河南某公路大桥连续箱梁施工组织设计.doc

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1、目 录一 编制依据- 1 -二 工程概况- 1 -三 施工组织及总体部署- 4 -3.1工期安排- 4 -3.2项目部机构- 5 -3.3人员、机具、材料安排- 6 -四 挂篮设计及结构型式- 8 -4.1设计计算资料- 8 -4.2悬臂挂篮结构的型式- 8 -五 悬臂挂篮工艺流程及施工步骤- 11 -5.1墩顶0#、1#块及悬臂段施工- 11 -5.2边跨边块现浇段施工- 22 -5.3合拢段施工及体系转换- 22 -5.4线形控制- 24 -六 不平衡荷载控制措施 - 25 -七 施工保证措施- 26 -7.1施工质量保证措施- 26 -7.2安全施工保证措施- 28 -7.3现场文明施工

2、保证措施- 29 -XX黄河公铁两用桥北岸分建段铁路引桥跨郑焦晋高速公路（50+80+50）m连续箱梁施工组织设计一 编制依据1、XX黄河公铁两用桥分建段铁路引桥北岸连续箱梁施工图。2、客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准；客运专线铁路桥涵工程施工技术指南；铁路混凝土工程施工质量验收补充标准；铁路混凝土工程施工技术指南。3、中铁七局集团有限公司依据GB/T19001-2000标准、GB/T24001-1996标准和GB/T28001-2001标准建立的质量、环境、职业健康安全管理体系文件；4、其它相关文件资料二 工程概况2.1工程概况XX黄河公铁两用桥为石郑铁路客运专线及河南省规划的中原黄

3、河公路大桥跨越黄河的共用桥梁，桥位距下游京珠高速公路黄河大桥约6km。规划的中原黄河公路大桥北起河南省新乡市境内原阳县原武镇阎庄，接现G107国道线，向南经原阳县原武镇，跨越黄河，与新建的G107辅道相接。其中XX黄河公铁两用桥北岸分建段铁路引桥在N172N175#墩处采用一联（50+80+50）m预应力混凝土连续箱梁上跨郑焦晋高速公路。主梁采用变高度预应力混凝土单箱单室直腹板箱梁，梁高采用圆曲线变化。箱梁中支点梁高6.8m，端支点及跨中梁高4.0m；顶板宽度为13.4m，厚0.4m，底板宽度为6.7m，底板厚0.50.8m，腹板厚0.60.9m，翼缘板厚为0.20.65m。箱梁在支点处设横隔

4、墙，端隔墙厚度为1.4m，中隔墙厚度为2.5m。双线悬臂连续梁梁体采用C50混凝土、预应力混凝土结构，悬臂浇注最重块段为2块，2#块混凝土方量为65.6m3（重172.2t），全梁共设5道横隔板，全梁共分45个梁段，中支点0#梁段长10.0m，一般梁段长3m和3.5m，合拢段长2m，边跨直线段长8.9m，全梁采用三向预应力体系。（1） 纵向预应力：箱梁纵向预应力钢束采用17-s15.2和15-s15.2钢绞线，fpk=1860Mpa，Ep=1.95105 Mpa。所有纵向预应力钢绞线均采用高密度聚乙烯塑料波纹管成孔，波纹管内径为90mm。箱梁纵向预应力钢束分为顶板悬臂束、腹板弯起束、边跨合拢束

5、和中跨合拢束。（2） 横向预应力：顶板及横隔梁采用4-s15.2钢绞线，顶板横向索交错布置一端张拉，张拉端采用扁锚15-4锚具，固定端采用H型轧花锚，管道形成采用7023mm扁波纹管成孔。顶板横向预应力束沿桥轴线按0.5m基本间距布置。（3） 竖向预应力：采用直径32mm高强度精轧螺纹粗钢筋，fpk=830Mpa，Ep=2.0105 Mpa。采用薄钢管制孔，内径45mm铁皮管，轧丝锚锚固，顺桥向按0.5m布置。一端张拉，张拉端布置于梁顶。（4） 管道压浆采用M50水泥浆。N174#主墩布置固定支座，其余各墩布置活动支座。中支点截面如下：跨中截面、边跨直段截面如下：2.2工程数量表（50+80+

6、50）m连续梁主要工程数量表材料名称材料规格单位全桥上部结构工程数量备注分项合计主体结构混凝土现浇混凝土C50m331153115预应力钢筋s15.2钢绞线t168.34187.948高强低松弛fpk=1860Mpa32精轧螺纹钢筋t19.608PSB830预应力锚具群锚15-17锚具套5252成套定型产品群锚15-15锚具套384384群锚15-4锚具套399399扁锚15-4固定端锚具套39939932精轧螺纹钢筋锚具套14321432包括垫板和螺母预应力管道塑料波纹管内90 m8904.38904.3塑料波纹管塑料波纹管内7023mmm49454945内45mm钢管（壁厚3mm）m346

