施工组织设计(大跨度钢箱梁).docx

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1、A、B施箱暮制造与要紧施工组织设计二O一四年03月1、钢箱梁工程概况32、制造依据及引用标准43、施工组织及施工准备44、钢箱梁制造总体方案及工期145、板单元的制作156、钢箱梁的组拼与焊接227、焊接工艺238、防腐涂装工艺279、运输及现场吊装架设3110、质量保证措施4011、质量保证体系4212、分项工程质量控制措施4313、施工工期保证措施4414、平安生产保证措施4415、文明施工保证措施4516、环境保护保证措施45一、钢箱梁的工程概况某火车站北广场及周边市政配套工程一世纪东路跨线桥有A、B两联钢箱梁，每联钢箱梁分别起、止为：A联钢箱梁自10#墩到ANO3#墩，跨度组成为42.

2、649m+40.695m+30M,桥面宽10#墩附近8.74m,弯道处9.9m,ANO3#墩附近8.5m、底板宽5.6m,弯道半径R=55.0m；B联钢箱梁自10井墩到BNO3井墩，跨度组成为46.5m+46.704m+30m,10#墩附近8.5m,弯道处9.9m,BNO3#墩附近8.5m、底板宽5.6m；均为三跨连续钢箱梁，平面为直线与圆曲线组合线形，截面形式为直腹板单室箱形，箱梁顶板与底板均水平设置，纵桥向每跨箱梁跨中设置预拱度，预拱度变化曲线采用圆曲线。梁长、跨度一览表编号A联B联跨度组合42.649+40.695+30.046.5+46.704+30.0梁长113.344123.204

3、A、B联钢箱梁在厂区加工制造时纵横向各分为多个节段，然后运至工地利用临时支架拼装焊接成桥。钢箱梁材质均为Q345,顶板、底板、腹板的厚度均为16mm,纵向肋的厚度为12mm,腹板水平加劲肋的厚度为16mm,挑臂处加劲肋的厚度为20mm,其它位置的板厚度为1050mm,每联钢箱梁的重量约为520T左右。为了简化钢箱梁现场架设的程序，每联钢箱梁在厂内纵向各分为9个节段（每个节段长为12.5m左右），每个节段横向再分为4片，采用整体胎模，分节处预留，接头处顶、底、腹板及纵向加劲肋呈阶梯状布置，错开的间距20Omnb这样可有效防止现场接头处出现错位现象，保证结构各局部构件的连续性。制造依据及引用标准1

4、、某处火车站北广场世纪东路跨线桥钢箱梁设计图纸10206042、公路桥涵施工技术标准JTJ041-20003、铁路钢桥制造标准TB10212-984、优质碳素结构钢技术条件GB/T699-19885、桥梁用结构钢GB/T714-20006、热轧钢板和刚带尺寸、外形、重量及允许偏差GB/T709-19887、气体保护焊用碳钢、低合金钢焊丝GB/T8110-958、碳钢焊条GB/T5117-959、碳素钢埋弧焊用焊剂GB5293-8510、低合金钢埋弧焊用焊剂GB12470-9011、气体、手工气弧焊及气体保护焊焊缝坡口根本形式与尺寸GB/T985-198812、埋弧焊焊缝坡口的根本形式和尺寸GB

5、986-8813、焊条质量管理规程JB3223-8314、对接焊缝超声波探伤TB1558-8415、涂装前钢材外表锈蚀等级和除锈等级JB8923-9816、铁路钢桥保护涂装TB/T1527-200417、建筑钢结构焊接规程JGJ81-200218、市政桥梁工程施工及验收标准DBJ08-228-9719、钢结构工程施工质量验收标准GB50205-2001三、施工组织及施工准备3.1、 施工组织机构及管理3.1.1、 施工组织机构我们针对钢桥的特点，抽调有丰富的钢箱梁制造与安装经验的工程、技术、质检人员组成工程经理部，负责组织落实钢箱梁的生产方案、质量方案等本工程的全部工作，组织机构设置如下：劳动

