高速公路互通立交改建工程关键施工技术工艺及工程项目实施的重点难点和解决方案.docx

高速公路互通立交改建工程关键施工技术工艺及工程项目实施的重点难点和解决方案根据本标段主要特点，施工安排按照“分段独立，流水作业，交叉施工，统一协调”的原则进行，相对独立地组织路基、排水、桥涵等工程施工，充分利用时间和空间，安全、高效地完成施工任务，各主要工程施工方案如下：1、路基施工方案本标段路基工程量：路基开挖土方242435m3,路基填筑919421m3o安排2个路基机械化施工队，配置足够数量的挖掘机、装载机、自卸汽车、推土机、振动压路机等机械设备和检测仪器，形成挖、装、运、摊平、碾压、检测流水线机械化施工作业。将填筑过程划分为“三阶段、五区段、九流程、三条线、一片网”，变无序作业为有序化、标准化。充分发挥大型机械设备的效率，加快施工进度，确保工程质量。三阶段：准备阶段一施工阶段一竣工验收阶段五区段：填筑区一平整区一碾压区一检验区一防护区九流程：场地清理一基底处理一分层填筑一摊铺整平一机械碾压一检验鉴定一边坡防护一路基面整修一沉降观测三条线：在每次填筑压实合格的路基上均要用石灰洒出中线及两条边线。一片网：每次填筑上料按虚铺厚度的计算方量用石灰洒出方格。1.1路基填筑施工方法1.1.K工艺流程：准备下承层一施工放样一运输和摊铺土方一翻晒、检测含水量一运输和摊铺石灰一拌和及检测含灰量、含水量一整形一碾压一接缝和调头处理一检测一养生。1.L2、准备下承层：清扫表面的浮料，洒水后用轮胎压路机复压，在石灰土施工前，下承层表面应平整坚实无扬尘。1.L3、施工放样：用全站仪在路基上每隔20m放出一中桩，并用皮尺放出半中桩、边桩位置。完成对压实度、宽度、标高、横坡度、平整度等项目的检测，都符合规范要求。根据填土高度计算出坡角线宽度，用石灰打出中线、边线，再用水准仪测出每根桩的中桩、半中桩、边桩高程，测出填筑前的路基高程。在指示桩上用明显的标志标出石灰土边缘的设计高程。1.L4、计算材料用量(1)根据暂定松铺厚度、施工段落长度(100nI左右)、宽度计算所需上土方量；(2)根据运输车辆的每车装土方量，计算每车土的堆放面积。1.L5、运输好摊铺土方(上土区)(1)对拟摊铺土方的段落，洒水使其表面湿润。(2)在下承层上根据计算的每车土的堆放面积，用石灰线打出方格控制卸料。(3)运土至施工段落(控制车速)。用推土机大致推平。1.L6、翻晒(1)采用旋耕机配合进行翻晒。(2)检测含水量：在摊铺石灰前将土的含水量控制在大于最佳含水量2个百分点左右，对含水量过大的，采用锌犁翻晒，含水量过小的，洒水湿润。(3)整平、轻压：平地机整平土方，整平后的土方必须表面平整、横坡与设计横坡一致，并用振动压路机稳压1-2遍。1.L7、拌和(1)在整平、稳压的土层上，根据灰剂量、不同含水量情况下的石灰松方干容重及灰土最大干容重计算每平方米的石灰用量。根据每车灰重计算的每车料的撒布面积，用石灰线打出方格控制卸料(超宽碾压部分不用掺灰)。(2)运输消解石灰至施工段落，人工进行放料，控制每车料均匀的撒布在所在方格中，不得在卸料处形成堆积。1.L8、拌和及检测含灰量、含水量。(1) 采用灰土拌合机进行拌和。(2) 拌和：用灰土拌合机拌和2遍以上，拌和深度应直到下承层1-2CnI为宜，拌和时设专人跟随拌合机，每10米挖坑，随时检查拌和深度并配合拌合机操作手调整拌和深度。严禁在拌和层底部留有素土夹层。应略破坏(约1-2Cnl左右，不应过多)下承层表面，加强上下层粘结。