7、53465普通钢筋HRB33532t5.828589.273已包含锚下螺旋筋9.394t25t18.75620t43.90616t344.38812t176.395绑扎铁丝t3.23.2钢料Q235t6.9266.926三 施工组织及总体部署3.1工期安排跨郑焦晋高速连续梁桥总体工期安排如下：N172#-N175#连续梁施工： 2008年10月12日2009年5月7日连续梁采用挂篮施工，分为3个阶段：0#段、1#段的施工、悬臂段的施工、边跨现浇段的施工以及合拢段的施工，计划总工期206天。先施工桩基础及承台、墩身；再施工0#块、1#块（采用满堂架施工），再依次施工其他节段至合拢。挂篮验收、静载

8、试验： 2008年10月16日2008年11月16日0#块、1#块满堂支架搭设： 2008年10月12日2008年10月19日0#块施工： 2008年10月20日2008年11月20日1#块施工： 2008年11月21日2008年12月6日边跨现浇段满堂支架搭设： 2009年2月10日2009年2月20日边跨现浇段施工： 2009年2月21日2009年3月21日2#块10#块挂篮施工施工： 2008年12月7日2009年4月6日合拢段施工： 2009年4月6日2009年5月7日3.2项目部机构为确保全面完成现浇连续梁任务，成立“中铁七局集团有限公司XX黄河公铁两用桥项目经理部第一分部”，项目经

9、理部下设工程技术部、安全质量部、物资设备部、预算合同部、财务部、试验室、综合办公室等五部二室。项目经理：刘钺项目总工：白宏州项目副经理：高永和、杜友志项目安全总监：徐艳鹏简明组织体系框图如下：项目部组织机构图项目经理刘钺安全总监徐艳鹏总工程师白宏州副经理高永和、杜友志 财务部物设部办公室合同部安质部技术部实验室连续梁作业队3.3人员、机具、材料安排（1）人员连续箱梁挂篮施工主要管理人员如下：现场施工负责人：杜友志现场技术负责人：孟占勇质 检 工 程 师：孟宪伟安 检 工 程 师：徐艳鹏为保证连续箱梁的施工质量和施工进度，按专业成立作业班组，小组所有人上岗前均需培训合格。各小组配备人员数量如下：

10、劳动力安排计划表序号作业班组人员数量主要工作内容1钢筋班40钢筋搬运、焊接、下料、绑扎成型2挂篮模板班40模板加工、清理、支拆模3混凝土班30浇筑、振捣、养护等4张拉班20钢绞线下料、穿束、张拉、压浆等5机电班5机械操作、维修、保养6架子班20支架搭设、拆除7综合班25以上工作内容以外的其它工作合计180（2）机械为满足施工要求，本工程配备主要机械设备如下：主要配备的施工机械设备表序号名 称数 量性 能备 注1汽车吊2台良好2混凝土运输车8台良好3汽车泵2台良好备用1台4插入式振捣器40个良好50型，备用10个5插入式振捣器10个良好30型，备用4个6竹胶模板1000m2新购7混凝土拌合站2座

11、良好8装载机2台良好9钢筋调直机1台良好10钢筋弯曲机2台良好11钢筋切断机1台良好12对焊机2台良好13电焊机5台良好14全站仪1台良好15水准仪1台良好16碗口式脚手架150t良好17三角形挂篮4套良好以加工完成待进场18张拉设备4套良好19压浆机2台良好（3）材料供应根据工程进度计划及施工组织安排，本着“合理组织、满足施工、减少库存”的原则，充分考虑挂篮施工时雨季、大风季节等可能延误供货的因素，做好材料供应。四 挂篮设计及结构型式4.1设计计算资料因为2号块最重,65.6 m3达172.2t,因此以2号块为挂蓝设计的控制阶段。荷载：按最大重量节2#段设计，2#段混凝土设计方量为65.6m

12、3，重172.2t。挂篮及模板自重70t，安全系数取1.2,设计荷载291t。挂篮主体采用Q235型钢：=145Mpa，E=2.1105Mpa主体杆件最大应力123.1Mpa=145Mpa挂篮主体采用销钉连接45钢： =125Mpa 销钉的剪应力：90.2Mpa2.0变形：挂篮变形17mm，模板变形7mm，上下横梁变形6mm，总体变形为23mm。挂篮后锚采用25mm精轧螺纹和锚箱，行走时利用锚箱轴承反压滑道向前滚动，移动到位后利用25mm精轧螺纹锚定。挂篮的施工平台在底模上，底模长度比施工段长0.75-1.75m。4.2悬臂挂篮结构的型式4.2.1挂篮结构根据砼悬臂浇注工艺及对挂篮设计的技术要