6、力组织方案表队伍工程部施工队人数15160钢箱梁制作劳动力方案表序号工种人数1组装工302划线（含测量）工63切割工154电焊工605打磨工106起重工87吊车司机28检查工49探伤工310电工211机修工112辅助人员4合计145抽调具有丰富经验的技术、管理人员组成工程经理部。投入本工程的技术人员和工人是一支高素质的施工队伍，其中绝大多数人都参加过类似钢箱梁工程的制造安装工作。3.1.2、 主要施工机械、设备配备拟投入本合同工程的钢结构制造安装机械表序号设备名称型号规格单位数量设备状况一、校正、下料、加工设备1龙门数控等离子切割机台2良好2半自动切割机CG1-3000A台16良好3仿型切割机

7、CG2-150台4良好460mm大型平板机台1良好5钢材预处理生产线台2良好二、焊接设备1C02气体保护焊NBC-500C台8良好2C0?气体保护焊KH-600台16良好3C0?气体保护焊KH-500台16良好4CO?气体角焊自动小车CW-2台6良好5交流电焊机BX-500台5良好6自动埋弧焊机MZ-I-100O台10良好7弧焊硅整流焊机GS600S台10良好8焊条烘箱台1良好9焊剂烘箱台2良好三、除锈涂装设备1喷丸房套1良好2电动空压机20m3min台3良好3电动空压机O.9m3min台4良好4喷丸缸台8良好5无气喷涂设备GTQ12CB台5良好四、起重、运输、吊装设备1桁车5010t台4良好

8、2载重汽车25t台2良好3平板车20t台2良好4平板车60t台4良好5汽车吊200t台1良好6汽车吊25t台1良好五、试验、检测设备1全站仪GTS-311台2良好2材料试验机DLY-100台1良好3超声波测厚仪S-13台1良好4超声波探伤仪CTS-32台2良好5X射线机XXQ-3005台1良好6温度测量仪HG2511台2良好7漆膜厚度测量仪台2良好8气压试验设备台1良好9布洛维硬度计HD1-1857台2良好10管式电炉SRJK-2-13台1良好11精密扭力天平JN-A台1良好12天平JYT-IO台3良好13烘箱台2良好14洛氏硬度计HR-150A台4良好15冲击试验机JB30台1良好16定碳定

9、硫仪HV4B台1良好17磁粉探伤仪CTX-515台2良好3.2、 箱梁制造场地布置图（钢结构制造车间）材料储存、下料、配料车间（车间面积:27*81n?）A联钢箱梁制造车间B联钢箱梁制造车间板单元制造车间（车间面积：27*147n?）（车间面积:27*147山2）（车间面积:27*147|）成品钢箱梁临时存放场地约15000m2）3.3、 钢箱梁制造施工组织流程图工艺装备技术准备技术交底工艺检验试验细那施工准备钢箱梁板单元制作运输包装预处理涂装标识平面试拼下料钢箱梁横隔板制作施工管理图3.4、 施工管理项目经理项目总工程师焊接工艺评定试验技编制技术文件术制造规则质量计划部技术交底处理质量问题施

10、工总结质检部编制检验规程检查记录检验产品质量竣工文件整理综成本核算4口编制定额材料供应部生活保障对外协作桥钢箱梁制造项目副经理生产计划工艺布局生产组织安技措施计划安全记录安全检查动力提供3.5、材料采购及管理3.5.1材料采购3.5.L1、材料采购方案钢板的采购按制造进度分批进行，分批进场。焊接材料的采购满足生产需要，并提前考虑焊材复验时间。3.5.1.2、在材料采购过程中参照图纸上的相关技术要求执行。3.52、材料复验3、 5.2.1、钢材首先必须进行质保书检查，即核对质保书和实物的炉批号做到证物相符;其次进行外观检查与板厚检验；最后根据GB/T7142008标准要求，按同一厂家、同一材质、

11、同一板厚、同一出厂状态每10个炉批号抽检一组试件，作化学成份、力学性能试验,验收标准：GB/T7142008o4、 5.2.2、焊接材料首先必须检查质保书，做到证物相符，其次进行外观检验。最后，首批按型号、规格各取一组进行化学、力学性能试验，并按相应验收标准要求进行。3. 5.2.3、所有材料均应根据验收标准复检合格前方可使用。3.5.3、 材料管理3.5.3.1、 材料检验合格，由质检局部在质保书上加盖合格印章，编上序号，作为领料依据，不合格材料反应给供货单位及时换料。3.5.3.2、 本工程材料专料专用，物质部门必须妥善保管。作明显的标记，严格材料领退制度，严格退料管理，以免使用过程混用。

