施工项目关键工序创优措施.docx

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1、XXXX改扩建工程关键工序创优措施xxxxxxxxxxxxx标项目经理部2020年1月目录一、质量创优的指导思想1二、质量创优的主要目标1三、关键工序流程图3四、关键工序责任人的落实12五、关键工序具体施工工艺流程16XXXX标关键工序创优措施为了优质、高效、安全地完成本合同项目的关键工序，特制定本质量创优计划。一、质量创优的指导思想牢固树立“质量第一”的观念，以质量和效益为中心，完善、健全各级质量保证体系，层层落实质量责任制，规范质量管理行为，提高质量管理水平，开展以质量控制为核心的各项建设工作，防止和消除质量通病，全面提高XXXX标的建设管理和整体质量水平，为实现本项目的质量创优目标打好基

2、础。二、质量创优的主要目标1、总体质量目标本项目争创省级优质工程,建设精品工程,争创江苏省交通建设优质工程奖、争创江苏省“扬子杯”优质工程。2、具体目标a、分项工程一次验收合格率100以b、分部工程一次验收合格率100%；c、单位工程一次验收合格率100%。d、工程项目交竣工验收质量评分95分；e、施工过程零缺陷，杜绝重大质量事故。3、质量创优工作重点我项目部将根据以往公路管理的经验，完善各科管理制度，建立健全各级质保体系，加强工程质量的全面管理，加强监管力度，巩固施工质量，稳健扎实，卓有成效地开展公路质量创优工作，全面提高工程管理水平和工程质量水平。a加强对创优工作的组织领导。为切实加强对创

3、优工作的组织领导，我项目部成立了以项目经理为工作组长，项目总工为副组长，其他部室的负责人为主要成员的质量创优工作小组，对每个关键工序均落实了责任人。b强化措施，确保实现质量创优目标。统一思想、提高认识质量是工程的生命，“干好了是功臣，干坏了是罪人。”在质量创优方面,我们要求统一以下几点认识：一是充分认识工程质量是靠全体建设者严格按规范、标准的要求，通过每道工序做出来的，要确保工程质量，首先要提高全体工程建设者的质量意识，变过去少数人抓质量为人人重视质量、抓质量,以全员的工作质量来确保总体工程的质量。特别是保证工程质量的关键在作业班组，不但要重视而且要措施落实可靠。其中组织力量编好工程项目施工作

4、业指导书，并落实到作业班组和操作人员，保证每道工序质量。二是对工程的质量评价，不能仅仅满足于眼前能通过检测，而是要确保工程的质量不留下任何隐患，要经得起历史的检验。三是对工程质量的要求不能停留在以往工程质量的水平上，要瞄准并赶超国内一流的公路质量水平和国际领先的公路工程质量水平，在工程质量目标上永远树立“没有最好，只有更好”这种观念。基于以上认识，在工程施工过程中始终把握一条原则：就是在任何时候，任何情况下都不以牺牲质量为代价来片面追求工程进度和经济效益。建立健全内部质保体系，落实责任制，为了能够更好地控制工程质量，各施工队建立健全质保体系，从项目经理到每个施工人员，全面落实各级岗位责任制，细

5、化和强化各道工序，关键部位的质量控制，作到人人身上有压力，个个身上有责任。建立质量人档案，并作为工程竣工资料的重要组成部分。在质保体系运行过程中，加强动态管理，在施工过程中一旦发现有质量事故与质量隐患现象，除追究当事人的责任外，还检查质量保证体系各个环节是否运转正常，并作出整改措施，保证质保体系的运行质量。路基土方关键工序流程图钻孔灌注桩关键工序四、关键工序责任人的落实1）路基土方工序名称责任人电话签认施工放样从土场采样做标打试验掺灰整平碾压2）钻孔灌注桩工序名称责任人电话签认确定桩位并设护桩成孔安装钢筋笼浇筑混凝土3）承台工序名称责任人电话签认承台放样现场安装承台钢筋安装承台模板浇筑混凝土4

6、）墩柱工序名称责任人电话签认测量放样安装墩柱钢筋安装墩柱模板浇筑混凝土5）墩台帽工序名称责任人电话签认测量放样搭设支架安装底模安装钢筋安装侧模板浇筑混凝土6）组合箱梁工序名称责任人电话签认安装模板绑扎钢筋浇筑碎碎养生、管道清孔张拉、封锚、压浆7）预应力碎现浇箱梁工序名称责任人电话签认地基处理搭设满堂支架支架预压稳定调整支架预挠度安装箱梁底模绑扎底腹板钢筋、安装波纹管安装箱梁侧模、内模浇筑底腹板碎安装内芯模凿毛、绑扎顶板钢筋、安装顶板波纹管浇筑顶板碎8）挂篮悬浇工序名称责任人电话签认挂篮就位调整并锚固（底模、侧模）底板、腹板钢筋绑扎及波纹管施工竖向预应力施工内模及顶板底模就位顶板钢筋绑扎、横向预

