盐田施工组织设计.docx

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1、第*节、污水提升泵站给排水一、设备安装施工5.1 机械设备安装工程本工程需安装的机械设备主要是4台潜水排污泵及进出水管道、电气设备安装，本方案先就一般通用设备的安装方法进行描述。5.1.1 施工流程及程序设备卸车与保管设备开箱检验基础检验二次搬运设备本体就位找正找平联动试车5.1.2施工准备5.1.2.1技术资料准备即在设备安装前收集相应设备安装所需的技术资料，包括：机器的出厂合格证明书；制造厂提供的有关重要零件和部件的制造、装配等质量检验证书及机器的试运转记录；机器与设备安装布置图、安装图、基础图、总装配图、主要部件图、易损零件图及安装使用说明书等；机器的装箱清单；同时与建设单位现场专业人员

2、取得联系，确认其安装所要执行的规范及安装技术要求或方案。5.1.2.2施工现场应具备的条件设备安装前施工现场应具备下列条件：土建工程已基本结束，即基础具备安装条件，基础附近的地下工程已基本完成，场地已平整；施工运输道路畅通；施工用的照明、水源及电源已备齐；起重运输机械具备使用条件，所需各种工具，仪器均已备齐；备有零部件、配件及工具等的贮存设施；设备周围及上方的工艺主管已安装完毕；设备附近备有必要的消防器材和设施。5.L3设备吊装与运输5.1.31设备吊装本工程中设备数量较多，为了提高现场工作效率，也由于本工程中设备重量并不特别大，因此采用汽车吊进行现场施工作业，我们计划在设备安装阶段现场长驻一

3、台20T汽车吊直至设备安装工程结束，对于比较重大设备需用大型吊机时在根据具体情况及使用实际时间调配进场。对于一般设备可采用钢丝绳绑扎于设备吊耳处进行吊装，而对于无吊耳的钢构类设备及较精密设备则须采用吊装软索进行吊装，以免划伤设备表面及影响设备本体精度，无吊耳设备其吊点选择须征得业主或设备供应商的同意。在正式吊装前应进行试吊，试吊的目的就是检查机具在载荷工况下的受力状况，确认一切正常方可正式吊装，试吊时，被吊设备一般脱离地面、支撑件或拖排1520CM左右，此时应进一步考核吊机的制动性能是否正常。吊装时施工人员不得在设备下面、受力索具附近及其它有危险的地方停留，吊装时任何人不得随同设备或吊装机具升

4、降。在吊装作业区设置警戒线，并作明显标志，严禁无关人员进入该警戒区。5.1.3.2设备装卸设备采用吊起法装卸时，应按设备吊装有关规定进行作业；圆柱形设备采用滚动法装卸时，应考虑其强度及刚度，并根据其直径、长度、壁厚、重量等条件搭设枕木垛，滚道或钢梁滚道，一般多采用两条滚道，上层应有足够宽度，并和设备内部有圈环的位置对正，以免损伤设备。滚道的坡度不宜过大，一般不超过20度，滚道搭设要平整、坚实，接头应错开。5.L4设备的搬运设备运输前，应对路面的宽度、承载能力、弯道以及沿途障碍等进行调查核算，确保设备能安全顺利地通过。细长或薄壁的设备在运输时，应采用适当的胎具或加固措施，以防止设备产生永久变形。

5、运输车辆应有可靠的制动装置。为防止设备在载体上移动或晃动，应用钢丝绳或手拉葫芦等封车，钢丝绳应采用绳卡紧固。5.L5开箱检验及处理设备的开箱检验，要会同业主或成套设备供应商有关人员共同参加，按照装箱清单进行，其工作内容包括：对照设备的名称、型号、规格、包装箱号、箱数并检查包装情况；检查随机技术资料及专用工具是否齐全，非标设备及危险场所的设备应有详细试验记录；对主机、附属设备及零、部件进行外观检查，并核对零部件的品种、规格、数量等；检验后应提交有签证的检验记录；设备的各零部件，若暂不安装，应采取适当的防护措施，妥善保管，严防变形、损坏、锈蚀、老化、错乱或丢失等现象；凡与设备配套的电气、仪表等设备

6、及配件，应由各专业人员进行验收，按型号、位号妥善保管；设备开箱应将设备搬运至安装地点附近进行，以减少开箱后搬运工作，重要零部件放在专用木板架上而不要放在地上，设备上的防护及包装应按顺序适时拆除，不要过早拆除。5.1.6基础验收及处理基础移交时，应有质量合格证明书及测量记录，在基础上应明显地画出标高基准线及基础的纵横中心线，重要设备的基础应有沉降观测点；对设备基础进行外观检查，不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等永久性缺陷；按有关土建基础图及设备的技术文件，对基础的尺寸及位置进行详细复测检查,其允许偏差应符合规范要求，上述各项若不能满足技术规定要求时，对于检验结果呈报业主，在规定的时间内予以改正，直至