12、3.5.3.3、 所有材料应妥善存放，防止积水积尘，防止腐蚀。3.5.4、 技术准备技术部认真研究理解业主提供的钢桥设计技术文件设计图纸、标准以及技术要求等资料），并请设计部门进行设计交底。在此根底上，完成施工图转化、工装设计等技术准备工作。3.5.4.1、 施工图绘制施工图按钢桥板单元分类绘制，全部采用计算机完成。内容包括：板单元施工图、钢桥拼装总图、立体分段拼装顺序图、分段施工图、材料明细表等。施工图绘制程序如下:3.5.42、工装设计a）、为保证各梁段的制造精度，提高生产效率，将设计制造或改制一系列工装，具体如下表:板单元制造立体分段制造涂装1、板单元定位组装平台2、板单元检测平台3、焊

13、接反变形胎具4、横隔板单元组焊胎架1、工艺拼接板2、板块拼装胎架3、多段匹配组焊及预拼胎架1、施工平台b）、工装设计流程图设计文件施工图工装设计制作方案厂计审 工设评总工 批准首件制造工装验证场地状况3.6、工艺评定1.1.1.1. 3.61、焊接工艺评定1.1.1.2. 1.K焊接工艺评定是编制焊接工艺的依据，应在钢箱梁制造开工前完成。评定试验用的母材应与产品一致，尽可能选用c.s.P含量上限制备试板。试板焊接时，要考虑坡口根部间隙、环境和约束等极限状态，以使评定结果具有广泛的适用性。焊缝力学性能等方面要和母材匹配。焊缝的冲击韧性指标原那么上与母材相等，按GB/T7142008标准执行。1.

14、1.1.3. 根据本桥设计图纸的规定，编写焊接工艺评定任务书。根据批准的焊接工艺评定任务书，模拟实际施工条件，逐项进行焊接工艺评定试验。1.1.1.4. 针对本桥钢箱梁的接头形式，初步拟订焊接工艺评定方案。1.1.1.5. 焊接工艺评定试验提供最终报告，经监理工程师审查、批准生效，并在生产中跟踪、检查、补充和完善施工工艺。如生产过程中某焊接工艺产生不稳定低于质量要求时应立即终止使用。1.1.1.6. 试验报告按规定程序批准后，根据焊接工艺评定试验报告编写各种接头的焊接工艺指导书。焊接工艺指导书经监理工程师批准后，根据焊接工艺指导书的内容组织施工。3.6.2、工艺文件的编制.按照招标文件技术总说

15、明和设计文件的要求，编制各个工序的工艺文件，用于指导生产，控制施工质量。四、钢箱梁制造总体方案及工期4.1、 总体方案本桥钢箱梁方案在工厂进行板单元制造，并进行箱梁节段总拼、涂装，最后运到桥位进行安装、焊接和涂装，总体制造方案如下:对钢板进行预处理后，下料，采用无余量的精密切割工艺，异型板采用数控切割，有装配尺寸要求的板件进行铳刨边，机械开坡口，以控制板件尺寸和坡口尺寸，在胎架中组拼，平面分段构件采用反变形法、多道焊、小线能量输入减少焊接变形，大量采用C02气体保护自动焊和埋弧自动焊，确保焊接质量。车间内规划了2个（每个车间的面积为27.0m*147m）整联拼装胎架位置，搭设2个依据设计线型布

16、置的整联拼装胎架，分别进行A、B联钢箱梁的整体拼装；拼装时，从每联钢箱梁的两端向中间同时进行节段总拼。总拼时钢板对接采用单面焊双面成型技术，大量采用平焊，少量采用立焊，无仰焊。A联钢箱梁在长度方向共分为9个节段，各个节段的长短分别为12.845+12.5+12.5+12.5+12.5+12.5+12.5+12.5+13.Om；宽度方向分为4片，即内外翼缘各为一片，主梁沿中线分为两片；在整体拼焊过程中，预留的分段位置钢板之间采用点焊连接；每联钢箱梁拼焊结束并验收合格后，编制联与段的编号，再用电动角磨砂轮将分段处的点焊连接切割掉，并磨平；并按设定位置焊接好临时吊点。将已拼焊完成的各节段钢箱梁从整体