13、求，综合各种形式的挂篮施工特点、用钢量、钢材种类、操作工艺等研究比选后，决定采用三角形挂篮施工，走行方式为无平衡重走行方式，使桁架走行时的稳定系数大于2.0，满足规范要求。满足挂篮下净高不小于4.5m。挂篮由承重系统、底模系统、模板系统（内、外）、走行系统、后锚固系统组成，挂篮的设计荷载为291t，当1#梁段的混凝土强度达到设计强度的100且张拉F1、T1索后才可安装挂篮。4.2.2承重系统主架系统承重三角架为挂篮悬浇主要受力结构，纵向主梁采用双槽钢36b，长12m。前后拉杆采用32b双槽钢。立柱采用36b双槽钢。拉杆与主梁的连接采用45#钢60销轴进行连接。悬吊系统吊点装置为挂篮主要传力结构

14、，根据受力特性分前后主吊点、前后副吊点、外模边吊点、中吊点及内模吊点几部分。前端吊点支承于前上横梁上，后副吊点支承于已浇筑好的翼缘板上，后主吊点支承于后端已浇筑混凝土底板上，各吊点均设千斤顶调节装置，用于控制底平台标高。各吊点通过32精轧螺纹钢与底平台下横梁连接。为克服挂蓝前倾覆荷载，利用原设计的垂直25精轧螺纹钢和在箱梁腹板内预埋部分25冷拉级钢筋作为后锚筋，锚固于大梁尾端，挂蓝走行后支点上拔力亦通过走行滑道传递至预埋筋。前上横梁：采用2根I56b工字钢栓接于主梁前端上翼缘，竖向配置6根承重吊杆。后上横梁：采用2根25a工字钢，竖向配置4根承重吊杆，2根后锚吊杆。立柱：上端设有横向联连接杆，

15、保证主梁横向稳定。模板系统底模板底模长4.5m在砼悬臂施工中承担钢筋砼重量及施工机具重量，并兼做施工操作平台。底模采用大块钢模板，底平台主要采用前、后下横梁承重。上面铺设桁架式I22a工字钢4根承担腹板砼底模传递过来的荷载，中间底板砼由15根I22a工字钢承载，上底板底模支撑采用3根I40b工字钢，翼缘部分模板采用2根I40b，具体布置详见附图，分配梁与下横梁通过扣环和焊接连接。侧板系统（内、外）外模用槽钢及角钢做骨架，其外围为大块钢模，钢模面板用6 mm热轧板，骨架与模板连接均采用焊接，侧模与底模用螺栓连接，悬臂部分用钢管斜撑在外模槽钢上，侧面与底模同三角形挂篮一起移动，内模采用槽钢和角钢做

16、骨架，钢木组合模板，采用内导梁移动。走行系统走行系统分为三角形组合梁走行系统，侧模走行系统及内模走行系统三部分。三角形组合梁走行系统：在每片梁中部设滑动点2个，后部设平衡导向滑轮，箱梁顶面上设2个滑道，向前滑移。侧模走行：外模走行，在侧模上安装调节杆，当松开后锚拴、底模连接螺栓及支撑拆模时，在模板自重和调节杆共同作用下，侧模、底模向下脱落在主梁上，主梁、侧模、底模、内模滑梁同时前进。内模走行：放松内模后，内模板即落在内导梁上，与主梁、侧模、内模同时前进。后锚拴采用25精轧螺纹粗钢筋。作用是将挂篮承受的荷载传至箱梁上，并防止挂篮倾覆。主梁移动的倾覆稳定由主梁后端压紧器来维持。挂篮侧面图如下：五

17、悬臂挂篮工艺流程及施工步骤5.1墩顶0#、1#块及悬臂段施工在N173、N174主墩顶处分别采用1套三角形挂篮，并对称平衡悬灌箱梁。0#、1#梁段采用在主墩身周围搭设满堂支架，在满堂支架上浇注成形。其它悬浇段在挂篮上对称浇注砼，边孔边部梁段搭设满堂支架现浇施工。悬浇段和现浇段施工完成后，在边跨先合拢，最后在中跨合拢，形成三跨连续梁。边跨合拢采用支架现浇合拢，中跨利用其中一套挂篮合拢。施工顺序为：0#段施工1#段施工悬臂灌注一般梁段（2#10#块段）边孔边部梁段边孔合拢中孔合拢。各合拢段砼浇筑，选择在非温度变化剧烈日之夜间气温最低时进行。为切实保证灌注质量，在合拢段两端截面间设钢支撑，并于顶底板