在进行最后一边拌和之前，必要时先用多锌犁紧贴地面翻拌一遍。(3) 检测含水量：拌和时及时检测混合料含水量，洒水或翻晒调整含水量，含水量宜略大于最佳含水量1到2个百分点。(4)检测含灰量：拌和时及时检测石灰剂量，不足的立即补充后，再重新进行拌和。(5)拌和完成的标志是：混合料色泽一致，没有灰条、灰团和花面且水分合适及均匀。1.L9、整形、碾压(1)灰土拌和均匀后，立即用平地机初步整平及整形。(2)用平地机或轮胎压路机快速碾压一遍，以暴露潜在不平整。(3)再用平地机如10.1条所述那样进行整形，10.2所述机械再碾压一遍，整形过程中，及时消除灰土离析现象,特别是土窝(或土带)。(4)对于局部低洼处，应用旋耕机将其表层5cm以上旋松，并用新拌的石灰土混合料进行找平。(5)再用平地机整形一次。(6)整形过程中，要及时测量标高和横坡度，每次整形都要按照规定的标高和横坡进行，并特别注意接缝处必须顺适平整。(7)整形后，当混合料的含水量为最佳含水量(+1%2%)时，立即用18t以上三轮压路机、重型轮胎压路机或振动压路机在路基全宽内进行碾压。由两侧向路中心碾压碾压时，后轮应重叠1312轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时，即为一遍，碾压时遵循“由边到中，先轻后重，由慢到快”的原则。碾压必须连续完成,压路机应足量，以减少碾压成型时间，合理配备为振动1台,三轮压路机3台，碾压过程中应走顺直，低速行驶，应及时碾压到要求的压实度，同时没有明显轮迹，一般需碾压68遍。压路机的碾压速度，头两边L5L7kmh,以后用2.02.5kmh的碾压速度。(8)碾压时，严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证表面不受破坏。(9)碾压过程中，石灰改善土表面应始终保持湿润，如表面水蒸发的快，应及时补充水分。(10)碾压过程中，若有“弹簧”、松散、起皮现象，应及时翻开重新拌和。（三）在碾压结束前，测量标高和横坡度，用平地机再终平一次，使其纵向顺适、路拱和超高符合设计要求。终平应仔细进行，必须将局部高出部分刮除并扫出路外，对于局部低洼处，应用旋耕机将其表层5cm以上旋松，并用新拌的石灰土混合料进行找平。1.1.10.“调头”处的处理(1)两工作段的衔接部分，应采用搭接形式，前一段拌和整形后，留58m不进行碾压，后一段施工时，将前段留下未压部分，一起进行拌和。(2)拌和机械及其他机械不宜在石灰土层上“调头”。如必须在上进行“调头”应采取措施(如覆盖一层IOcm厚的砂)，保护“调头”部分，使石灰改善土表层不受破坏。1.Ll1、养生(1)碾压结束后，要按规范或设计要求进行除强度以外的各项制表检测，达不到要求的及时处理(具体见最新版质量检验评定标准）（2）用灌砂法检测压实度，按每200011）2压实层测四点,1821T压路机每压两遍，用灌砂法测一遍压实度，并记录压实度和含水量数据，直至灌砂检测压实度分别高于96%后停止碾压，并插上待检区标志牌。用全站仪在压实度已合格的路基上按前述桩位每20m放出中桩、半中桩、边桩位置，用石灰点出桩位再用水准仪测出各点压实后的高程，分别检测轴线、路基宽度（填料铺设的宽度，包括每边超填超宽予压值）、横坡度、平整度（检测频率指标见附表），保证各项指标满足规范要求，合格后填写工序申请批复单,记录上述检测数据和测量数据，并记下组合方式和压实遍数进行总结，碾压遍数与压实度的对应关系。