17、拼装胎架上吊下，转移至喷砂场地，对拼焊缝进行处理和补涂装，24小时后再进行第2、3遍涂装（最后一遍涂装待安装架设、拼焊完成、并检查合格后进行）；每遍涂装前都要用漆膜测厚仪检测上道油漆的干膜厚度，误差局部在下道涂装过程中补足。成品钢箱梁节段按照安装架设方案运输至工地进行安装。4.2、 施工工期中标后开始做钢箱梁制造准备，定购材料和辅材，76天内完成2联钢箱梁的制造、安装工作。五、板单元的制作5.1、 板材下料、加工5.1.1、 放样5、制作专用钢样条时，必须考虑加工余量及焊接收缩量。5、样板、样杆、样条制作允许偏差应符合下表规定。样板、样杆、样条制作允许偏差（mm）检查工程允许偏差曲线样板上任意

18、点偏差+0.5样板长度、宽度，样杆长度+0.5、-1.0两相邻中心线距离1.05、放样时必须熟悉施工图及工艺文件，严格按照施工图、工艺文件和本规那么有关规定制作，有问题及时反应。5、对于形状复杂的零件、部件、在图中不易确定的尺寸，应通过放样校对后确定。5、板材标注：板材名称、件号、材料号、规格、数量、孔的直径、孔列轴线与基准面距离等。字迹要整齐，清晰。5.1.2、 号料5、由熟悉图纸及工艺的专人负责板片的号料、划线。且号料所划的切割线必须准确、清晰。号料尺寸允许偏差：lmu5、下料应尽量从无钢印标识端开始，零料应为具有钢厂原始刚印端，且切割端用记号笔相应移植钢板原始标记。剩余的钢料必须标明钢材

19、的牌号和检验号，以便下一批次使用。5、门吊主结构均为定尺板，下料前应认真核对板材的材质、规格等，确认下料钢板的标记相符后，才能进行切割。5、发现钢料不平直，有锈及油污，影响号料及切割质量时，应矫正清理后再号料。5、样板、样杆、样条必须与工艺文件核对，相符前方可号料划线。5、板材的刨（铳）加工量、焊接收缩量应按样板、草图、样条要求预留。5、板材采用气割时，应根据钢板厚度和切割方法，一般预留24mm切口量，较厚者宜多留。5、号料的量具必须使用经计量合格的钢卷尺。5.1.3、切割5、零件采用数控切割和半自动割下料，并及时清理氧化铁等杂物，所有零件的自由边应打磨光滑，做好零件代号的标识。腹板及不规那么

20、的零件应采用数控切割。5、气割零件尺寸允许偏差应符合以下规定：自动切割、半自动切割：L5mm高精切割、精密切割：LOnun5、切割面垂直度偏差不应大于零件厚度的5乐且不应大于2mm。5、需自动焊拼板的板边不直度应WO.8mm,其坡口可采用自动、半自动割或切割设备开设，坡口粗糙度WO.8mm。5、气割前应对设备、工具进行检查，确认完好，可靠前方可气割，并根据材质厚度选择适宜的工艺切割参数。5、气割前应将料面上的浮锈及脏物去除干净。钢料应放平、垫稳、割缝下面应留有空隙。5.1.4、 拼板5、认真核对材料标记，确认零件代号正确无误后，对板材进行拼焊。5、对于厚度12mm以上的板材，使用半自动切割机开

21、设坡口，并打磨光滑；假设使用碳弧气刨，那么在气刨后彻底去除缝内氧化物等杂质，以保证焊接质量。5.L4.3、12mm以上厚度板材拼接时，应装配引熄弧板。且引熄弧板与母材等厚，宽X长尺寸为150X(200300)mm,并开设与板材相同尺寸的坡口。5、拼板的间隙为。Imnb板材错边量不大于0.8mm,且其板端对齐。5、对焊接的角变形采用火工或压重等方法校平，板缝应经无损探伤检验合格方可转入下道工序。为保证板材具有足够的韧性，对于采用火工矫正的板件，不得采用水冷。5、钢板自动焊的余高为24mm,对大于4mm或低于母材的应打磨或补焊处理。5.1.5、 边缘加工5、零件磨边、磨头、磨弧时，应磨去边缘的飞刺