7、应力束及纵向波纹管、锚垫板安装吊杆孔等预埋件施工安堵头、端模顶、底板碎顶面标高控制点布测浇筑碎、碎养生、管道清孔三向束张拉、封锚、压浆挂篮卸载、前移9）圆管涵工序名称责任人电话签认测量放样浇筑底板碎铺排涵管填缝抹平浇筑端墙10）箱涵工序名称责任人电话签认测量放样绑扎基底钢筋、立模浇筑底板碎绑扎箱身顶板钢筋、立模浇筑箱身顶板碎五、关键工序具体施工工艺流程本工程项目路基填筑的具体施工工艺流程如下：根据设计的路基高程，相应地段的路基沉降值和确保路基边缘压实的超宽值进行施工放样，确定出路基填筑边线（包括沉降预留值和路基超宽值在内），并用石灰线标出范围，以便指挥上土。路基采用分层填筑，首先通过试验路段定

8、出压实机械的有效压实厚度（通常在20Cln范围），压实遍数（通常46遍），得出土层的松铺系数（通常1.2-1.4）,和土质掺灰量控制（布格进行）及拌和均匀，颗粒大小，符合规范要求的翻拌遍数，同时掌握含水量控制方法和所需时间，并根据填筑的宽度和厚度，确定每延米路基的供料系数。1）上土、整平在经过验收合格的基底（或待筑层）上按照实测的标高，用石灰线划出每车土上土面积的四方格，采用挖掘机取土与自卸车运输相结合将土运至四方格内，同时用推土机进行整平，人工配合进行施工，平地机进行初平。2）布格、掺灰（对于掺灰处理土层）在上土整平后，根据现场土质情况确定的掺灰量（设计部位的掺灰量按设计掺灰量进行施工），和

9、掺灰层的厚度，以及运输石灰车辆的能力（运载能力）进行人工布格，（布格的大小尽量与每车石灰摊铺面积相符以便控制掺灰均匀），按每格的用量指挥卸车，采用人工摊铺石灰，设专人（试验人员随时检验石灰摊铺量是否均匀，对不均匀处及时进行调整，以满足掺灰的均匀性。3）拌和（对于掺灰处理层）对于灰土层的拌和，我们采用锌犁、旋耕机和宝马稳定土拌和机两种方法进行，旋耕机粉碎遍数以满足土层的拌和均匀为止即达到灰土层颜色一致,无灰条、灰斑、整体层位均匀一致，颗粒大小满足规范要求，通常采用68翻、1215旋的遍数即可。采用路拌机拌和时，掺灰结束后，采用振动压路机以3-4kmh稳压一遍，第一遍拌和时，下齿深度不将施工层拌透

10、（预留3-4CIn）,待第二遍拌和时下齿到下层面的2Cm处进行拌和，以利层与层间的结合，拌和的遍数以满足灰土拌和要求为止，一般2-3遍即可，对于边角部位和台背处路拌机施工难到位处，采用锌犁、旋耕机配合施工，死角处人工配合，总之无论用何种拌和方法，均以灰土均匀和颗粒大小符合规范要求为准。4）含水量调整对于不作掺灰的素土层，卸料后用推土机摊平，含水量较大的采用锌犁翻晒，旋耕机粉碎，反复进行至含水量和土粒大小满足要求为止，对于含水量过小的土层，采用洒水与锌犁翻拌，旋耕机粉碎至整体土层含水量要求。对于石灰土层，在拌和结束后，如含水量过小，采用洒水车补充水份，然后拌和均匀及时稳压。5）稳压、整形在施工土

11、层含水量符合要求时，采用振动压路机以进行稳压，平地机整平，稳压和整平过程交错进行，以防止本层土施工的不均匀现象，整形至要求的纵横坡度，路床80Cnl以下，为便于施工排水，整形为3%的横坡，进入80Cnl范围施工时，再逐层调整至设计横坡。6）碾压整形结束后的施工路段，采用18-2IT三轮压路机按照要求的行走路线进行碾压。碾压时速控制在1.5T.7kmh,对于路基两侧为确保边缘压实，比相应的层面增压2-3遍。最终碾压遍数，以满足相应层要求的压实度为止。7）检查对于碾压结束的施工路段，按相应的检查项目进行自检，报验、抽检。压实度、掺灰量、观测各项检查合格后，方可进行下一遍工序施工，如不合格，及时采取

12、相应的措施和方法进行处理至符合要求。8）质量检测与验收a、配备专职测量员2-3人，严格控制路基回填的中桩、边桩高程和土层回填的厚度，在各层施工过程中，每一层两侧均要超出路基设计宽度30cm,以确保路基边缘土方的压实，且做到碾压成型后的表面无坑洼、无漏压、无死角，做到压均匀、平顺。在自检合格后，分别请现场监理试验及测量，监理工程师检测。b、配备专职工1-2人，跟班控制碾压质量，主要采用50T级重型压路机碾压。第一遍静压，然后先慢后快，由弱至强振。各种压路机的碾压行驶速度开始时宜用慢速，横向接头对振动压路机一般重叠0.4-0.5m,对三轮压路机一般重叠后轮宽的1/2,前后相邻两区段控制纵向重叠1.