7、达到规定的要求后，再进行设备安装；设备安装前应对基础做如下工作：A、需要二次灌浆的基础表面，应铲出麻面，麻点深度一般不小于IOmm,密度以每平方分米内有35个点为宜，表面不允许有油污或疏松层；B、放置垫铁处（至周边50mm）的基础表面应铲平，其水平度允许偏差为2/lOOOmm；C、地脚螺栓孔内的碎石、泥土等杂物和积水，必须清除干净。5.L7设备就位及找正找平本工程中设备安装就位方式有两种，静设备及部分小设备只需按设计位置摆放到相应的位置即可，此部分设备就位后要做好成品保护工作；动设备及较大静设备则需利用地脚螺栓灌浆后固定。本方案着重介绍动设备的安装方法。5.1 .7.1垫铁布置在地脚螺栓两侧应

8、分别各放一组垫铁（两斜一平为一组）；垫铁表面平整，无氧化皮、飞边等，斜垫铁的斜面光洁，斜面一般为1/201/10,对于重心较高或振动较大的机器采用1/20的斜度为宜；斜垫铁应配对使用，与平垫铁组成垫铁组时，一般不超过四层，薄垫铁应放在厚斜垫铁与平垫铁之间，垫铁组的高度一般为3070mm；垫铁直接放置在基础上，与基础接触应均匀，其接触面不小于50%。平垫铁顶面水平度允许偏差为2mm。各垫铁组顶面的标高应与机器底面实际安装标高相符；设备找平或者垂直后，垫铁组应露出底座1030mm0地脚螺栓两侧的垫铁组，每块垫铁伸入设备底面的长度，均应超过地脚螺栓，应保证设备底座受力均衡，若设备底座的底面与垫铁接触

9、面不够时，垫铁组放置的位置要保证底座座落在垫铁组承压面的中部；设备用垫铁找平、找正后，用025KG的手锤敲击检查垫铁组的松紧程度，应无松动现象，用0.55mm的塞尺检查垫铁之间及垫铁与底座底面之间的间隙，在垫铁同一断面处从两侧塞入的长度总和，不得超过垫铁长（宽）度的1/3。检查合格后应随即由电焊工在垫铁组的两侧进行层间点焊固定，垫铁与设备底座之间不得焊接。5.2 .72地脚螺栓放置在预留孔中的地脚螺栓其立杆部分应无油污和氧化皮，螺纹部分应涂上少量油脂。放置螺栓时应垂直，地脚螺栓不应碰孔底，螺栓的任一部位离孔壁距离不得小于15mm,当一次灌浆结束，拧紧地脚螺栓螺母，螺栓必须露出1.53个螺距，螺

10、母与垫圈、垫圈与底座间的接触应良好；拧紧地脚螺栓应在预留孔内的碎达到设计强度的75%以上进行，拧紧力应均匀；在钢架上设备的地脚螺栓，主要是定位、放线，当放线结束后，进行相应的开孔，一般采用磁力电钻进行开孔，禁止气割；预埋于基础中的地脚螺栓，在基础验收时，进行测量检验核对无误后，即可按上述步骤进行设备安装。5.1.7.3设备找平及找正设备上作为定位基准的面、线和点对安装基准线的平面位置及标高的允许偏差,请见下表：项目允许偏差平面位置标高与其它设备无机械联系时55与其它设备有机械联系时21设备找平时，安装基准线的选择和水平度的允许偏差要根据某台设备类型或设计要求进行，一般横向水平度的允许偏差为0.

11、10mmm,安装基准部位的纵向水平度允许为0.05mmm.不得用松紧地脚螺栓的方法调整找平和找正。设备找平及找正时，安装基准线测量点，一般按下列部位选择：A、设备的加工平面；B、支承滑动部件的导向面；C、转动部件的轴颈或外露的表面；D、联轴器的端面及外周面；E、设备上加工精度较高的表面。5.1. 7.4灌浆地脚螺栓孔的灌浆工作，必须在设备的初步找平、找正后进行，二次灌浆工作，一般要在隐蔽工程检查合格，机器的最终找平、找正后24小时内进行，否则在灌浆前应对机器的找平、找正数据进行复测核对。与二次灌浆层相接触的底座底面应光洁无油垢，无防锈漆等。二次灌浆层的高度一般为3070mm.在捣实地脚螺栓预留

