d.在安装模板之前，将各种线管、水管等按图就位，避免模板安装好后二次开洞。模板自身就位时严格按照配模图

36、纸进行安装。e.浇筑混凝土时振捣器不能直接碰到板面上，避免磨损撞坏面板，同时振捣时间要符合规范规定，要适时，以防模板变形。f.安装梁柱节点模梁模板与柱模及板模接头处的空隙均用木胶板按拼缝尺寸切条，拼缝严密，并用方木铁钉加固牢固；检查其平整度是否与大面相同及垂直。最后复核检查梁划模是否加固牢固，有无漏设支撑。g.楼梯模板及加固 楼梯踏步模板采用50mm100mm 方木与竹胶合板制作而成，背面通过方木连接成整体，钢管架钢管支撑。楼梯模板底、侧模、边模采用15mm厚竹胶合板，施工前根据实际层高放样，先安装休息平台及梁模板，再安装楼梯板底方木，然后铺设楼梯底模，安装外帮侧模和踏步模板。安装模板时要特别

37、注意斜向钢管支撑的固定，斜向钢管支撑底部，均钻眼植筋卡住钢管，防止浇筑混凝土时模板移动。楼梯支模时要求注意考虑到装修厚度的要求，使上下幅之间的梯阶线在装修后对齐，确保梯阶尺寸一致。 模板支撑的质量要求施工时模板就位要准确，穿墙对拉螺栓要全穿齐、拧紧，保证墙、柱断面施工的正确。模板具有足够强度、刚度及稳定性，能可靠地承受新浇混凝土的重量、侧应力以及施工荷载。浇筑前检查承重架及加固支撑扣件是否拧紧。墙、柱下脚口接缝必须严密，混凝土振捣密实，防止漏浆“烂根”及出麻花。支撑系统要合理，防止梁侧、柱、墙面混凝土鼓出及“爆模”。柱、墙、梁板模安装完后，必须落实三检制度及检验批报验工作。模板的安装误差严格控

38、制在以下允许偏差范围内。项目允许偏差检验方法轴线位置5钢尺检查板表面标高5水准仪或拉线、钢尺柱、梁+4，-5钢尺检查层高垂直全高5m6经纬仪或吊线、钢尺全高5m8经纬仪或吊线、钢尺相邻板面高差2钢尺检验表面平整（2m长度以上）52m靠尺和塞尺检查 模板拆除在结构同条件养护的混凝土试块达到规范所规定的拆模强度后，方可进行拆模。板底、梁底等承重模板拆除时间必须按下表（底模拆除时的混凝土强度要求）控制。板、梁等部位浇筑时做试块放置在现场与板、梁同等条件养护，检验试块强度达到表中要求后方可通知拆模。屋面板在浇筑混凝土时，其下一层的模板支柱不得拆除。模板拆除顺序，先柱模墙模梁板模。底模拆除时的混凝土强度

39、要求构件类型构件跨度（m）达到设计的混凝土立方体抗压强度标准值的百分率（%）板2502，8758100梁、拱、壳8758100悬臂结构100 成品保护坚持模板每次使用后，清理板面，涂刷脱模剂。拆模时不得用大锤硬砸或撬棍硬撬，以免损伤模板及混凝土表面。搭设、拆除模板时，外架严禁乱动乱拆。安装楼层模板，对板面钢筋进行保护不准乱踩蹋。5.2.5混凝土工程本工程结构混凝土全部由3#营地拌和站集中拌和，采用吊车配料斗人工辅助布料。施工用水泥砂浆及混合砂浆等均用砂浆拌和机现场拌制，吊车起吊垂直运输，人工配合手推车水平运输，砂浆要现用现拌，用多少拌多少，避免砂浆拌制过多或使用不及时而造成浪费。梁板浇筑混凝土

40、时均匀布料施工，不能在楼面的一个地方集中放料过多，防止局部重压出现安全事故。5.2.5.1混凝土浇筑施工 混凝土运输采用两台12m3混凝土运输罐车运送混凝土至现场。 混凝土的浇筑混凝土浇筑采用吊车配料斗人工辅助布料，现场供应混凝土，必须满足混凝土的连续浇筑的要求，不得出现施工冷缝。混凝土振捣采用插入式振捣棒振捣，钢筋密集区即墙、柱梁相交处要加强振捣，确保边角混凝土振捣密实。振捣时做到快插、慢拔。每点振捣时间约需2030S，振捣间距不大于50cm，振捣以表面不再显著下降，不再出现气泡，表面开始泛浆为宜。同时，梁、柱墙的浇筑层厚不得超过40cm，确保混凝土振捣密实。 混凝土的养护柱子和梁养护采用涂