22、，气割边缘的挂渣及切口棱角的波纹，并应将崩坑等缺陷部位磨修匀顺。5、零件应根据预留加工量及平直度要求，两边均匀加工。5、边缘加工后，必须将边缘刺屑去除干净。5、根据板厚不同，板厚差削斜为1:4,具体以下料图为准。5、钢箱梁、横梁所有永久外露自由边均应把其边缘直角打磨成Rl.Omm的圆弧，以便满足喷涂工艺要求。5.1.6、 除刺和刨边5、孔边的飞刺、板层间刺屑、边缘的飞刺、电焊熔渣飞溅等，均应铲除干净，并不得损伤母材，杆件边缘和端部的允许缺陷均应铲磨匀顺。5、切割边的飞渣应铲除干净，开孔、尺孔打磨均顺。5.1.7、板单元的制作5、板单元的划分A联与B钢箱梁联为等底板宽度、变内外翼缘宽度的曲线型连

23、续钢箱梁结构，考虑到运输条件的限制，每联钢箱梁纵向分为10个节段，每个节段横向分成内外翼缘各一片，箱梁主体沿中心线分为两片；箱梁主体节段由箱梁面板板单元、箱梁底板板单元、箱梁直腹板板单元及箱梁横隔板板单元等组成；翼缘节段由翼缘面板板单元及翼缘加劲肋板单元组成。5.1.7.2、板单元制造工艺a4二b.隔板板单元制作工艺赶平隔板精切下料后用赶板机赶平，严格控制平面度。长板于赶平前用调直机调直。切割面垂直度偏差不应大于零件厚度的5%,且不应大于2mm0组焊隔板和加筋板时，选用C02气体保护焊接，以减小焊接变形，焊后控制松卡温度。.z.隔板板块采用数控精切，切划线割完毕后用赶板机赶平，严格控制平面度。

24、长板于赶平前用调直数控切割机调直。矫正对板件矫正时，严格遵守火工矫正工艺。焊接采用磁力吊吊钢板，以防产生永久变形.C、板单元制作检验流程5.1.8板单元的拼焊5.1.8.R板单元拼焊前，先对纵肋进行小组装焊，并按需进行火焰校正。5.1.8.2、拼装的零件必须经过校正，并将连接外表及焊缝位置30至50mm范围内的铁锈、毛刺、脏物、油污等清理干净。5.1.8.3.焊接拼装不得超过允许的尺寸偏差，如下表所示:类别工程允许偏差板对接S单面焊对接错边SO.1,且Smax=2mm双面焊对接搓边S0.15,且Smax=3mm搭接zz/,/1.勿H搭接长度L2(l+2)翼缘板-B.Z寺翼缘板倾斜度B500面、

25、底板对垂直腹板的位移h3mm相对应的受力竖板勿重叠尺寸d2235、根本焊接结构件制造的允许偏差，如下所示工程工程允许偏差构件直线L0垂直方向fL1000;度匚水平方向flL2000fi箱形梁面板水平度B200板梁工字形加劲肋水平度B200,且Amax=2mm结构件箱形梁或工字形加劲肋的垂直度H200o此值在长筋板或节点处测量。勿TIIH如ITIL*AlI箱形梁或工字形加劲肋1相对于梁中心线度5mmo勿勿多勿【上二I工字形梁加劲肋P7力ZZ7Z7a100LZ.Z-Z的平面度以Im平尺检查，在受压区域的H/3的箱形梁或工字形加劲肋区域内，不大于该的波浪度区域板厚的07倍，且在相邻筋板间凹凸不超过一

26、处。六.钢箱梁组拼与焊接6.1、 钢构件组装之前，必须认真熟悉施工详图，了解该种结构形式并考虑拼装方向和步骤。6.2、 组装图必须经技术部门与放样图核对核对前方可组装。6.3、 组装的零件必须经过矫正其边接外表及沿焊缝边缘处，每边30-50mm范围的铁锈、毛刺、油污等脏物必须去除干净。6.4、 遵照施工图的要求和相关的结构要求，在平台上放出地样，并根据地样和结构形式，制作拼装用胎型（胎型要充分考虑钢箱梁的预拱度）,模台其外表平度公差2mm以内，立体形台架应相当巩固、平稳，保证拼装质量。6.5、 把已加工完成的各零件或半成品构件在胎型平台上组装，按照分节制造、运输,工地拼装的原那么拼焊成连续钢箱