2、砌筑防护工程施工方案2.1路堤边坡防护边坡防护的主要形式有植草、三维土工网垫喷播植草、浆砌片石拱形骨架植草、浸水护坡等边坡防护形式。2. 2路堑边坡防护路堑边坡防护的主要形式有植草、三维土工网垫喷播植草、TBS岩石植被等防护形式。2.3碎落台、平台防护碎落台：设置盖板边沟平台：挖方平台设平台截水沟，采用25CnI厚M7.5浆砌片石铺砌，拦水填采用M7.5浆砌片石砌筑。3、排水工程施工方案3. 1排水沟4. 1.1施工放样排水沟工程分段施工，分段放样，根据路基中线及护坡道高程放出两侧坡角线，再根据边沟流水高程坡比及护坡道宽度，放出排水沟中线及边线，线位设好以后请监理检测，符合要求后再进行下道工序。5. 1.2施工方法(1)沟槽开挖放好边沟沟底沟沿边线，并用白灰在地上画出，利用人工配合挖掘机械开挖，自卸汽车运输，开挖至距设计尺寸1(115cm时，改以人工挖掘。人工修整至设计尺寸，不能扰动沟底及坡面原土层，不允许超挖。开挖清理完毕后，然后请监理检验。(2)片石砌筑沟槽检验合格后，先用木桩每10米一处钉好砌石位置，挂好横断面线及纵断面线，即可按线砌筑，砌筑工艺要严格执行技术规范及招标文件的施工技术要求。勾缝及养生：勾缝一律采用凹缝，勾缝采用的砂浆强度M7.5,砌体勾缝嵌入砌缝20mm深，缝槽深度不足时应凿够深度后再勾缝。每砌好一段，待浆砌砂浆初凝后，用湿草帘覆盖定时洒水养护，覆盖养生714d。养护期间避免外力碰撞、振动或承重。3. 2排水管3.2.1、施工工艺流程施工准备钢筋安装基础垫层运管材现场备管材碎（砂）护管沟槽回填3.2.2、施工方法根据设计图纸及建设单位提供的座标网和控制点正确地进行管道的测量放样工作。沟槽开挖采用机械大开口挖土、人工修正的并用方法，基底2030cm土方人工清理至设计标高。在沟槽开挖完成，经监理验收合格后，即可进行管基础施工.管道安装时接口对齐，用并严格控制就位尺寸，用经纬仪和水准仪分别控制轴线和高程，管底坡度不得产生倒流水现象。4、钢筋混凝土箱涵施工方案4. 1施工程序箱涵的施工程序为：测量放样一基础挖方一基底复合地基承载力检测一碎石垫层一碎垫层一箱涵底板一墙身及顶板一台背回填一检查验收。4. 2施工方法4. 2.1测量放样在基础开挖之前，按照图纸所示坐标及尺寸，放出箱涵中心线及基础开挖边线，并敷设临时水准点，作为箱涵施工过程高程控制依据，箱涵中心线应引至两端木桩上，以便随时进行中心线检查。测量放线成果须经监理工程师复核无误后方可进行下一步施工。4. 2.2基础土方开挖及支护本箱涵基础土方采用1台Im?反铲挖掘机进行开挖，从西面沿涵洞纵向向东面后退开挖，自卸汽车装运走。反铲在开挖过程中，采用水准仪随时进行观测控制，为不扰动基底土，反铲在开挖时，应预留20cm厚的土进行人工清理。若基槽内有地下水渗出，应在槽底一侧设置排水明沟，铺设碎石滤水层，将积水引至端头集水坑，采用潜水泵抽出基槽外。4.2.3地基承载力检测基槽挖至设计标高后，由现场工程师及时通知进行检测，检测合格后会同监理工程师对基底标高、尺寸、轴线位置进行检查，符合设计要求后方可进行碎石垫层及后续工序的施工。4. 2.4碎石垫层铺设及碎垫层浇筑地基检测合格后，及时铺设碎石垫层。碎石购进运至现场基槽一侧，采用挖机布料至槽底，由人工摊铺整平至设计标高。经监理检查验收后，支设垫层模板，浇筑碎垫层。