18、上各张拉部分钢绞线，以临时锁定合拢端两端梁体。边跨合拢段砼达到一定强度后，拆除临时支座，解除一端活动支座临时水平约束，待砼强度达到设计强度的100%后，张拉正力矩钢绞线。施工时，悬灌两端施工设备的重量要保持平衡，并注意无左右偏载，浇注时不平衡重不得大于5m3。挂篮施工步骤图挂篮施工方案结构形式确定挂篮结构设计挂篮加工挂篮静载试验墩柱0#块1#块施工悬臂挂篮施工5.1.1 0#、1#梁段灌注施工工艺(1)中墩（173#、174#）地基处理对承台周围需要处理的部位挖除松软土体，换填50cm三七灰土，并在上部浇注C20混凝土，厚20cm。(2)满堂碗口式支架搭设及预压碗扣接头是由上、下碗扣和限位销按

19、600 mm间距设置在钢管的立杆上，其中下碗扣和限位销是直接焊在立杆上，而上碗扣只要将其缺口对准限位销后，就能沿立杆向上滑动。待把横杆接头插入下碗口圆槽内（可同时插4 根横杆），随后将上碗扣沿限位销滑下，用锤子沿顺时针方向敲击几下，扣紧横杆接头。它的主要配件有立杆、顶杆、横杆、斜杆和支座五种。辅助配件用于作业面的有搭边横杆、间横杆、搭边间横杆、挑梁和搭边挑梁5种，用于整体连接的有立杆连接销、连墙撑和直角撑3种；脚手板和梯步脚手板、斜脚手板和踏步梯（爬梯）3 种；用于其他脚手架的有爬升挑梁（用来构成挑架），安全网支架和提升滑轮（用其提升小件物料）3种。碗扣式钢管脚手架其组合方法： 钢脚手板的挂钩

20、应完全落在横杆上，木脚手板的两端头应落在搭边横杆的翼边上，不得浮搁。立杆的接长应错开，即第一层的立杆错开布置，往上则均采用相同规格的立杆，至顶再用两种长度的立杆找平，内立杆离墩身面为350-450mm。立杆的垂直度控制：30m以下1/200，30m以上1/400-1/600，且全高不得大于100mm。支架搭设完毕进行荷载试验，预压重量为0#块梁体重量的120，压载实物为砂袋，以消除支架非弹性变形和检验支架设计的可靠性，确保安全。加载前，先确定各测点位置，并做好标记。预压前，测量各点标高。按混凝土重量的分配情况，一次加载至120%施工荷载。砂袋堆放顺序为先底板，后翼板，均要对称进行。支架搭设示意

21、图如下： 说明：1、图中尺寸以厘米为单位。2、支架层距为120cm，纵向步距为60cm；纵向剪刀撑水平间距控制在5.4m范围内，纵向剪刀撑在横向为5道，具体位置：横向最外面两边各一道，腹板下方各一道，底模中间一道。砂袋堆放完毕后，测量各点标高。每天定时观测两次，待前后两天的测量数据在3mm以内，并报测量监理工程师签认合格后，确定支架稳定后方可卸除砂袋，卸除砂袋前测量各点标高。卸除顺序为先翼板后底板，也要对称进行。土袋卸除完毕后，测量各点标高。测量人员用专用表格对每次测量数据进行详细记载，根据现场采集的数据及时进行计算、分析、处理、修正，得出系统变形值。按预压所得的支架系统弹性变形值进行模板标高

22、调整。(3)正式支座与临时支座0号梁段灌注时，正式支座与临时支座均先就位，活动支座并予锁定，主墩临时支座设置纵剖面图如下 临时支座：由于桥墩与梁采用支座连接方式，正式支座不能承受施工中产生的不平衡力矩，故须设置临时支座，用以临时固结锁定梁体，平衡施工中产生的不平衡力矩。每个墩顶设置4个临时支座，其结构为C50硫磺砼，为了便于临时支座的拆除，在其中部布置800W电阻丝，可同时通电拆除临时支座。同时，布置临时支点钢管柱于1#块段处，钢管柱采用外径530mm，壁厚8mm，钢管柱与梁底连接采用20mm钢板焊接固定，并布置钢筋与其连接，钢管柱内灌注C40混凝土。正式支座：永久支座采用球型橡胶支座。单向活

23、动支座的上下导向挡块必须对正，固定支座上下各部件的纵轴线必须对正。支座四角高差不得大于2mm。 (4)模板、钢筋模板安装顺序：底模外侧模内模端头板底板堵头板顶板内模顶板堵头板外翼边板。底模安装：底模采用竹胶模板，用侧模包底模的方法进行。施工中注意控制底模平台标高和梁底线形。侧模安装：侧模采用钢木组合模板型钢加固，侧模及支架吊装就位后，翼缘板下口用碗扣脚手架支撑，以防止倾覆。其模板纵横轴与墩顶纵横轴相吻合，两侧侧模用拉条和内支撑加固，以保证其整体刚度和尺寸的准确。再安装木制堵头模板、并用支撑加固。内模安装：采用钢木组合模板钢管架支撑，并用拉条和外模相拉，保证腹板的几何尺寸。人洞及倒角等特殊部位采