27、梁。6.6、 钢箱梁拼焊的顺序钢箱梁采用正胎法拼焊。箱梁节段共布置两个总拼胎架（A梁、B梁），从梁两端向中间同时按照4+1的方案进行总拼。在胎型平台上按照放好的钢箱梁轴线铺设箱梁底板组件f吊装横隔板组件并测量定位、点焊连接一测量检查横隔板之间的结构尺寸，如有误差立即调整一焊接底板与横隔板之间，以及横隔板和底板加劲肋之间拼接缝，熔透一对焊缝进行质量检查，对有缺陷的焊补缀强，满足设计图纸和现场监理的要求f吊装直板组件并测量定位、点焊连接一测量检查结构尺寸，如有误差立即调整一电焊工进入箱梁的腹腔内焊接直腹板和横隔板及横隔板和直腹板加劲肋之间拼接缝，熔透一对焊缝进行质量检查，对有缺陷的焊缝进行补强一钢

28、箱梁内部及面板的内面防腐涂装一拼装钢箱梁面板，电焊工进入箱梁的腹腔内（使用36V或24V的平安灯照明）焊接面板与直腹板，横隔板与面板、加劲肋之间焊缝，熔透一点焊定位内外翼缘加劲肋一检查加劲肋顶面的平面度和加劲肋外侧的顺直度f安装内外翼缘面板组件一焊接内外翼缘面板组件与内外翼缘加劲肋的焊缝一焊缝质量检查一整联钢箱梁制造质量检查、验收一焊接临时吊点（设置在横隔板的位置）一涂装及涂装验收一用电动角磨砂轮将各分块处的临时点焊磨除一编号、转运到钢箱梁节段临时存放场地，待运安装现场。七、焊接工艺7.1、 目的与范围在现代钢结构制作中，焊接工序相当重要，焊缝质量的好坏直接影响产品质量，为了确保钢桥整体焊接质

29、量，特制定本工艺规程。7.2、 参考GB5117-85,GB5118-85,GB6417-86,GB985-88,GB986-88,GB3323-87,GBl1345-89,ZBJ04006,JB-ZQ4000.3,设计图纸7.3、 一般要求7、 3.1、焊工要求7、但凡参加钢桥焊接的焊工必须通过焊工资格考试，且只能从事焊工证书上规定范围内的工作。7、焊工必须熟悉本工艺及WPS,并严格按照工艺规定的要求施焊，未经焊接主管工程师同意，不得更改工艺和工艺规定的焊接参数。7、焊工焊接时必须认真负责，不得疲劳作业。7、对于经常出现的缺陷，焊工要对此进行总结、交流，防止再次出现类似错误。8、 3.2、设

30、备要求7、焊接设备必须经过调试校准，焊工焊接前自行检查焊接设备及仪表的运行情况，确认无误前方可进行作业。7、保温筒在使用时必须插电保温；气刨用空气压缩机必须经常排水。7、CO2气瓶流量表必须通电加热保温。7.3.3、材料要求7、焊接前先确认焊丝、焊条、焊剂是否正确，不得混用、乱用。7、0)2纯度不低于99.8%,使用时流量表要通电保温。7、不同接头使用不同型号的陶瓷衬并要粘贴密实。7、焊材的储存必须在枯燥、通风良好的地方，由专人保管。7、焊条烘烤温度为350-400C,烘烤时间为1-2小时，焊剂烘烤温度为300350C,烘烤时间为1-2小时，烘烤后应放置于UOT50C的保温箱中保温，随用随取。

31、7、焊条烘烤时，严禁高温急烘，防止药皮脱落。7、焊条使用时焊条筒必须插电保温，每次取用的焊条不得超过2根。7、一般每次发放焊条数量不超过4h用量；当天用不完，下班后退回保温箱保温；假设焊条已受潮，应重新烘干后再保温，但重复烘干次数不得超过2次，用不完的焊材要退库，并按规定温度重新烘干。7.3.4、环境要求7、焊接环境温度不宜低于0,环境湿度不宜高于90%。7、不宜在阴雨潮湿的天气施焊，当焊件外表有潮湿时，应采取加热除湿措施。7、焊接作业区风速超过8米/秒时，应设置挡风装置。7.3.5、接头要求7、坡口周围30-5Omm区域要保持无油污、水迹、锈斑；坡口间隙和钝边要符合设计要求。7、所有对接焊缝