12、孔中的佐时，不得使地脚螺栓歪斜或使设备产生位移,必要时采取加固措施。二次灌浆的基础表面须用水冲洗干净并浸湿。地脚螺栓预留孔内及二次灌浆层的灌浆用料，一般以细碎石碎为宜，其标号应比基础位的标号高一级。5.2附属设备及管道安装附属设备应按设备或设计技术文件及规范要求进行安装，附属设备安装后，内部应保证清洁、无异物，油系统的油箱、油冷却器、油过滤器及阀门等油所流经的附属设备和部件内不允许有铁锈、灰渣、脱落的漆皮、焊渣、飞边、铁屑等异物。5.3设备试运转(1)设备试运转前，一般应具备以下几个条件：A、主机及附属设备的就位、找平、找正检查及调整等安装工作全部结束，并有齐全的安装记录；B、二次灌浆达到设计

13、强度，基础抹面工作应结束；C、保温及防腐等工作已基本结束；D、与试运转有关的水、气、汽等公用工程及电气、仪表系统满足设备本身的需求。(2)试运转的步骤是：先无负荷，后负荷；先部件后组件，再进行单台设备试运转；先单机后联动，最后配合业主完成全厂设备联动试车。设备负荷试运转的负荷大小及运转时间应按相应的施工规范及业主提供的技术资料进行。A设备试运转所采用介质，应根据设计及实际条件决定，若无特殊规定，泵一般以水为介质，压缩机一般以空气或氮气为介质。试运转时应严格防止电火花及飞溅物引起的火花产生。B设备在启动前必须符合下列要求：（八）设备的电气、仪表控制及安全保护联锁等设施动作应灵敏可靠；(B)排气或

14、排污完毕；(C)有压力油系统供油的设备，各注油点的油量、油温、油压达到设计要求，用其它形式供油的设备，供油状况应符合技术文件的规定；(D)在高温或低温条件下工作的设备，启动前必须按设备技术文件的要求进行预热或预冷；C试运转中应重点检查以下项目：（八）有无异常噪音、声响等现象；(B)轴承温度应符合设备的技术文件规定，若无特殊规定，滚动轴承的温升不应超过40度，其最高温度一般不应超过75度，滑动轴承的温升应不超过35度其最高温度一般不应超过65度；(C)检查其它主要部位的温度及各系统的压力等参数是否在规定的范围内。D试运转结束后应立即作好以下工作（八）断开电源及动力源；(B)消除压力及负荷等(包括

15、放水、放气等)；(C)检查并复紧设备上各紧固部分；(D)装好试运转前拆卸的或以前未装的部件；(E)清理现场；(F)整理试运转各项记录。5. 4主要工艺设备安装特殊技术规定5.1 .1格栅清污机安装5.4 .L1按照设计要求，格栅机身及栅条采用不锈钢材质，格栅耙齿采用尼龙材质，格栅宽70Onlnb安装角度75,卸料高度80OnInb电机功率0.75kw05. 4.1.2粗细格栅零部件如果在现场进行组装，其安装顺序为：A、格栅导轨现场组对安装；B、分片组装阶梯式格栅片；C、组装、调整传动齿轮及传动链；D、安装电动机。5.4L3格栅导轨安装中，如何保证其倾斜度偏差要求，是格栅安装的关键，传动轴及齿轮

16、安装完毕，应调整传动轴及传动轮的平行度及同轴度在技术文件要求的偏差范围之内，并调整传动链的松紧度，防止单机试车时，格栅跑偏或脱轨。5.4.L4格栅安装精度要求A、定位允许偏差项目允的二偏差平面位置偏差标高偏差安装要求格栅安装后位置与设计要求2030格栅安装在混凝土支架连接牢固，垫块数3格栅安装在工字钢支架5两工字钢平行度2mm,焊接牢固B、机械格栅安装允许偏差如下:序号项目允许偏差1轨道实际中心线与安装基线的重合度3mm2轨距2mm3轨道纵向倾斜度1/10004两根轨道的相对标高5mm5轨道与格栅片平面的平行度0.5/1000C、格栅安装允许偏差:项目允许偏差错落偏差(mm)中心线平行度水平度

17、不直度平行度(mm)格栅与格栅井1/1000格栅与栅片组合4机架1/1000导轨0.5/1000两导轨间3导轨与栅片组合35.4.L5调整与试运转要求项目检查结果左右两侧钢丝绳或链条与齿耙动作同步动作，齿耙运行时水平，齿耙与格栅片啮合脱开与差动机构动作协调齿耙与格栅井啮合时齿耙与格栅片间隙均匀，齿耙与格栅水平，不得碰撞各限位开关动作及时，安装可靠，不得有卡住现象滚轮与导向滑槽两侧滚轮同时滚动，至少保持2只滚轮在滚动机械格栅的进退机构应与齿耙动作协调钢丝绳在绳轮中位置正确不得有缠绕跳槽现象链轮主、从动轮中心面应在同一平面上，不重合度不大于两轮中心距的2/1000试运行用手动或自动操作，全程动作各