24、用钢木组合模板。并按设计位置正确预埋预埋件和预留预留孔。钢筋制作：为保证钢筋的绑扎质量，加快施工进度，施工时在现浇梁段制作钢筋，在胎模内分段绑扎钢筋。钢筋骨架外采用砼作保护层垫块，强度等级为C50，与梁体标号相同。钢筋安装：底模定位后，先绑扎底板钢筋，后绑扎腹板钢筋，然后立内模，最后绑扎顶板钢筋，再放置预埋件。波纹管安装：成孔采用波纹管成孔，利用定位钢筋与钢筋骨架绑扎或点焊牢固，尺寸偏差不得大于2mm。波纹管在每段端部位置的准确性采用堵头填塞。模板上将每个断面的波纹管的位置提前用氧气割出圆洞，然后将每个部位的波纹管对号放入。 （5）砼浇注砼采用一次浇注成型的方法。待钢筋、模板、标高、轴线检查合

25、格后方可浇注砼。浇注砼时，先浇注底板，其次浇注腹板，最后浇注顶板。浇筑混凝土时，必须严格控制分层灌注厚度和捣固质量。振捣棒徐徐插入混凝土面以下2030cm,振捣直至密实、均匀、有浆泡冒出，然后垂直慢慢地提出振捣棒，再进行下一块混凝土振捣。严禁直接捣固预应力波纹管或碰到预埋件，以防管道移位或漏浆进去，或致使预埋件出现移位。由于钢筋较密集，振捣过人孔和锲梗、承托等处时可先用30型钢振捣棒，确保混凝土不漏振，避免拆模后出现麻面、蜂窝、空洞等症状，影响混凝土质量和外观。振捣顶板时再改用50型振捣棒。注意控制混凝土的自由下放高度，高度不能超过2m，超过2m采用溜槽或串筒。所有梁体混凝土浇筑中，都必须确保

26、混凝土初凝前不被扰动。 （6）模板的拆卸模板拆除顺序：堵头板端模板内模板外侧模板过人洞模底模。待砼强度达到75%以上，即可拆除堵头模板；砼强度达到75%以上，即可拆除内模；砼强度达到100%以上时，按对称同步原则张拉预应力筋，拆除满堂支架，准备安装挂篮。5.1.2 挂篮拼装挂篮加工完成后，利用汽车运输到施工墩位处，主墩挂篮拼装采用25t吊车提吊拼装，等1#梁段施工完毕并张拉预应力索后才能拼装。拼装顺序如下：梁段挂篮安装顺序为：安装下滑道、前支点及后勾板组拼三角形挂篮主桁及其联结系安装后锚固安装前上横梁拼装并整体提升挂篮底模平台安装外模及导梁、吊带（杆）安装内模。挂篮拼装的安全质量要求如下：挂篮

27、必须进行载荷试验合格后才能进行安装。挂篮拼装严格按照挂篮设计图纸及拼装顺序进行拼装。挂篮拼装的连接全部采用螺栓连接，螺栓必须用测力扳手进行检测，预拉力不小于125KN。精轧螺纹吊杆使用前必须验收合格，安装时必须保证垂直。滑道要求安装平直，在滑道的顶面涂一层黄油。挂篮的安装要求保持水平、同高、稳定。挂篮拼装严格按照高空安全操作规程进行操作。挂篮拼装完成后，请监理到现场检查，检查合格后才能进行下一步施工。5.1.3 挂篮的预压和试验挂篮拼装完成后要进行静载试验，以确定两片主桁的共同受力情况以及最大荷载时主桁的联结强度和变形量，以便消除非弹性变形和设置准确的预抬值。挂篮预压采用编织砂袋的方法进行，按

28、照控制挂篮整体设计节段的1.2倍进行模拟压重。压载时间自压载结束到开始卸载为48小时，从开始加载就要布设好观测点（对称分布6点），观测次数为加载前、加载（0.1F、0.5F、1.0F、1.2F）、加载完成、加载12小时、加载24小时、加载48小时、卸载（1.0F、0.5F）、卸载后共12次。根据观测的数据，分析、推断出弹性变形和非弹性变形。通过预压将非弹性变形消除，根据弹性变形结果控制挂篮的抬高量。施工中设专人负责测量，并进行抬高量计算。至此挂篮安装完毕。调试合格后，方可绑扎钢筋、立模、浇注。 安装时，需作好中线及标高的控制：中线控制：在0号梁段上放置全站仪，将轴线打到模板上，与桥轴线和底板几