4.2.5箱涵底板施工本箱涵底板一次性支模成型，分两次间隔进行碎浇筑，模板采用8=L8cm厚胶合九夹板，上中下三道80X100木材背楞，外侧用短钢管夹紧打入土中并支撑基坑边坡土壁上，间距50cm。第一次基础底板碎浇筑成型后，将端头模板拆除,采用泡沫板将第二次浇筑的碎在变形缝处与第一次浇筑的碎隔开。4. 2.6墙身及顶板施工墙身和顶板施工按变形缝分开，并与底板上下保持一致。墙身施工前，将施工缝处碎表面凿毛，剔除松散碎，清理渣物并冲洗干净。然后绑扎墙身钢筋，经监理检查验收后支设墙身模板。墙身和顶板模板在支设时，考虑连续安装，墙身模板在变形缝处使用加密拉杆固定墙身两端挡模。墙身碎应分层浇筑，分层振捣，分层厚度不得大于50cm,每段墙身和顶板应连续浇筑，中途不得间断形成施工冷缝。顶板碎浇筑后，待碎强度达到70%后方可拆模。4. 2.7台背填土箱涵施工完，箱涵基础及两侧墙身高度范围内，须按设计和规范要求，采用透水性材料进行分层对称夯填。每层填料虚铺厚度不得大于20cm,在墙身上弹线进行控制。每层填料压实后进行压实度检测，符合压实度要求后才能进行下层填土。台背填土采用小型压路机或冲击振动夯进行压实。5、桥梁施工方案本标段共有主线桥梁2座，匝道桥7座，主线桥上部结构为预应力T梁，匝道桥上部结构为现浇箱梁，下部结构为实体墩及柱式墩、肋形桥台；基础为钻孔灌注桩。5.1桥梁工程施工工艺与施工方法5.1.1 桩基施工方法5. 1.1.1施工准备：5. 开钻前根据地层岩性等地质条件、技术要求确定钻进方法和选用合适的钻具；规划施工场地，合理布置临时设施；开孔前，测量班放出桩位中心后将钢护筒埋入土中正确对位。开孔时，采用短钻具、低钻速、轻压慢进。6. 1.L2钢护筒的制作:桩基护筒用=IOmm的A3钢板卷制，护筒焊接采用开坡口双面焊，要求焊逢连续，保证不漏水。护筒埋置深度须符合下列规定：黏性土不小于Inb砂类土不小于2m,当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m；岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm,倾斜度不大于1%。5.LL3施工工艺:钻孔灌注桩施工工艺流程图5. 钻进施工时，再次将钻头、钻杆、钢丝绳等进行全面检查；钻进时，钻头对准设计桩位中心，匀速下放至作业面，液压装置加压，旋转钻进，钻进过程中，应根据地质资料掌握土层变化，及时捞取钻殖取样，判断土层，记入钻孔记录表，并与地质资料进行核对。根据核对判定的土层调整钻机的转速和钻孔进尺。6. 1.L4护壁：5. 钻孔护壁采用泥浆护壁的形式。选用成品膨润土配制优质泥浆，其具有相对密度低、粘度低、含砂量少、失水量少、泥皮薄、稳定性强、固壁能力高等优点。根据不同的地质情况选择不同的泥浆比重。根据地层情况及时调整泥浆性能，参照公路桥梁施工规范(JTGTF50-2011)泥浆性能指标。6. 1.L5第一次清孔:钻孔至设计高程，经过检查，孔深符合要求后，开始进行清空。清孔采用换浆法，在钻进至设计深度后，稍稍提起钻头，同时保持原有的泥浆比重进行循环浮磴，随着残存钻磴的不断浮出，孔内泥浆比重和含量不断降低，然后注入清水继续循环置换，随时检查清孔质量。1 .1.L6验孔：采用验孔设备检查孔深、孔径、倾斜度及孔底沉渣厚度达到设计要求，监理工程师签证后方可进入下道工序。5 .LL7钢筋笼制作安装：5. 本工程钢筋笼利用汽车吊或钻机安装，钢筋笼可以分节加工。钢筋笼吊装时采用两吊点起吊，先把钢筋笼吊竖直后,再检查是否有弯曲变形并加以纠正。