18、五次，动作准确无误，无抖动、卡阻现象5.5泵吸式移动桥式吸砂机5.5.1安装程序A、先就地组装工作桥本体，同时铺设工作桥两端滚轮轨道；B、将组装好的工作桥本体吊装就位，并固定、找平、找正；C、依次组装泵吸装置(潜水砂泵和吸砂管)、前端清扫刮板支架、清扫刮板、栏杆、走平台，中心垂直电动机等；D、最后安装其它随机附件及户外型控制箱进行配电和操纵控制。5.5.2安装及检测精度要求A、轨道实际中心线对池壁实际中心线的位置偏差不大于IOmm,对安装基准线的位置偏差不应大于5mm；B、工作桥跨度允许偏差6mm；C、驱动装置与行走端梁间的驱动长轴水平度允许偏差为2mm,挠度不超过L/1000；D、工作桥最大

19、挠度不超过池跨度的1/1000。5.5.3调试与试运转首先进行电动机的单机试运转，试运转要求同通用设备安装方法中的单机试运转。然后将电动机与驱动装置联接进行整个刮泥机系统试运行。试运行时设备运行平稳，无异常啮合杂音。试运行时间不得小于2h,带负荷试运行时，其转速、功率应符合有关技术条件。吸砂泵的运行还应符合泵类设备的有关规定。5. 5.4安装程序及方法A、安装机架；B、安装主驱动装置及脱水格栅；C、安装调整浓缩滤带涨紧装置及导向辐、压辐；D、安装气动装置及电动控制柜，配管配线。56铸铁闸镶铜圆闸门安装工艺A、铸铁镶铜圆闸门安装前，应仔细核对型号、规格是否符合设计要求。认真检查有无损伤，手动是否

20、灵活可靠，开启无卡塞现象。B、铸铁闸门安装允许偏差必须符合随机文件的规定。若无规定，应符合下列要求。5.7水泵安装5. 7.1技术文件1、水泵选型严格执行设计图纸要求，厂家资质文件及时上报相关质量部门及业主审核同意后开始订购成品。2、进场设备必须根据质量证明文件逐一开箱检查。a.零部件无缺件、损坏及锈蚀，管口保护物和堵盖应完好；b.校对泵的主要安装尺寸并应与工程设计相符；c.校对泵密封件及垫片的品种和规格；d.出厂前已经装配、调整完善部分不得拆卸。6. 7.2水泵基础水泵基础在底板混凝土浇筑时，预埋木箱，待水泵安装时，地脚螺栓位置进行混凝土二次浇筑，因基础体积较小，浇筑碎体采用细石碎，并且振捣

21、密实，且做好佐体养护工作。7. 7.3水泵安装1）当基础尺寸、位置、标高符合设计要求后，将底座置于基础上，套上地脚螺栓，调整底座的中心位置与设计要求一致。2）测定底座水平度：用精度为O.05mm的方形水平尺在底座的加工面上进行测量，纵横向允许误差均不大于0.1/1000。底座安装时应用垫片使其调成水平，并将地脚螺栓拧紧。3）地脚螺栓拧紧后，用水泥砂浆将底座与基础之间的缝隙嵌填充实，再用混凝土将底座基础填充密实，保证稳定。4）平垫铁注意事项A、每一地脚螺栓旁必须有一垫铁；B、垫铁必须放置平稳且不影响灌浆，尽量靠近地脚螺栓。C、相邻两垫铁之间距离50OmnrlOOOmm；D、每一组垫铁面积应该承受

22、设备的负荷；E、垫铁块数最多不超过3块，并且少用薄垫块，放置顺序为最后的放在最底面，最薄的放在中间。F、垫块放置平稳压紧后，用0.25kg手锤轻击听声音检查。G、平垫块应露出设备底3cm,斜垫块露出r5cm,垫块组深入设备底座底面的长度应超过设备地脚螺栓孔。5）水泵找正：在水泵外缘以纵横轴立桩，并在空中拉相互交角90度的中心垂直线，使水泵轴心和中心线垂线重合。6）水泵找平：利用已知水准点，用水准仪测量出标高误差，单机组不大于10mm,多机组不大于5mmo3.6.2管道及附件安装1 .管遭预埋或槽洞预留：认真熟悉图纸，配合土建施工进度，预留槽洞或预埋管道，预留、预埋位置、高程、管径要符合图纸及规

23、范要求，预埋管道经试压或灌水无渗漏，管道加固牢靠、管口封闭严密牢固。2 .管道安装：按图纸确定管道位置、走向、标高、制作安装管道支架，管道、管件预制，管道法兰连接。3 .阀门安装：阀门安装前应检查型号、规格与设计相符合，操作灵活，按规定做强度和严密性试验，装在主干管上起切断作用的闭路阀门，应逐个试验。阀门安装要注意截止阀、止回阀方向性，阀门位置手柄方向便以检修操作。4 .管道试压：管道系统安装完后，应按不同系统的要求进行水压试验，试验合格后要做好试验验收记录。5 .管道油漆：管道试验验收后，按规定按不同功能用不同颜色刷漆，并加标志环或介质流向标识。58起重设备安装本工程包括电动单梁桥式悬挂起重