29、何中心比较，确定挂篮位置，如有偏差，用倒链在纵梁上反拉直到中线吻合。标高控制：后视点标高为0#块标高，前吊点标高=设计标高+挂篮弹性变形+挂篮自重引起的对结构的下挠。5.1.4 挂篮移动挂篮移动待2号梁段灌注完毕后，等砼强度达到设计强度的100%以上，按设计要求对纵向索进行张拉，压浆后，移动挂篮，准备灌注下一段对称梁的砼，挂篮的移动必须遵照以下步骤进行：1） 先将承重的各吊杆松开，以便倒链承受各杆件重量。2） 将主梁后锚杆稍松开，用千斤顶将主梁前支点向前顶起，用人工将滑道转移到位并连接牢固。3） 松动模板系统，把外模调节到位，用千斤顶将主梁顶推到位，主梁的前移带动侧模系统，底模系统及内滑梁整体

30、滑移到位，随着主梁的前移，压紧器应交替前移（不得少于2根），以保持主梁的稳定，滑到位以后将主梁后锚杆锚紧（不得少于3根），并用测力扳手张拉15T。4） 侧模系统在主梁前移时与主梁同步前移，到位后，把外模调节杆调节到适当位置，将侧模与底模连接成一个总体。5） 将底模系统后端锚固于已成梁段上，前端用IV级钢与前上横梁连接。6） 初调中线、标高。7） 用千斤顶将底模系统与底板，侧模系统与翼缘板及腹板外侧密合，并将后吊杆带上螺母。8） 精调中线、标高。9） 用倒链将内模系统拖移到位，并调好中线及标高。10） 立堵头板。11） 绑扎底板、腹板钢筋，安装管道、立内模、预埋。12） 绑扎顶板钢筋、预埋。13

31、） 复核中线、标高，并检查合格后，方可灌注砼（注：在安装过程中如发现预留孔与挂篮位置不适时，应查明原因，进行处理，不能强行扭杆穿入孔洞，IV级钢吊杆严禁弯曲、打火）。14） 等强张拉后，重复以上步骤灌注下一段。挂篮移动注意事项：挂篮移动时要保持整体平移，左、右三角形桁架协调一致，防止移动时三角形桁架受水平力过大。挂篮的移动速度控制在1.5m/h时以内。挂篮移动时左右晃动距离不能大于1cm，同时控制好滑道方向，滑道固定方向偏差2mm。挂篮移动前要检查滑道锚固情况，要求每根滑道要锚固三根竖向预应力钢筋，防止挂篮移动时发生倾覆失稳。挂篮移动时两侧吊杆要用倒链保护。5.1.5 绑扎钢筋、预埋波纹管道钢

32、筋按要求下料、弯制，制作成型后挂牌分类堆放，需要钢筋时吊装至挂篮位置，人工绑扎。先绑扎底板、腹板钢筋，并安装竖向预应力筋及波纹管道，待内模前移到位后绑扎顶板底层钢筋，安装顶板预应力管道，绑扎顶板上层钢筋、安装顶板预埋件。安装钢筋、波纹管道、预埋件的尺寸偏差不得大于设计和规范要求。全桥预应力管道均按照设计要求采用波纹管成孔，安装波纹管时如果管道与构造钢筋位置冲突时，适当移动构造钢筋，绝对保证预应力管道按设计位置定位，并采取加大定位钢筋直径，加密定位钢筋网片、网片与箱梁构造筋点焊牢固等措施，保证预应力管道位置在浇筑混凝土时不移动。在灌注混凝土前检查预应力管道的接头是否连接紧密，管身是否完好，并在预

33、应力管道内填充橡胶棒，在混凝土灌注过程中不得直接振捣预应力管道，以防其移动、破损、漏浆。5.1.6 混凝土施工原材料：混凝土施工所用的骨料、水泥、外加剂必须符合有关规定。配合比设计：本桥梁体混凝土设计为C50混凝土，由于梁段钢筋及预应力管道较密，选用混凝土配合比的坍落度应在1822cm为宜。混凝土拌制与运输：混凝土拌制采用拌和站集中拌制，采用砼罐车运送砼。混凝土灌注与振捣：为了使后浇筑的混凝土不引起先浇筑混凝土的开裂，箱梁梁段混凝土一次浇筑成型，并在底板混凝土凝固以前全部浇筑完毕，也就是要求挂篮的变形全部发生在混凝土初凝前，以免裂纹产生。施工时特别注意锚垫板下、横梁及腹板位置的振捣，保证混凝土

34、捣固密实，无蜂窝麻面。为延长混凝土的凝固时间,防止早期收缩过大，混凝土中掺加缓凝减水剂。混凝土浇筑顺序从低处向高处分层浇筑，为减少混凝土的收缩产生的裂缝，桥面混凝土采用两次收浆、一次拉毛处理。悬臂施工过程中，挂篮两边对称移动，浇灌砼时，不平衡重不得大于5m3。5.1.7 预应力施工钢绞线穿束：纵向、横向预应力筋穿束前用通孔器疏通预应力管道，纵向预应力筋穿束时先将导线穿过孔道与预应力筋束连接在一起，由卷扬机牵引穿束；穿束后检查预应力筋外露情况，保证两端外露长度基本相同，满足张拉要求，然后安装锚具、千斤顶。竖向预应力筋依设计下料加工成型，并在梁段混凝土灌注前直接安放在梁体竖向波纹管中。钢绞线张拉：