13、0-1.5m,并随机记录碾压遍数,确保碾压质量达标。c、配备专职试验员2-3人，及时检测填料的含水量和严格掌握生石灰消解石灰的有效使用期，及时检查每层回填土的压实质量，以保证表面无明显轮迹及现场测定实际掺灰量，协助试验监理工程师按时抽查。钻孔桩基础具体施工工艺流程如下：施工准备钻孔灌注桩施工准备包括技术准备、设备准备、材料准备、施工现场准备等四个方面。开工前要掌握施工现场的工程地质及水文地质资料，现场的地下管线情况等，进行桩位的施工测量放样。根据施工现场的环境条件确定主机设备型号数量和辅助设备、工器具的选型配套；在正式开工前，进行一次整体设备试运转；有条件时可进行一个或几个试成桩，以核对地质资

14、料。检验所选择的设备、机具、施工工艺等是否存在问题。做好场地平整，探明和清除桩位处的地下障碍物，按平面布置图的要求做好施工场地的施工道路、供水供电、泥浆循环系统、施工设施放置等。钻孔桩钢护筒安装护筒用8mm的钢板制作，其内径大于钻头直径150-20Omm。护筒的埋设深度控制在2-4m,并埋入较坚实的地层大于L5m；筒顶高出施工水位或地下水位1.5-2.0m,并高出施工地面0.3mo护筒埋设用挖埋方法进行，埋设准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差小于50mm,并保证钻机沿着桩位垂直偏差控制在1%内，能顺利工作。泥浆制备及处理泥浆主要具有防止孔壁坍塌、悬浮土渣、把土渣携带出地面、冷却和润滑钻具等几

15、方面功能。根据现有的施工条件，选用优质粘土造浆，必要时再掺入适量蒙脱石含量高的膨润土或NaC03纯碱等外加剂，保证泥浆具有较小的比重、较好的流变特性，携带岩屑和清洗孔底的、淤积能力强、失水量小、泥皮薄而坚硬，从面保证钻进效率高、孔内清洁、孔壁稳定。成孔开始钻进时，进尺适当控制，在护筒刃脚处，低档慢速钻进，使刃脚处有坚固的泥浆护壁。钻至刃脚下InI后可按土质以正常速度钻进。在钻孔开始时，经常观察水面和水位情况，防止护筒脚漏浆，若发现漏浆马上回填或加振护筒后再钻进，确保安全成孔。钻进时认真仔细观察进尺和砂石泵排除渣的情况；排量减少或出水中含渣量较多时，控制给进速度，防止因循环液比重太大而中断反循环

16、。在砂砾、砂卵、卵砾石地层中钻进时，为防止钻渣过多，卵砾石堵塞管路，可采用间断钻进、间断回转的方法来控制钻进速度。加接钻杆时，先停止钻进，将钻具提离孔底80TOOmn1,维持冲洗液循环2分，以清洗孔底并将管道内的钻渣携出排净，然后停泵加接钻杆。钻杆连接拧紧上牢，防止螺栓、螺母、拧卸工具等排掉入孔内。钻进时如孔内出现坍孔、涌砂等异常情况，立即将钻具提离孔底，控制泵量，保持冲洗液循环，吸除坍落物和涌砂；同时向孔内输送性能符合要求的泥浆，保持水头压力以抵制继续涌砂和坍孔，恢复钻进后，泵排量控制好以防吸坍孔壁。在钻进过程中，要作好泥浆的维护管理，每半小时测一次泥浆的粘度和相对密度，根据泥浆成分的变化分

17、析孔内、护筒脚等情况的变化而作出相应的处理措施。清孔旋转钻机钻进至设计孔深位置停钻后，将钻头提离孔底100-150mm,继续维持泥将循环，必要时，可低速回转钻头，同时向孔内送入干净泥浆或清水，如此反循环清孔15-20分左右，使返出孔内的泥浆含砂量达到规定要求为止。钢筋笼加工及下放钢筋笼是在制作场内分节制作。制作时，按图纸设计尺寸作好加劲筋圈,标出主筋的位置。焊接时，使加劲筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加劲筋标记，扶正加劲筋，并校正加劲筋与主筋的垂直度，然后点焊。当一根主筋焊好全部加劲筋后，在骨架两端各设一人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后抬走骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好

18、螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固，最后安装和固定声测管。由于钢肋骨架重量大，施工中采用分节制作、转运及安装。钢筋骨架在制作场制作好后，用汽车吊安装钢筋笼。在整个过程中，为了保证钢筋笼质量要求，注意在转运过程中钢筋笼避免变形。在安装钢筋笼时，采用两点起吊，并在钢筋笼中插入长方木，固定钢筋骨架，待钢筋笼坚直后，检查垂直度，取得长方木。骨架进入孔口后，将其扶正徐徐下放，严禁摆动碰撞孔壁,并且边下放，边拆除内撑，注意内斜撑严禁掉进孔内。第一节骨架放到最后一节加劲筋位置时，穿进工字钢，将钢筋支撑在孔口工字钢上，再起吊第二节骨架，使它们在同一竖直轴线上，两节钢筋笼之间采用机械连接，连接好后，骨架吊高，抽出支