24、机，单梁电动葫芦各1台下面主要介绍电动单梁桥式起重机安装方法及技术要求。5. 8.1一般规定起重机安装前应按下列要求进行检查：1、设备技术文件应齐全；按设备装箱清单检查设窑、材料及附件的型号、规格和数量设备技术文件的要求，并应有出厂合格证及必要的出厂试验记录；机、电设备应无变形、损伤和锈蚀，重点要检查钢丝绳的质量；起重机吊车梁和安装预埋件的坐标位置、标高、跨度和表面的平整度均应符合设计和安装的要求；2、制动器的调整应符合下列要求：制动器应开闭灵活，制动应平稳可靠；起升机构的制动器应为额定负荷的1.25倍；运行机构的制动器调整不应过松和过紧.3、起重机轨道和车挡轨道实际中心线与安装基准线的水平位

25、置偏差不应大于3mm；轨道跨度在起重机跨度不大于IOm时的允许偏差为3mm；轨道顶面对其设计位置的纵向倾斜度不大于1/1000,应每2m测一点，全程高低差不大于10mm,轨道顶面标高允许偏差为10mm；同一平面内两平行轨道的标高相对差不应大于5mm,两平行轨道接头应错开，其错开距离不应等于起重机前后车轮轨距；轨道接头采用鱼尾板联结，轨道接头高低差及侧向错位不应大于1mm,轨道与吊车梁间的灌浆层或找平层应符合设计及施工规范要求；5. 8.2电动单梁起重机主梁上拱度F应为主梁跨度的1/1000,其允许偏差为-0.1F+0.4F之间；主梁旁弯度允许偏差为5mm；组装主梁运行机构时大车车轮位置允许偏差

26、为2mm。6. 8.3电动葫芦电动葫芦车轮轮内缘内侧与工字钢或单梁大车梁轨道翼缘的间隙应为3-5mm；链式电动葫芦的链轮槽应保持在同一铅垂面上，链条在运行时不应有歪扭、卡住和严重磨损现象；7. 8.4起重机的试运转起重机的试运转应包括试运转前的检查、空负荷试运转、静负荷试运转、动负荷试运转。在上一步骤尚未合格之前不得进行下一步骤的试运转。1、起重机试运转前的检查内容：电气系统、安全联锁装置、制动器、控制器等安装应符合要求，动作灵敏可靠；钢丝绳固定及在吊钩、滑轮组和卷筒上的缠绕正确可靠；盘动各运行机构及制动轮，无异常情况发生。2、空负荷运转操作机构操作方向与起重机的各运行机构运转方向相符合；分别

27、开动各机构电动机其运转应正常，大车和小车运行时不应卡轨，各制动器能准确及时的动作，限位开关及安全装置准确可靠；吊钩下放到最低位置时，卷筒上剩余钢丝绳不少于2圈。3、静负荷试验将小车停在跨中位置，逐渐加大负荷进行起升试验，直至加到额定负荷后，让小车在大车或工字钢轨道上往返运行数次，各部分应无异常现象；将小车停在跨中位置,无冲击地进行1.25倍负荷起升试验,在离地面约20cm处停留10分钟以上无失稳现象，然后卸去载荷进行检查应无任何异常或缺陷发现；将上述试验进行3次，第三次应无永久变形。测量主梁实际上拱度等应符合有关规定要求。动负荷试验各机构的动负荷试运转应在全程上进行，起重量应为额定载荷的1.1

28、倍，累计起动及运行时间不少于1小时，各机构应动作灵敏可靠，平稳，安全及连锁装置动作应准确；桥式起重机运行时载荷应在跨中；2.工艺管道施工技术措施2. 1原材料验收检验2.1.1 每一批、每一型号、每一规格管材、阀门及管道配件到货后，应组织有关人员按照规范规定和设计要求核对规格、材质。检验是否有制造厂家的合格证或质量证明书。2.1.2 管材检查其外观质量，不得有裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等表面缺陷，不得有超过壁厚偏差的锈蚀、凹陷及其它机械损伤。2.1.3 阀门进场除自带的合格证明文件外，手动阀门要组织进行施压试验。电动阀门组织厂家进行通电开闭试验。阀门壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试