35、预应力束张拉选用YCT-500型千斤顶，ZB500型电动油泵施张。纵、竖两向张拉，尤其是纵向预应力筋张拉是控制工期和质量的关键工序。张拉必须按设计要求的顺序进行，在梁段砼强度达到设计张拉强度的100%且龄期达到10d后即可开始张拉纵向预应力筋，竖向、横向预应力筋张拉待纵向预应力筋张拉完成后进行。但纵向与竖向张拉的梁段数之差不得大于2。张拉时确保“三同心两同步”，并采取双控措施，以延伸量控制为主、张拉力校核为辅。“三同心”即锚垫板与管道同心，锚具各锚垫板同心，千斤顶和锚具同心。“两步同”即“T”构两侧两端均匀对称同时张拉。在张拉完后卸下千斤顶，在钢绞线上离锚圈等距作标记，24h后检查钢束回缩量，

36、合格后再压浆。预应力张拉注意事项：在预应力筋张拉过程中，应特别注意安全。在张拉过程中，严禁人员站在千斤顶后部，操作和测量人员应站在侧向进行工作，严格遵守操作规程。油泵开动过程中，不得擅自离开岗位，如需离开，必须把油阀门全部松开或切断电路。张拉时认真做到孔道、锚环与千斤顶三对中，以便张拉工作顺利进行，并不致增加孔道摩擦力损失。张拉过程中预应力筋断裂或滑脱的数量，严禁超过结构同一截面预应力筋总根数的3，且一束钢丝只允许一根。预应力筋锚固后，锚具外的预应力筋用砂轮切割，但外露长度不小于设计要求。锚具尽快用封端混凝土保护，当需要长期外露时，采取防锈措施。每根构件张拉完毕后，应检查端部和其它部位是否有裂

37、缝，并填写张拉记录表。5.1.8 孔道压浆 浆液要求：孔道压浆时，水泥浆抗压强度要求达到R2850Mpa，水泥标号不得低于42.5号普通硅酸盐水泥，同时水灰比在0.400.45；为减少收缩，可掺入0.04水泥用量的铝酸钙AEA膨胀剂。 压浆准备：张拉施工完成后，切除外露的钢绞线，进行封锚，同时将锚垫板表面清理干净平整，在保护罩底面与橡胶密封圈表面均匀涂一层玻璃胶，闭上橡胶密封圈，将保护罩与锚垫板上的安装孔对正，用螺栓拧紧。清理锚垫板上的灌浆孔，保证通道通畅。 压浆方法：试抽真空，启动真空泵，使系统负压能达到0.070.1Mpa，当孔道的真空度保持稳定时，停泵1分钟，若压力降低小于0.02Mpa

38、，既可认为孔道基本达到真空，如果不满足此要求，则表示孔道未能完全密封，需要在灌浆前进行检查及更正。 拌浆：拌浆前先加水空转数分钟，使搅拌机内壁充分湿润，将积水倒干净；将称量好的水倒入搅拌机，之后边搅拌边倒入水泥，再搅拌35分钟直至均匀；将溶于水的外加剂和其它外加剂倒入搅拌机，搅拌515分钟，然后倒入盛浆筒；倒入盛浆筒的水泥浆应尽量马上泵送，否则应不停的搅拌。 灌浆：启动真空泵，当真空度达到并维持在负压0.08Mpa左右时，打开阀门，启动灌浆泵，开始灌浆；当浆体经过透明高压管并准备到达三通接头时，打开排浆阀门并关闭负压容器阀门，关闭真空泵。透明高压管应超过10米以便控制。观察废浆筒处的出浆情况，

39、当出浆流畅、稳定且稠度与盛浆筒浆体基本一样时，关闭灌浆泵，并关闭另一端阀门；再次启动灌浆泵，使灌浆压力达到0.4Mpa左右，关掉灌浆泵，关闭灌浆端的阀门；接通水，打开阀门清洗，拆透明高压管。注意事项： 灌浆顺序应先下后上，以免上层孔道漏浆把下层孔道堵塞；直线孔道灌浆，应从构件的一端向另一端；曲线孔道中灌浆，应从孔道最低处开始向两端进行。 搅拌好的水泥浆必须通过过滤器，置于储浆筒内，并不断搅拌，以防泌水沉淀。 灌浆工作应缓慢均匀进行，不得中断，并应排气通顺；在孔道两端冒出浓浆并封闭排气孔后，再继续加压至0.50.6N/mm2,稍后再封闭灌浆孔。 为保证压进的水泥浆充分填塞波纹管，水泥浆中掺入膨胀