19、撑工字钢后，下放骨架。如此循环，使骨架下至设计标高，定位于孔中心上，完成钢筋笼的安装。水下碎灌注钻孔桩水下混凝土输送采用搅拌运输车及汽车泵送，以钢导管灌注完成。导管要求：采用260毫米（内径）刚性导管施工，导管使用前和使用一定时间后要进行水密性和承压试验，并采用完好、无老化现象的防水胶垫,导管使用后涂油、编号，以保证灌注混凝土过程中避免漏水、破裂现象和使用有序。剪球：由于钢筋笼下放时间较长，因此在导管下放好后进行二次清孔,使孔内沉淀厚度控制在20厘米以内。预制620厘米，长15厘米的混凝土圆形柱，用胶垫使其与导管壁密合，放置在导管上口，用铁线吊住，导管底离孔底50厘米左右。使用泵机输送混凝土，

20、当泵满漏斗和储料斗时，马上剪球,保证第一批混凝土灌注导管后导管埋管1米以上，灌注过程中随时将翻起的泥浆抽入泥浆罐或其它相邻护筒备用。灌注混凝土：严格按施工规范规定保证混凝土的温度、含气量及和易性等指标，保证混凝土的连续供应。在混凝土灌注过程中，设专人测量孔深并记录，准确掌握混凝土面上升高度，严格控制导管埋深在2飞米之间，防止埋管过深提不起来或埋管过浅造成断桩事故发生。承台施工要点：1）施工方案钻孔桩施工完成达到设计要求强度后，用挖机开挖承台，当开挖到承台底标高以下IOCm后，人工休整基坑，设置好排水设施。2）承台施工（1）桩头处理将基坑内水抽干后对孔桩桩头高出设计桩顶部分的碎预以清除，采用风镐

21、凿除桩头的施工方法，直至设计桩顶标高，请专业机构检测桩基的完整性合格后，浇筑封底碎。（2）钢筋工程及预埋件预埋钢筋的下料及加工在钢筋棚制作成型，然后运至承台基坑内。在绑扎承台钢筋前，先进行承台的平面位置放样，在已浇筑的混凝土垫块上标出每根底层钢筋的平面位置，准确安放钢筋。竖向增设一些28钢筋作为承台钢筋的支承筋,保证每层钢筋的标高,以免钢筋网的变形太大。在绑扎承台顶网钢筋时，将墩身的竖向钢筋的预埋件预埋，预埋件的位置采用型钢定位架定位，确保预埋位置，经复测无误后方可进行混凝土的浇筑。3）混凝土工程碎浇筑前，对承台范围内的杂物、积水进行全面清理，对模板、钢筋及预埋件位置进行认真检查，确保位置准确

22、。碎浇筑的准备过程中，对机械设备进行全面检修，对材料准备情况进行核查，对各岗位的人员逐一落实。碎的振搞，采用插入式振捣器，操作中严格按振动棒的作用范围进行，严禁漏振。振捣时快插慢抽，严格控制振捣时间，避免因振捣不密实出现蜂窝麻面，或因振捣时间过长面出现振捣性离析时情况。墩台身、墩台帽施工要点：模板组装前，在基础顶面放出墩台中线及墩台实样。在每层砂浇筑前，将已浇砂表面泥土、石屑等清扫干净。碎浇筑速度：桥梁墩台无论是全部或在其分块的范围内为了保证质量，险的配制、输送及浇筑的速度满足下式：VSht式中：V一碎配制、输送及浇筑的容许最小速度，以m3h计；S一浇筑的面积，以平方米计；h一浇筑层的厚度，以

23、米计；t一所用水泥的初凝时间以小时计。在碎浇筑过程中，随时观察所设置的预制埋螺栓、预留孔、预埋支座的位置是否移动，若发现移位立即纠正。碎墩台面层预埋的支座钢板，在浇筑时务须使板下充满密实的碎，而且控制钢板稳定，设计许可时可在板上打孔，以排出空气或多余的水分，预留孔的成型设备及时抽拔。在浇筑过程中注意模板，支架等支撑情况，如有变形或沉陷立即校正并加固。组合箱梁施工要点：1、后张法箱型梁的预制工艺顺序：底模制作f底板和腹板钢筋加工及绑扎f外模f钢波纹管预埋f预埋件一内芯模安放f顶板和翼板钢筋f封头模板f佐浇筑f拆模f养生f钢绞线张拉、压浆一吊装出坑一运输（船运）一安装。2、钢筋加工及绑扎：按图纸和

24、规范要求，钢筋集中加工制作，钢筋的连接采用电弧焊接。电弧焊时，两钢筋搭接端预先折向一侧，使两结合钢筋轴线一致，两个接头之间错开0.8米以上；焊缝长度满足规范要求：单面焊hf10d,双面焊hf25d；焊缝外观质量满足：焊缝饱满，无焊渣，无气孔、夹渣等缺陷。a.所有钢筋进场附有质保书，进场后立即做自检试验，合格后再报监理组抽检，验证合格后，进行钢筋加工、制作。b.钢筋堆放均放置在钢筋仓库内，按直径分类堆放，下面用20Cm的碎梁垫高，仓库内不漏雨，不潮湿，钢材可不覆盖。C.钢筋的制作，严格按设计图纸施工。d.将制作好的钢筋采用人工运输至现场预制场，为了保证钢筋的间距和外形，制作专门的钢筋胎模架子，以