29、验时间不得少于5min,以壳体填料无渗漏为合格，密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格，试验合格的阀门，应及时排尽内部积水并吹干，除需脱脂的阀门外，密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做出明显标志，并按有关规定填写阀门试验记录。2.1.4 经验收合格的材料，应按名称、类别、规格、材质分类摆放，阀门放置在消防水罐附近的施工场地。杜绝不合格品进入现场。2.2管道预制加工2.2.1管道预制主要在施工现场进行。管道防腐完成后，运到安装现场直接布置到泵站南侧的路上进行预制。预制管道时要考虑余量。先将三通口位置进行确定，保证一段管道加1个三通口作为一段预制段。2.2.2管道预制组合的外接口

30、端应考虑现场安排的调整余量，各预制组合件在安排就位前应将外接口端封闭保护，防止杂物进入。2.2.3管线采用半自动火焰切割下料，火焰切割后的管口用磨光机去除氧化皮，并打磨坡口，保证坡口尺寸符合设计规范要求。管道开孔应尽量在安装前完成并清理干净，以免氧化铁进入管道。2.3管道组对2.3.1管道组对前严格按规范要求检查管子、管件的坡口型式尺寸，坡口表面清洁度和组对间隙、焊接接头错边量是否在允许范围内。2.3.2管子、管件组对，其内壁应做到平齐，错边量及平直度应符合下列规定：2.3.2.1SHB级管道为壁厚的10%,且不大于Immo2.3.2.2其他管道为壁厚的10%,且不大于2mm。2.3.2.3距

31、接口中心20Onml处测量平直度，当管子公称直径小于100nIm时，允许偏差为Imm,当管子公称直径大于或等于100nlm时，允许偏差为2mm。但全长允许偏差均为IOmmO2.3.3管道现场组对时，使用龙门架加倒链提升的方式进行。组对好的管段，要使用角铁将管道两边进行钗垫，防止管道滚动。2.3.4由于主管道为DN800,管径较大组对时要防止焊口错缝，保持焊口留缝。在管口四周焊接固定板，用销子进行整体找平焊缝。有些管道管口在运输吊装时可能出现椭圆现象，需采用局部热处理进行校正。必要时制作管矫正器通过应力进行校正。2.3.5管道采用的是焊接管，所以在组对时两根管道本身带的焊道禁止重合。2.3.6打

32、磨好的管道，内外均从焊道向里2cm0打磨完成后内外均刷清漆作为防水保护，对于对接完成的焊口，未焊接前。使用铝胶带进行保护。切割管道时使用坡口机进行。2.4管道焊接2.4.1焊接前的准备2.4.1.1施焊前必须有符合本工程实际的焊接工艺评定及作业指导书。2.4.1.2参加施焊的焊工必须经培训考试并持有劳动部门颁发的有效期内的管道焊接资格证书。每个焊工焊完第一道口均需要拍片，拍片的焊接质量作为现场考试成绩。2.4.1.3供应部门应组织订购与管材相匹配的焊条、焊丝，经验收合格的焊材，必须按规范要求进行烘干，按有关规定进行领用、发放、回收管理。2.4.1.4本工程中工艺管道采用氢电连焊的方式进行。DN

33、50以下管道采用全氨弧焊接。2.4.1.5管口点固焊应采用与正式焊接相同的焊接工艺，点焊的焊缝不得有裂纹及其它缺陷，否则应立即磨掉重焊。2.4.1.6焊口焊接完毕后，焊工应沿介质流向在焊缝上游100mm内打上本人焊工钢印号并用铅油标记。焊口编号需参见事先画好的单线图。2.4.1.7不得在焊件表面引弧或试验电流。每条焊缝均应一次连接焊完。如有中断再焊时必须检查，确认无裂纹后继续施焊。2.4.1.8焊接完后，及时将焊缝表面的熔渣及附近飞溅清除干净。2.4.1.9焊缝外观检查合格后，应按照设计文件的要求对SHB3管道射线探伤比例为10%,合格等级为II级；SHC5管道射线探伤比例为5%,合格等级为H

34、I级。检测比例：公称直径大于或等于50Omm时按每个焊接接头焊缝的长度计算,检测长度不小于250mm；公称直径小于50OnIIn时按照焊接接头数量计算。无损检测人员对于所检测的焊缝质量应准确判定及时反馈，同时填写检测记录。检测焊口，按照业主及监理现场抽检方式选定。不合格焊口要依据在无损检测人员的检测报告进行返口处理，返口完成后，需再次进行拍片检测。同时对该批次的焊道数加倍进行检测。2.4.1.10管道焊接遇到下列情况之一，采取防护措施达到要求方可继续施焊，否则应立即停焊。风速28ms（其中氮弧焊接为2m/s）。相对湿度达到90%。雨雪天气。2.4.1.11电焊工在施焊前要对所对好的焊道进行检查