32、要加装引、熄弧板，严禁在工件上起弧和熄弧，收弧时要填满弧引熄弧板内焊缝长度不小于25mm,埋弧焊的焊缝长度不小于100mmo7.3.6、装配、定位焊要求7、组装过程中应严格控制两工件间的错位、坡口角度和根部间隙。施焊前，焊接检验人员应严格按照设计装配尺寸进行焊前检查，当确认坡口各项尺寸符合要求时方可进行焊接，并作好质量记录。严禁在接头间隙中填塞焊条头、铁块等杂物。7、定位焊缝不能有焊接缺陷，如果发现及时去除，焊接时必须充分熔于焊缝。定位焊缝所用的焊接材料的型号，应与正式焊缝相同，工艺要求相同。定位焊的焊接必须有具有焊工合格证的正式焊工操作，定位焊焊缝长度为50TOomnb间距一般为400-60

33、Omnb定位焊焊缝厚度不宜大于原设计焊脚的2/3o7、在定位焊前，装配间隙必须经过检验合格后焊接定位。7、用切割法割除引、熄弧板时，切割线离开母材至少3mm；残留局部应以打磨机磨平。7.3.7、焊缝要求7焊缝要到达外观按设计要求，如：圆滑过渡，余高，焊脚大小等。7、对于气刨后的焊缝外表必须打磨掉渗碳层，露出金属光泽。7、对于火焰切割后端面，必须将外表氧化皮和飞溅物打磨干净并露出金属光泽，并将很深的割痕补焊后磨平。7、尽量防止十字交叉焊缝。7、横加强筋应离开平行的对接焊缝间距不小于200mm。7、焊缝应避开应力较大部位和截面突变部位。7、腹板与翼板之间的角焊缝应填满焊透，转角处包脚。7、多层焊时

34、，在焊接每一层焊缝前，应对前一层焊缝进行检查，发现缺陷立即去除,经检查合格后进行下一层焊接。7、对于封闭箱形断面封板前，应将箱内焊缝检验合格签字前方能封板。7.38、焊缝返修要求7、对于需要返修的焊缝，必须确定缺陷位置，缺陷的大小和深度等。7、采用碳弧气刨或其它机械方法去除焊接缺陷，在去除缺陷时应刨出利于返修的缺口，并砂轮机磨掉坡口外表的氧化皮和渗碳层，露出金属光泽。对于焊接裂纹的去除，应在裂纹的两端各50mm的地方打两个止裂孔以防止裂纹外延。7、按原焊缝的要求进行预热，预热温度和预热范围按原规定执行。7、返修采用原焊接方法及焊接工艺。7、焊缝返修时，需将去除部位的两端刨成1:5的斜坡，填充金

35、属与原焊缝充分熔合。7、返修后的焊缝应修磨光顺，并按照原检验要求进行复验，且同一部位的焊缝返修不得超过2次。7.3.9、焊接原那么焊接标准参数要求一般平位焊用135或135+121,立位、仰位用135,定位焊、长肉、返修、和特殊位置用Hlo具体参技术参数见下表焊接方法焊接方位焊接电流焊接电压备注135平位200-26028-32立位180-22024-28仰位180-22024-28Ill平位150-190(3.2/4.0)22-26点焊110-190(3.2/4.022-26仰位110-140(3.2)120-160(4.0)22-26121平位450-600(4.0)30-347、钢桥设计

36、跨度大，板厚，焊接量较大，为了减少焊接应力，除设计时尽可能防止焊缝密集、交叉，还要考虑减小焊缝截面、减少焊接收缩应力。因此，焊接时应遵循纵向焊缝同向焊接，同类焊缝对称焊接，先中间后两边，先里边后外边的焊接原那么，多人焊接时采用分段退焊的原那么。7、焊接前及打底焊接时，不可随意切除固定马板。当焊缝厚度到达母材厚度的2/3时方可切除。切割马板时，应留有一定的余量然后打磨至与母材相平。当伤及母材时，应进行补焊，补焊要求和正式焊接相同。补焊后的焊缝进行打磨、检查，外观符合标准要求。7、焊接采用多层多道焊时，焊接操作人员必须进行连续施焊。焊完后应及时清理焊渣和外表飞溅物，发现影响焊接质量的缺陷时，应及时