25、方便钢筋绑扎及固定。在钢筋胎模中绑扎底板和腹板钢筋，同时按波纹管设计坐标布设定位筋，且与箱梁钢筋骨架绑扎牢固。钢筋绑扎完成后，沿定位钢筋穿波纹管，波纹管穿好后，再穿塑料硬管，塑料硬管前端用粘胶带裹好，以防在穿的过程中，将波纹管捣穿。仔细检查波纹管，是否有孔眼，如有及时用粘胶带将其封死，以防水泥浆进入波纹管内，影响钢绞线的穿放。底板和腹板钢筋及波纹管完成后，报项目部和监理工程师验收合格后，进行下一道工序。3、外模：根据施工图纸箱梁断面的外形尺寸要求，外模采用=5mm的大面积定型钢模，模板表面平整，接缝错位小于1mm,经现场监理验收合格后投入使用。打磨浮锈、清洁钢模表面，并均匀涂抹脱模剂。利用龙门

26、进行模板的安装、连接与固定：模板连接采用螺栓连接，模板底部和上口采用中16对拉螺栓连接固定，（一般不需用木撑，钢模的刚度完全能承受碎侧压力）。所有接缝采用双面胶带，必要时打发泡剂，以防漏浆，而影响箱梁的外观质量。所有模板立好后，再进行一次调整，使其在一条直线上，且与底模板的夹角和图纸设计相同。经现场监理检验合格后，采用龙门吊将钢筋底、腹板骨架整体吊运至底模上,调整合格后进行下一道工序一一内模。4、内模：内模用定型钢模，模板表面平整，打磨浮锈、清洁钢模表面，并均匀涂抹脱模剂。利用龙门进行模板的安装、连接与固定：模板连接采用螺栓连接，断面尺寸标准，接缝处采用双面胶带，满足防止漏浆的要求。然后利用龙

27、门将其吊装到己扎好的箱梁底、腹板钢筋上面，吊装时注意内模保护层和与外模的相对位置准确，确保箱梁截面尺寸满足设计要求。5、顶板和翼板钢筋：内模经验收合格后，根据设计图纸绑扎顶板和翼板钢筋，保护层及钢筋间距满足规范要求，具体要求同钢筋加工及绑扎。6、预埋件及封头模板：钢筋完成以后进行预埋件施工，预埋件预埋时必须是一组人负责预埋，另一个人复核检查，避免漏埋、错埋。预埋要求：不漏埋、位置准确、定位牢固。预制箱梁的预埋件主要有：锚垫板、波纹管、通气孔、支座钢板及部分预埋钢筋。所有的预埋件统计，并绘制成表格形式，确保预埋件的数量正确。安装各种预埋件时，位置一定要准确、数量正确、固定可靠不变形，一人预埋、另

28、一人负责检查。特别是锚垫板，位置一定要与钢束垂直。预应力波纹管预埋位置准确，波纹管预埋管道要密封好，防止水泥浆漏入。锚垫板用螺栓固定在封头模板上，压浆孔内用海棉将其塞满，波纹管与锚具之间用海棉将缝隙塞满，必要时打发泡剂封堵，以防漏浆，浇注时内衬硬塑料管，浇注过程多拉动几次，防止漏浆凝固。7、碎浇筑：本桥预制箱梁碎为C50,单片箱梁一次性浇筑成功。集中拌制碎，要求搅拌时间为90120s,坍落度：812cm,碎搅拌运输车运输到现场，利用龙门配合料斗浇筑。单片箱梁浇筑时间估计为34小时。a.混凝土配制：配制碎所用原材料必须是经自检和复检合格的材料，在每次浇制前预先测量黄砂、石子含水量，按B组C50混

29、凝土配比施工，严格控制水灰比和坍落度。b.混凝土搅拌采用一台lm3强制式碎拌和机，另外防止机械故障等因素，在现场另配一台lm3强制式碎拌和机作为备用。因配比中有外加剂，所以碎拌和时间一定要充分满足减水剂发挥作用的时间需要，一般不低于2分钟为宜。并对搅拌好的碎进行目测，没有离析和泌水现象。c.混凝土场地运输采用碎运输车，到浇制现场将碎倒入料斗，由龙门吊上电动葫芦运输入模。d.在外模板的上口铺设脚手板，以便碎浇筑时操作人员在上面行走，不允许操作人员直接在顶板钢筋上行走，以免成型钢筋骨架变形，而影响质量。先浇底板碎，并振捣密实，底板碎料主要通过两侧肋板下到底板，底板碎振捣密实后，再继续浇腹板，底板与