35、，发现有错口、无缝隙或缝隙不均匀的现象要及时反映给管工。由管工再进行处理。不合格的焊道焊工可以拒绝焊接。2.5管道安装2.5.1与管道安装有关的土建工程已施工完毕，与土建进行管道基础验收并合格。签署基础交接记录。2.5.1.1管子、管件、阀门经检验符合设计要求和规范规定。2.5.2焊缝位置的规定2.5.2.1直管段两环缝间距不小于100mm。2.5.2.2焊缝距弯管（非成品弯头）的起弯点，不得小于IOonlm。2.5.2.3环缝距管道支、吊架净距不得小于500mm,需要穿越建筑套管时,其焊缝离套管端部不得小于100mm。2.5.2.4焊道离管托不得小于100mm。2.5.3预制管道应按管道系统

36、号和预制顺序号进行安装。管道安装前，检查管内清洁，如有泥沙等杂物需清理干净。2.5.4法兰安装时，检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。法兰连接要与管道同心，并保证螺栓自由穿入，法兰螺栓孔要求跨中安装。法兰间保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5%。且不大于2mm,不准用强紧螺栓的方法消除歪斜。法兰连接必须使用同一种规格螺栓，安装方向要一致，螺栓紧固后要与法兰紧贴，不得有楔缝。2.5.5管子对口时在距接口中心20Onlm处测量其平直度，当管子公称直径小于20Onlm时，允许偏差为Imn1,当管子公称直径大于或等于100nIm时，允许偏差为2m,但全箍允许偏差为IOnl

37、管道连接时，不准用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法，来消除接口端面的空隙、偏卸、错口或不同心等缺陷。2.5.6管托安装管道安装时，应及时进行托、吊、支架的固定安装，安装位置应正确，平稳牢固，与管子接触良好。管托的安装位置应适应管道热胀冷缩引起的位置变化，安装管托时应注意设计加长或加高的管托，以免发生错误安装。滑动管托与横梁（支架）之间滑动面应洁净、平整。凡未注明具体位置的管托，除弯管管托外，管托部位宜在直管段上，不宜在三通等局部应力较高的地方。管托与管道焊接完成后，将药皮敲掉，仔细观察管道母材是否有损伤及焊漏现象，出现情况要当场进行补焊，不得拖延。管托应偏向热位移的相反方向，按热位移的一半安装

38、。滑动支架安装位置示意图有坡度的管道上管托，安装时应注意核对支架的高度尺寸，保证管道的坡向和坡度。凡因施工等原因设置的临时的管道支架，装置正式运转前应及时拆除。现场混凝土滑动管墩平面只有一根圆钢，影响管托平稳，安装管托时要保持管托紧贴管道并保持水平，严禁出现倾斜现象。2.5.7阀门安装阀门安装前，需要对阀门进行打压试验，在厂家打压好的，需要提供试压报告并报检。并有业主等参与单位人员的签字，按规范要求可免除试压。安装阀门前将罐体法兰盘及阀门法兰盘用钢丝刷将焊锈等杂物清理干净，在法兰盘上涂刷铅油再安装垫片。紧固螺栓时要采用对称紧固。防止紧偏。安装完成的阀门正下方要使用钢管进行支撑。防止产生变形现象

39、。阀门安装完成后，对闸板进行关闭，同时对外法兰片进行保护，并使用薄膜进行封堵。避免进入沙土遭到破坏。2.5.8机泵动设备管配管安装（1）管道与传动设备连接配管安装时，基本要求时应保证设备在无应力状态运转。若应配管对传动设备产生的附加应力超出规范允许应力，将影响设备的正常运转，严重情况下，可能导致传动设备受损。因此，对传动设备接口（进、出口）法兰安装的平行偏差、径向位移及间距均应严格控制在规范规定的范围内。（2）配管操作顺序接口法兰装配一一异径管定位、点焊一一异径管法兰定位、点焊一一法兰短管制作、安装一一单向阀安装一一阀门安装一一管线制作安装一一支管与干管连接2.5.8.1配管工艺条件、按施工图

40、纸核实预留孔洞、预埋铁件的尺寸和标高，无遗漏，并满足配管安装要求。、配管安装所需工程材料，应按施工图规定的型号、规格、数量，以及施工作业计划要求的内容如期供应到现场。、支（吊）架已制作并安装就位，经检查符合要求，对安装工艺程序中后安装的支（吊）架例外。、相关的传动设备已安装就位，已找正、精平完毕，并办理了工序交接手续。相关的工艺管道系统主干管已安装完毕。2.5.8.2配管工艺技术、先将接口法兰（管道与设备连接的法兰）用符合规范标准的螺栓连接，所有法兰紧固螺栓都应顺利地垂直通过法兰螺栓孔，以保证法兰接触面的密合。接口法兰紧固在设备法兰上后，再与管件和管道组合件点焊，要求点焊牢固，以防止焊接过程中