钢筋笼骨架进入孔口后，将其扶正徐徐下放，严禁摆动碰撞孔壁。当最后一道加劲箍接近孔口时，用钢管放在加劲箍下横担在平台上，再吊起第2节钢筋笼同第一节对接，接头对接接好后再吊起钢筋笼、取掉平台上的钢管下放骨架，如此循环，直至把钢筋笼骨架下放至设计标高，并用型钢把钢筋笼固定定位于孔位中心。6. 1.L8声测管的埋设:根据图纸要求，桩基检测采用超声波检测，在安装钢筋笼时应注意配套安装声测管。顶部封口防止砂浆、杂物堵塞管道。桩基成孔后，安装钢筋笼时，声测管随着钢筋笼下放接长，接头严格按照声测管使用方法进行，同时声测管内注入清水，避免泥浆等杂物流入堵塞管道。5. 1.L9导管安装：导管用内径250,壁厚4un的钢管，标准每节长2.65,底节长4m,配Im、L5m的辅助节。下放导管时小心操作，避免挂碰钢筋笼。导管安装长度建立复核和检查制度，避免因误装而造成断桩。5.LL10第二次清孔:利用导管进行第二次清孔。清孔的方法是在导管顶部安装一个弯头和皮笼，用泵将不小于1.05的优质泥浆压入管内，再从孔底沿着导管外置换沉渣。清孔标准是孔深达到设计要求，孔底泥浆密度1.031.10之间，复测沉渣厚度在要求范围以内，此时清孔完成，请监理验收孔深、泥浆、沉渣3项指标，经验收合格同意浇筑后，可进行碎浇筑。5.LL11灌注混凝土：混凝土施工时先灌入首批封底混凝土，首批混凝土数量要经过计算，使其有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于Im深。首批混凝土浇筑完成，随着浇注连续进行，及时提拔导管，混凝土浇注应连续进行，不能停止，中途停歇时间不得超过30mino在整个浇注过程中，导管在混凝土埋深以24m为宜，既不能小于1m,也不能大于6mo5.1.1.12泥浆清理：为保护环境，钻孔桩施工中产生的废弃泥浆及时运出。5.L2墩台施工工艺方法墩台施工工艺流程图5.1.2.1基坑开挖基坑开挖前探明地质情况，如果有流沙层应进行井点降水后再进行开挖。根据施工前拟定的坡度采用挖掘机开挖，挖掘时注意抽水和不要碰到支挡结构，挖至距承台底设计标高约30cm厚的最后一层土时，采用人工挖除修整，以保证土结构不受破坏。一般采用汇水井对基坑排水，确定承台底标高，按设计图纸将桩顶混凝土凿至顶面高出承台底设计标高的IOCnI处,将主筋调直，按设计要求绑成喇叭口，并向外设置直钩。凿桩头完成后，即进行桩基检测。合格后方可进行下道工序施工，若不合格，应立即处理。5.1.2.2绑扎钢筋、立模板钢筋在钢筋棚内加工，严格按照施工规范、图纸现场绑扎，严禁漏绑。同时根据图纸绑扎预埋墩柱钢筋。采用钢模板，钢模板使用前要除锈、刷油，检查模板有否变形。为加快模板组装速度，拟用吊车吊装模板，人工配合立模，外侧用48钢管加固，在模板外打两排斜撑加固。5.1.2.3混凝土浇筑混凝土采用自拌混凝土，混凝土搅拌输送车运混凝土，用混凝土泵车和混凝土输送泵灌混凝土。为确保施工质量，采用斜向水平推进法施工。混凝土自由下落高度不得超过2,保持水平分层，且分层厚度不超过30cm。5.1.2.4拆模养生混凝土浇筑完成后，对承台顶面进行修整。抹平定浆后,再一次收浆压光（墩柱处应拉毛），表面用草袋覆盖，洒水养生，养护时间不少于7天。当混凝土达到一定强度后拆模，并回填压实。5.1.3墩身施工工艺方法5.1.3.1清基墩柱施工前，凿除基础顶面浮浆、泥土并冲洗干净，整修连接钢筋。