30、腹板的衔接必须在碎初凝或重塑前完成，否则应分段浇筑。腹板浇筑采用斜面分层法，由一端向另一端推进，及时振捣，做到不过振、不漏振、不欠振。腹板碎浇筑结束后再浇筑顶板碎。箱梁端头锚垫板区钢筋密集，布料时小心慢布，避免锚垫板区无粗骨料，并使用高频插入式振捣器加强振捣。在碎浇筑过程中，注意保护好已埋的预埋件，防止预埋件位置偏移及损坏。为加强振捣效果，在腹板外侧安放附着式振捣器，横向间隔1.0米，距离底板0.6米。e.考虑到在施工过程中可能会发生的停电现象，我方为保证正常施工，特配备了一台200KW的发电机，以备在停电时不影响施工。8、拆模养护：碎浇筑结束，表面收浆后，对梁顶面进行拉毛处理，然后用无防土工

31、布覆盖喷淋洒水养生。当役养生初凝后拆除侧模板，并在梁上做好标识：编号、浇筑日期等。拆模后注意对预制箱梁的保护，避免外物碰撞，使其棱角或其他部位缺损而影响箱梁的外观质量。继续对碎进行养生，直到预应力施工完成为止。拆模后，立即对模板进行清洁、除锈、涂机油或液压油等，以备后用。9、预应力张拉施工：箱型梁碎强度达到设计要求强度的90%以上，经监理工程师认可后进行预应力施工,每片箱梁现场做三组试块，其碎的强度根据与箱梁同条件养生的碎试件的抗压试验报告而定。将塑料硬管抽出，穿钢绞线，钢绞线的前端用粘胶带裹好，以防在穿束的过程中，将钢绞线端部破损，影响钢绞线的张拉。穿束前全面检查锚垫板和孔道，锚垫板位置正确

32、，若锚垫板移位，造成垫板平面和孔道中轴线不垂直时，用楔形垫板加以纠正；孔道内畅通、无水份和杂物，穿束前用通孔器对孔道进行试穿。穿束时核对长度，对号穿入孔道。钢丝束从一端穿入孔道，并从另一端处抽出满足张拉需要的工作长度，以保证该端在张拉时有足够的工作长度。穿束工作一般采用人工直接穿束，穿好后保证端头与设计位置平齐，以利于下一步张拉。采用预应力智能张拉系统张拉，预应力自动张拉控制系统，是通过计算机控制张拉油泵和千斤顶，利用测力传感器位移传感器的测量数据反馈，实现预应力同步和精确张拉,同时对张拉过程数据进行储存，可随时调看历史数据，可消除人为因素干扰，能有效张拉,能有效地保证预应力张拉施工质量。预应

33、力张拉自动控制系统主要包括智能张拉油泵、智能千斤顶、控制系统三大组件，可实现同步对称张拉。预应力自动张拉过程中，以力值为控制对象，伸长量作为校核量，实现双控目标，通过传感器测量数据，控制系统实时得到每台张拉设备的张拉力值和钢绞线的伸长量，实时进行分析判断，根据分析法将控制指令传递给张拉设备，实时调整变频电机的工作参数，实时高速调整油泵电机的转速，实现张拉力及加载速度的实时、精确控制。系统根据预设定的力值和张拉步骤、发出指令，自动完成整个张拉过程。为了确保张拉精度，张拉机具与锚具配套使用，在施工前对相关张拉设备（千斤顶与压力表）进行标定、校核，满足施工规范的要求，千斤顶与压力表配套检验，以确定张

34、拉力与压力表读数之间的关系曲线，根据设计图纸及相关参数计算出钢束的理论伸长量,（张拉前对理论伸长量进行复核），确定下料长度。钢绞线必须做弹模、伸长率、屈服荷载等试验，并将试验结果上报。工作锚与工作夹片、工具锚与工具夹片必须配套，并不得混用。钢绞线标准张拉强度fPK=1860MPa,弹性模量Ep=1.95*X105Mpas,松弛系数0.3,一端锚具变形引起有钢绞线回缩量不大于6mm,管道摩阻系数=0.25,锚下张拉控制应力为：OCOm=O.75fPK=1395MPa0张拉前，先将锚垫板表面及周围清整干净，将压浆孔内海棉清除，割除伸到锚垫板里面的多余的波纹管。张拉工艺是一项技术性很复杂、质量要求很

35、高的工作，在张拉之前，组织所有张拉人员进行技术交底和张拉安全交底。张拉程序按图纸公路桥涵施工技术规范（JTG/TF50-2011）要求进行，一般为:0-初应力10%com-100%com（持荷5min锚固）。预应力钢束的张拉顺序必须符合图纸设计规定。两端同时分级对称张拉。初应力是为把松驰的预应力钢束拉紧，此时将千斤顶准确定位，充分固定，使预应力钢束处于孔道中心。预应力的理论伸长量值的计公式如下：AL=（PPL）/（ApEp）;在实施预应力前，对设计图纸中的理论伸长值再进行复核上报。钢束拉紧后在钢束两端精确地标以记号，预应力钢束的延伸量或回缩量从该记号起量。张拉力和延伸量的读数应在张拉过程中分阶