41、产生变形。这样既能有效地调整对设备法兰不平行度的偏差，又能防止接口法兰的平行偏差、径向位移及间距超标,控制配管对设备产生的应力。、充分利用管道的水平和垂直转向点、分支点，调整本配管与设备进、出口位置的轴线方向偏差。、充分利用管道组合件中的法兰短管，调节配管与设备法兰的径向偏差。对于较短的配管，应尽量采取实测实量，精心下料，认真组装的方式施工。、配管的固定焊口应尽量靠近系统管道，以减少焊接应力对设备的影响。管口的点焊及焊接，氮弧焊打底，电焊盖面，并找焊接水平较高、经验较丰富的焊工进行焊接，留作最后拼接的一个焊口必须由两名合格焊工对称点焊，然后对称焊接，此焊口作100%射线探伤检验。2.5.8.3

42、配管工艺要点、严格按施工程序操作，接口法兰必须首先安装并按对称顺序紧固法兰螺栓，螺栓受力应均匀，力度适宜。、配管不允许与设备强制连接。水平段、立管段与横跨段的组对焊接是保证管线对机组不产生应力的关键。已与设备连接的管道应及时用支（吊）架固定，以免管道重量附加到设备上。、横跨段安装时与水平管段拼接定位必须以立管为基准对立管的垂直度和平行度应正确，横跨段与立管段应先进行预组对，调好组对焊口，确保管口四周间隙均匀和错边量符合要求。、配管内杂物应清理干净，防止带入设备。对有洁净度要求的管道，必须严格按施工规范操作，特别是设备的入口管。有锈蚀的管道和进口过滤器要进行除浮锈处理（用钢丝刷等擦干净）。、设备

43、与主进出口管线连接紧固工作应一组一组进行，紧固一组确认一组，待全部管线的紧固工作结束后，再次复测机组同心度，并确认配管无应力附加在机组上。、配管水平度及铅垂度的允许偏差：A级或I类管道为；AIO.6mmmB级或H、III类管道为；BlmmmC级或IV、V类管道为。C1.5mmm设备连接接口处的法兰状态：紧固接口法兰螺栓均能顺利垂直通过螺孔；在静止状态下法兰的平行偏差、径向位移及间距值不应超过下表的规定。设备转速(rmin)间距(mm)平行偏差(mm)径向位移(mm)6000垫片厚+1.00.100.20配管与设备最终封闭连接时(拧紧接口法兰螺栓)，其设备的位移：转速大于6000rmin时，位移

44、值应小于O02mm；转速小于或等于6000rmin时,位移值应小于0.05mmo2.6管道试验2.6.1压力试验前的检查系统吹扫、试压前，会同建设单位和设计代表，依据图纸对参加吹扫、试压的工艺管道进行联合检查，主要内容有：2.6.1.1管道管托安装方位应与介质流向一致。2.6.1.2管道焊接安装完毕。2.6.L3试压用临时加固措施安全可靠，临时盲板加置正确，标识及记录明显。2.6.1.4与试压工艺管线相关的仪表电气元件各自封堵保护良好。2.6.1.5焊缝及其它检查部位不得涂漆和保温。2.6.1.6试压方案经批准且交底。2.6.2管道系统试压管道进行水压试验，水源从罐一区南防火墙上DN450管道

45、接入，打开阀门让水直接注入管道内，期间高点排气阀打开，待水灌满后关死阀门。使用打压泵对管道进行打压，升至试验压力后，停压IOmirb合格后再降至设计压力，停压30min,不降压，无渗漏和无变形为合格。打压过程需要派人员对整条管道进行检查，发现有漏点要及时标注，待泄压后进行补漏。补漏完成后需重新进行水压试验。2. 7管道安装施工质量标准3. 7.1管道焊缝质量要求4. 7.1.1焊缝外观应成型良好，宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜。角焊缝的焊脚高度应符合设计规定，外形应平缓过渡。无损检测一次合格率达95%以上。5. 7.1.2焊接接头表面的质量应符合下列要求：6. 允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣

46、、飞溅存在。7. 缝咬边深度不应大于0.5mm,连续咬边长度不应大于100mni,且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10%。焊缝表面不得低于管道表面，焊缝余高03mm.焊接接头错边不应大于10%,且不大于Imm。第*节、配电房给排水一、1、PPR管道安装一、施工准备1、施了图纸及其它技术文件齐全，且已进行图纸技术交底，满足施工要求；施工方案、施工技术、材料机具供应等能保证正常施工；施了人员应经过建筑给水聚丙烯管道安装的技术培训。2 .施工技术人员认真熟悉图纸，领会设计意图，对图纸中发现的问题及时与业主、监理及设计人员联系，并作图纸会审，作好会审记录。3 .各项预制加工项目开始前,根据设计施工图编制材料计划,将需要的材料、设备等按规格、型号准备好，运至现场。4 .材料设备