37、清理。在连续焊接过程中应控制焊接区母材温度，使层间温度的上下限符合工艺要求。八、防腐涂装工艺（因提供的图纸不全，且无关于防腐涂装的内容，关于A、B联钢箱梁的防腐涂装章节暂采用我单位其它钢箱梁制造安装工程的内容表述。8.1、防腐涂装技术要求8.LK钢箱梁内外表防腐涂装设计工序道数干膜厚度（m）工艺要求备注外表处理喷砂除锈，质量等级到达Sa2.5级符合国家标准涂装前钢材外表锈蚀等级和除锈等级（GB8923）的规定,车间处理特制环氧富锌防锈底漆2240每道涂装间隔8-24h车间喷漆环氧沥青涂料22X90每道涂装间隔8-24h车间喷漆现场补涂在运输和安装过程中，损伤的漆膜要修补，按涂装工艺要求进行合计

38、干膜厚度260Um8.1.2、钢箱梁外外表防腐涂装设计工序道数干膜厚度(Pm)工艺要求备注外表处理喷砂除锈，质量等级到达Sa2.5级符合国家标准涂装前钢材外表锈蚀等级和除锈等级(GB8923)的规定。车间处理特制环氧富锌防锈底漆22X40每道涂装间隔8-24h车间喷漆棕红云铁环氧中间漆22X40每道涂装间隔8-24h车间喷漆丙烯酸脂肪族聚氨酯面漆22X50每道涂装间隔8-24h车间喷漆现场补涂在运输和安装过程中，损伤的漆膜要修补，按涂装工艺要求进行合计干膜厚度260m8.1、 3、钢箱梁顶板顶面防腐涂装设计I序道数干膜厚度(Um)工艺要求备注外表处理喷砂除锈，质量等级到达Sa2.5级符合国家标

39、准涂装前钢材外表锈蚀等级和除锈等级(GB8923)的规定。车间处理特制环氧富锌防锈底漆11X75每道涂装间隔8-24h,漆层可承受400车间喷漆改性聚氨酯面漆2250每道涂装间隔8-24h车间喷漆现场补涂在运输和安装过程中，损伤的漆膜要修补，按涂装工艺要求进行合计干膜厚度175m8.2、 喷砂、油漆施工顺序详述8.2.1、 打砂前检查分段外表，确认没有焊瘤、飞溅、毛刺等缺陷，自由边锐角打磨至R2o1.1.1、 2.2.去除分段外表的积水及杂物，并用清洁剂去除钢材外表的油脂、油污。1.1.2、 去除钢材外表的油污、水份、灰尘、盐分、焊接烟尘、粉笔或油漆记号。1.1.3、 2.4,分段用平板车运进

40、油漆车间，放在专用支墩上。1.1.5、 准备通风、照明设备和脚手架。1.1.6、 2.6、保护不需打砂油漆的构件及设备。1.1.7、 环境控制：检查并记录气温、钢板温度、相对湿度、油漆温度。相对湿度不超过85%,钢板温度必须高于露点3o当环境状况达不到上述要求时停止施工或加开除湿设备。1.1.8、 选用10-30目的钢矿砂，确保打砂后的粗糙度在40100um之间。1.1.9、 检查压缩空气的压力、油水别离状况等，确保贮气罐内的空气压力在67kg/cm2,且油水别离器工作正常。1.1.10、 砂枪距钢材外表约2030cm,喷砂角度保持在60-80,匀速移动，每分钟约0.51.0m。1.1.11、

41、 依据688923-1988涂装前钢材外表锈蚀等级和除锈等级或ISO8501T：1988钢材外表涂装油漆前的除锈和清洁度的目视评定中的文字描述和图片对照检查打砂后钢材外表的清洁度，内、外外表及顶面喷砂除锈质量等级均确保到达Sa2.5级，粗糙度介于40100之间，不合格部位重新打砂。1.1.12、 打砂检查合格后，用枯燥、清洁压缩空气吹去外表砂粒，并用工业吸尘器除尘。1.1.13、 喷砂合格后，在尽可能短的时间内喷底漆，一般要求不超过6小时。喷漆后8小时内防止雨淋。1.1.14、 采用高压无气喷涂设备进行喷涂施工，大面积喷涂前对焊缝、边角、难以喷涂到的部位先进行预涂。为缩短打砂外表在空气中的曝露时间，底漆喷涂前可以不进行预涂，但底漆枯燥后应进行补涂。1.1.15、 喷漆前用100毫米宽的胶纸保护待焊接部位，不需油漆的构件和设备也应预先保护。1.1.16、 每道油漆的喷涂参数见附页，此为指