36、段读出，预应力钢束的实际伸长值AL由两部分组成，一部分是初应力至张拉控制应力之间，实测的钢束伸长量口,另一部分是初应力时钢束的推算伸长量4L2（可采用相邻级的伸长度）即4L=4L1+ZL2预应力张拉采用“双控”：应力控制和伸长量控制，以力值为控制对象，伸长量作为校核量。钢束实测伸长量与理论计算伸长量之差应在6%以内，否则，暂停张拉，分析原因，采取技术规范的步骤和措施进行处理后方可继续张拉。所有张拉均用专用表格记录，并且详细记录、数据准确、真实。张拉力需将管道的摩阻损失考虑在内，管道摩阻系数=0.25,张拉完毕后，预应力钢绞线束的断滑丝数不得超过技术规范的规定：”1.每束钢绞线断丝或滑丝不得超过

37、1丝;2.每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的1%。”若超过规定，更换钢绞线束重新张拉，或按监理工程师的要求进行处理，同时查明原因，从根本上解决钢束断滑丝问题。预应力张拉工艺必须注意安全，张拉过程中和压浆前钢绞线末端禁止站人，做好安全防护措施。10、孔道压浆：a、压浆前对所采用的压浆设备进行性能检查，符合技术规范要求后方可进行压浆工作，其中压力表应按规定使用频率进行校准。b、压浆前做好如下工作：用压缩空气吹干管道，检查压浆孔是否畅通，如有不畅通的，及时处理。c、拌制合格的水泥浆：水泥为PQ52.5MPa普通硅酸盐水泥，水胶比在0.260.28之间，外加剂等通过试验确定掺加量。先加水，再放入水

38、泥，经充分拌和以后，再加入外加剂，拌和时间不少于Imin,直至达到均匀的流动度为止。初始流动度宜控制在10-17S之间。d、预应力筋张拉后，孔道压浆尽块进行，一般在48h内完成。孔道压浆顺序由下而上进行。同一管道的压浆连续进行，一次完成。压浆压力为0.50.7MPa,压浆达到孔道另一端饱满和出浓浆，并达到排气孔排出与规定流动度相同的水泥浆为止，然后关闭出浆口的阀门，保持不小于0.5MPa的稳定期，稳定期保持时间为35min0压浆结束后，尽快将箱梁封头板立好，并浇筑封头碎。e、压浆时，每一工作班应制作留取不少于3组试件（每组为3个，尺寸为40*40*16Omm）,标准养护28d,检查其抗压强度作

39、为质量评定依据。抗压强度应不低于设计图纸规定。每片箱梁必须提供完整的清楚的压浆记录，并在梁体上做好已压浆标识。f、对需锚封的锚具，压浆后将其周围冲洗干净并对梁端碎凿毛处理，设置钢筋网并浇筑碎，严格控制封锚后梁体长度。孔道压浆强度达到设计要求后方移运及吊装。11、箱梁运输及安装箱型梁安装前经监理组和业主抽检合格后方进行安装，安装全过程如下：对参与箱型梁安装人员进行技术交底f与现场联系(做箱型梁安装的准备工作)f厂内龙门吊装车f质检员对箱型梁进行质量检测f对合格箱型梁出合格证一运梁车出厂安全运往港口装船一船运至大桥处、浮吊船卸船一架桥机安装一箱型梁落位一检查支座是否脱空一一块箱型梁安装完成。箱梁安

40、装是按桥梁孔号方向逐孔安装，每孔箱梁是从外侧向内侧安装。出坑堆放一箱梁安装一支座安装一中横梁、端横梁、湿接缝一体系转换。(1)、搭设临时墩(临时墩跨过运梁平板车)，在临时墩上拼装架桥机，利用架桥机安装第一孔箱梁。然后前移架桥机，拆除临时墩，在已安装好的第一孔箱梁处搭设上桥龙门。箱梁在预制场经出坑龙门起吊至运梁平板车上捆绑固定，然后运至上桥龙门内垂直吊点位置处，由上桥龙门提升到桥面上的运梁轨道平车上。运梁平车载梁至安装孔位处，由架桥机安装到位并固定。(2)、箱梁安装前，在墩帽上的支座垫石上精确测放出箱梁安装的中心线和边线，标注好永久支座和临时支座的位置，确保箱梁准确就位，临时支座采用砂筒。(3)

41、、运梁平车载梁至桥机尾部，由前天车垂直起吊梁体，使梁体脱离台车面。前天车和运梁平车配合前移梁体，当后天车到达吊点位置时，停车制动，用后天车起吊梁体前移。(4)、两台天车同时载梁前移至架桥段，徐徐落下，按指定位置就位。12、架桥机过孔(1)、在架好的桥面上，全面检查架桥机各部件，同时做好过孔的准备工作。(2)、开动导梁上两套移动天车至前支架后方，分别顶起中、后支腿，使后支架携横轨前移1/2梁长收起中、后支腿，使后支架及横轨落稳于桥面上。(3)、开动导梁上两套天车至导梁尾部作配重，前后支架摇滚和导梁索具处于解除状态。同时开动前后支架摇滚电机，导梁架徐徐前移1/2梁长，直至前辅支腿到前方盖梁位置。辅