40、剂，管道冲刷完成后开始压浆，在排气孔排出纯水泥浆后将压力控制在0.7MPa并持荷5min后封闭注浆孔。 压浆工作宜在张拉工作完成后48h内完成。5.1.9 封锚张拉端采用C50砼封锚，混凝土间隙用C50水泥浆填封。混凝土浇筑前在新老混凝土结合面上打毛，清除表皮，用水冲洗干净并充分吸水后方可进行浇筑，并要求振捣密实。注意事项：孔道压浆完毕后立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板、锚具及端面混凝土的污垢，并将端面混凝土凿毛，以备浇筑封端混凝土。 设置端面钢筋网。为固定钢筋网的位置，可将部分箍筋点焊在支承垫板上。 固定封端模板，以免在浇筑混凝土时模板走动而影响梁长。立模后校核梁体全长，其长度应符

41、合允许偏差的规定。 浇筑封锚混凝土时，要仔细操作并认真振捣，保证锚具处的混凝土密实。5.2边跨边块现浇段施工边跨采用搭设碗扣式支架，并设置剪刀撑，底模和侧模均采用竹胶板。砼灌注前加载预压，消除支架在荷载作用下的非弹性变形，且测出支架在荷载作用下的弹性变形，保证合拢精度，使合拢段两端标高误差不大于2cm。采用满堂支架现浇施工工艺和方法。边跨现浇支架搭设图附后： 5.3合拢段施工及体系转换合拢是悬臂灌注施工体系转换的重要环节，合拢施工必须满足受力状态的设计要求和保持梁线形，控制合拢段的施工误差。本连续梁施工在边跨先合拢，形成两单悬臂梁，最后在中跨合拢，形成三跨连续梁。边跨合拢采用支架现浇合拢，中跨

42、利用其中一套挂篮合拢。合拢后张拉钢绞线完成体系转换。合拢前调整中线和高程，将合拢一侧的临时固定支座释放，同时将两悬臂端间距离按设计合拢温度及预施应力后弹性压缩换算后采用体外刚性支撑进行约束锁定。连续梁体系转换过程图附后 合拢梁段施工工艺流程：安装底模、侧模板，测量底模标高绑扎底板钢筋，安装底板波纹管安装底模支撑绑扎腹扳钢筋，安装腹板波纹管、预埋件安装顶板支撑，安装内模绑扎顶板钢筋，安装顶板波纹管、预埋件张拉顶板及底板临时钢绞线束灌注砼。各合拢段砼灌注，应选在非温度变化急剧日之最低气温时进行。为切实保证灌注质量，在合拢段两端截面间设钢构架，并于顶底板上各张拉部分钢索，以临时锁定合拢段两端梁体。合

43、拢段混凝土达一定强度后，拆除临时支座，解除一端活动支座临时水平约束。待混凝土达100%强度后，张拉正力矩索。具体施工时，我们会根据施工时的气候等条件制定相应的如冬季施工方案等。5.4线形控制5.4.1箱梁的线形影响因素线形控制是箱梁施工控制的关键内容。箱梁分段悬浇时，影响线形变化的主要因素有：各梁段混凝土自重；挂篮及梁上其它施工荷载的作用；张拉预应力筋的作用。在合拢阶段，影响线形变化的主要因素有：合拢段混凝土重量及配重作用；吊架的拆除；张拉预应力筋的作用等。5.4.2线形控制的基本原理线形控制的基本原理是：根据计算提供梁体各截面的最终挠度变化值（即竖向变形），根据施工预拱度，据此调整每块梁端模

44、板安装的前缘标高。5.4.3预拱度计算将连续梁施工所经历的收缩徐变过程划分为与施工过程相同的时段即：浇注新梁段、张拉预应力筋、移动挂篮、体系合拢等。每一段结构单元数与实际结构梁段数一样，在每一时段都对结构进行一次全面的分析，求出该时段内产生的全部节点位移增量，对所有时段进行分析，即可叠加得出最终预拱高度。5.4.4 箱梁的线形控制为保证箱梁结构尺寸，满足设计要求，施工中的线形控制十分重要，箱梁的线形控制包括标高控制、中线控制、跨度、扭曲及断面尺寸控制。（1） 标高控制影响箱梁悬臂端产生挠度的主要因素有：梁体结构自重、施工荷载、挂篮结构的变形和气温等。节段前缘施工标高确定节段前缘施工立模标高Hi由两部分组成，即：HiHif其中：Hi第i梁段的实际立模标高Hi第i梁段的设计标高f综合考虑各种因素的影响而增设的施工预拱度f= fi1 +fi2其中：fi1为节段预拱度fi2为挂篮变形预留的增量值所以节段前缘施工标高为：HiHifHifi1 +f