41、刷养护剂进行养护，楼板混凝土采用土工布覆盖洒水养护。5.2.5.2施工缝留置及处理结合本工程构造情况，框架柱施工缝留置在梁底、梁顶、及板顶位置。主次梁和板施工时一次浇筑，不设置施工缝。因楼梯为后施工，故楼梯梁与主梁间设施工缝。二次浇筑混凝土前对施工缝处凿毛，并用压力水冲洗干净，湿润后在表面浇一层23cm厚的砂浆，然后再浇筑上一层的混凝土。5.2.5.3混凝土施工的有关技术措施 在进行基础施工前，对桩基按设计要求的标高和轴线进行复查。准确无误后方可进行底板、基础承台浇筑。 在浇筑混凝土前，对钢筋、模板按设计图纸进行检查验收。并清除仓内杂物。 混凝土施工要保证连续浇筑，保持上下层之间混凝土在初凝之

42、前结合好，不致形成施工冷缝。做好隐蔽工程验收记录。包括各种预留、预埋的管、盒、洞口，在仔细检查，核实签字认可后，方可进行混凝土浇筑。5.2.6墙体砌筑本工程墙体采用200mm厚混凝土加气块砌筑，砌筑时地面以下采用M7.5水泥砂浆砌筑，地面以上采用M7.5混合砂浆砌筑。5.2.6.1施工顺序柱上画皮数线架头、角砖拉紧弦线砌墙将柱中的锚固钢筋安放在砌体中水电等配合留设工完场清检查、验收。5.2.6.2砌块排列方法 砌块排列时，根据砌块尺寸、垂直灰缝的宽度、水平灰缝的厚度等计算砌块的皮数和排数，以保证砌体的尺寸。在砌体两侧柱子上画出各皮小砌块的高度及灰缝厚度。在柱子皮数线间拉准线，各层砌块依准线砌筑

43、； 砌块的排列按规范和设计的要求进行；砌块砌筑从转角或起点定位处开始，内外墙同时砌筑，纵横墙交错搭接，砌筑外墙时，避免与其他墙体材料混用； 外墙转角处和纵横墙交接处的砌块分皮咬搓、交错搭砌； 砌体的上下皮砌块互相错缝搭砌，搭接长度不小于砌块长度的三分之一。5.2.6.3施工方法 砌筑前，将楼地面标高找平，然后按设计图纸放出墙体的轴线，并在两侧柱上画出皮数线； 用吊车运砌块至相应楼层，人工用手推车将砌块运至使用部位； 拌制好的混合砂浆使用时，不得浇水。当天气干燥炎热时，可在砌块上稍加喷水润湿； 砌筑时，灰缝横平竖直，砂浆饱满，以保证砌块之间有良好的粘结力，铺灰长度控制在1.5m以内； 凡有穿过加

44、气混凝土砌块墙体的电线管道，采用灌注密封胶的方法，保证施工质量，严格防止管道渗水、漏水和结露，以免造成加气混凝土的盐析、冻融破坏和墙体渗漏，影响使用。5.2.6.4质量保证措施 砌筑前，将楼层面建筑垃圾清扫干净，然后全面进行弹线工作，包括弹墙身线、装修工程内外门窗控制轴线、水平标高线，为安装门窗创造条件。 砌筑时，根据混凝土柱、墙预先划好的砖皮数进行砌筑。 对砌体表面的平整度和垂直度，灰缝的厚度和砂浆饱满度随时检查，校正偏差。在砌完每一楼层后，校正砌体的轴线尺寸和标高，允许范围内的轴线及标高的偏差，可在楼板面上予以校正。 砌筑瓦工按每层工作量需要配备合理人数，保持劳动力均衡施工。 砖墙砌筑要与

45、管线安装紧密配合，留孔留洞做到预先设置，减少返工开凿现象。5.2.7门窗安装进、出口闸房工程采用安全防盗门，窗户采用90系列断热型彩色铝合金，气密性等级不低于二级。降压站房采用成品木门及乙级防火门，窗户采用80系列铝合金固定窗，气密性等级均不低于6级、抗风压性能4级、水密性能3级、保温性能采用5级、隔声性能3级。门窗制作安装前，需测洞口尺寸及审对各门窗编号与个数，以防止由于设计及构造误差造成安装困难。外门窗每边的固定连接点数定位原则是：每边最端头固定点距门窗边窗边框端头180mm，其余固定点位置间隔500mm左右均分。5.2.7.1 防盗门及防火门等的安装施工防盗门及防火门等安装采用后塞口，要求土建施工预留门洞口尺寸必须正确。在室内外墙体装饰结束、洞口抹好底灰后进行。这样能使安装门免受污染，门窗不受损伤。 防盗门及防火门等安装预备工作洞口预备依照图纸检查洞口的尺寸、位置和标高，是否能够满足安装间隙的需要。若发现洞口不符合要求时，进行剔凿和修补至设计尺寸。材料预备门的规格、型号符合设计要求，五金配件配套、齐全，并具有相应的出厂合格证明。