42、支腿下垫好硬枕木，顶起辅支腿，使导梁架支平，分别用手拉葫芦将辅导梁前端和盖梁拉紧。(4)、顶起中、后支腿，使后支架携横轨离开桥面，开动电动葫芦，使其徐徐前移，直至架好的桥梁端顶起中、后支腿，开动前支架携横轨到指定的盖梁位置顶好辅导梁，然后解除辅导梁的加固索具，开动摇滚架将主导梁前移至盖梁指定的位置，检查是否稳固可靠，再由前天车把横轨移至盖梁指定位置，逐步就位，检查好各方面的情况后喂梁安装。13、湿接缝的施工当一联连续接头以及负弯矩部分的施工结束后，即可进行桥面板间湿接缝的施工，该部分的施工应由跨中向两支点处进行碎施工。14、解除临时支座在解除一联内的临时支座时，采用在每一孔每一片梁的梁底下两端

43、各使用2个人解除一片梁下的临时支座。一个单幅墩上一侧的临时支座应同时解除。15、现浇端、中横隔板按照设计图纸连接梁体预留端、中横隔板钢筋（伸缩缝端为端横隔板、30m箱梁有中横隔板），注意连接钢筋前，先对预制梁两端的横隔板进行凿毛，钢筋采用单面焊，焊接长度要求满足规范要求的IOdo现浇端、中横隔板的模板采用竹胶板，侧模加固用对拉螺杆套PVC硬塑料管拉紧，底模以方木横担在桥面翼缘板上用两排螺杆兜底吊住底模，拧紧螺杆保持模板与预制梁横隔板密贴不漏浆。现浇横隔板混凝土时要注意，由于现浇横隔板部分钢筋过密，混凝土振捣困难所以采用振动棒30型振动棒，混凝土达到初凝后要及时养生，以防止气温过高引起混凝土面开

44、裂，影响碎质量。中横隔板混凝土的浇注高度与湿接缝平齐及箱梁翼缘板底平，严禁浇注过高或过低，影响后续湿接缝施工钢筋的帮扎和混凝土浇注。16、现浇中横梁作为装配式简支组合连续梁最重要的一道工序，承受着最大负弯矩及最大剪力，为连续梁的危险截面，施工中必须引起足够的重视。以下各道工序的施工方法和操作要点，施工中严格按照设计和工序要点精心操作，加强检查控制。预制箱梁安装前必须进行梁端部凿毛，将接触面浮浆凿除，露出新鲜混凝土和石子，周边保留2cm以保证接缝线型顺直。梁的安装应按照测量和设计位置准确就位，从而保证现浇部分的宽度尺寸准确。清理墩顶垫石表面，用坐标放样法放出支座中心轴线，将支座准确就位，然后在支

45、座上按设计尺寸规格安装钢板，钢板上焊接锚固筋（锚固筋可在预制梁主筋安装就位后再焊接，以免影响主筋）。支座钢板安装时要特别注意不得使支座移位。支座钢板安装好后检查支座位置，然后铺底模板，严格控制标高。底模板用竹胶板制作，方木和木楔支垫固定，便于拆除。支座钢板直接作为一部分底模，但必须注意四周密封，不得漏浆。安装支座钢板四周模板时，应注意坡度，保证墩顶现浇连续段预埋钢板中心外露1.5cm0现浇中横梁钢筋安装要与预制梁预留钢筋一一对应整齐，采用单面焊接，焊接长度不小于10倍直径，且要求焊缝饱满。预留主筋搭接长度不够的或不能接上的，一律采用帮条焊接。其余梁体周边预留伸出的普通分布钢筋全部调直采用搭接绑

46、扎，搭接长度满足设计要求。安装时注意护栏钢筋、伸缩缝钢筋的预埋；梁端现浇中横梁处相应帮扎箱梁的底板、腹板及顶板的环形钢各2个，确保位置准确，梁板环筋与现浇中横梁股价钢筋或钢板预埋筋冲突时适当调整环筋位置。钢筋安装完成后连接负弯矩扁波纹管，按照实际连接长度下料，尤其注意接头位置的包裹和密封，钢绞线采用先穿入孔道内，混凝土初凝前反复抽动钢绞线，防止漏浆粘接。现浇连续段模板采用竹胶板，外形尺寸与预制梁外形保持一致，以便密贴。贴梁体的模板用短钢管带顶托相互顶死，侧模用对拉螺杆套PVC硬塑料管拉紧。各个模板接缝处用碎双面胶带粘牢，以防止混凝土振捣过程中漏浆而影响预制梁的外观质量。17、湿接缝湿接缝钢筋绑扎时，要把预制梁翼缘板处的混凝土凿毛，环筋与预制梁钢筋搭接部位采用绑扎和单面焊交替进行，每个环筋自行封闭处必须焊接，（搭接长度为15cm,单面焊长度为10D）,与翼缘板预埋钢筋搭