5.1.3.2测量放线先根据各墩的设计位置，用全站仪精确测定出其墩柱中心，然后在基础顶面放出墩（台）柱纵横中线（十字线）和模板外轮廓线的准确位置，并同时定出墩柱模板位置的控制点。施测时，还应注意校核，确保墩柱及跨距准确无误后，才能绑扎钢筋、立模。5.1.3.3模板工程根据本标段墩柱的结构形式，拟全部采用定型加工的钢模板。在制作模板时必须严格按设计和钢结构加工验收规范进行；要求具有足够的强度、刚度和组装精度；且拆装方便、接缝严密，确保不漏浆。当混凝土的强度达到一定要求时，进行拆模，拆模板时不使用撬棍等工具，避免损坏混凝土的表面及棱角。5.1.3.4钢筋工程钢筋在进场前按规范要求进行抽检，杜绝不合格品进场。进场的钢筋全部堆放在钢筋棚内，在钢筋加工厂内加工。立模前把墩身的钢筋一次绑好。5.1.3.5混凝土工程采用自拌混凝±,运输采用搅拌输送车；根据混凝土要求对施工班组进行技术交底并派专人监督。灌注墩柱碎制作试块、测坍落墩柱施工工艺流程图5.L4盖梁施工5.1.4.1搭设支架搭设钢管支架，成后按盖梁自重的L05倍加施工荷载进行预压。5.1.4.2安装模板预压合格后首先立底模，钢筋绑扎后安装侧模板，安装好后对轴线、高程检查，符合规范和设计要求后进行加固，保证模板在灌注混凝土后，不变形、不移位；在浇筑混凝土前用高压风把模板内的杂物吹干净。模板拼合平整严密无漏浆缝隙，内部涂刷脱模剂。模板的安装完毕后，各部分尺寸的偏差符合规范要求。5. 1.4.3绑扎钢筋钢筋接头主要采用闪光接触对焊，辅以电弧焊。钢筋接头不设置在钢筋承受应力最大的截面，钢筋混凝土梁保护层的厚度，按设计图纸规定设置，钢筋与模板之间的水泥砂浆垫块采用与混凝土同等级。5.1. 4.4浇注混凝土混凝土采用自拌混凝土，运输采用输送车，由混凝土输送泵泵送入模。灌注混凝土时自两端向中间斜向分层连续浇筑，混凝土每层灌注厚度不大于30cm,混凝土的坡度小于l:3o5.2. 4.5拆模养护混凝土强度达到2.5MPa可拆除侧模板,强度达到设计强度80%拆除底模。拆模后洒水覆盖养护不少于7昼夜。5.1.5匝道桥现浇箱梁施工5.1.5.1现浇箱梁施工流程框图拆除内横.桥面顶板底横方菜I定涮标而标高站理始的桥面钢筋绑扎将应力油纣笛京俗曲理蛤的烟物纯空市桥面舲海笛舲养护拆除桥面底樟予而应力张抖索道洋桨拆除寺期拆除箱梁底横5.1.5.2支架搭设a、首先在水泥硬化地平上根据方案规定的立杆间距，放出每根立杆的位置线。支架搭设时严格按照建筑施工碗扣式钢管脚手架安全技术规范(JGJl66-2008)中标准和规范要求进行施工。支架搭设过程中各杆件必须做到横平竖直，左右前后基本成一直线。立杆垂直度必须控制在H/500以内，横杆水平偏差必须控制在1/400架体长度。立杆位置及间距必须严格按方案确定的间距位置进行搭设，严禁任意更改。支架剪力撑设置：支架四周从底到顶连续设置竖向剪力撑，中间纵横向底到顶连续设置竖向剪力撑，间距控制在48m以内。支架顶部、底部各设置一道连续水平剪力撑，中间水平剪力撑设置间距控制在4.8m以内。顶层横杆在支架受压横杆此处犹为关键，为防止横杆与立杆连接不牢，必须在横杆与立杆连接扣件下再加一扣件，支架顶托自由端下节步距控制在60CIn以内。支架的施工和使用须有专人负责，并设安全监督检查，确保支架的搭设和使用符合设计和有关规定要求。在使用过程中定期对支架杆件进行检查，尤其是箱梁碎施工过程中，随时对地基和支架情况进行监控，确保支架稳定。b、上下扶梯及围挡设置为方便箱梁施工作业人员上下作业现场，在每联箱梁支架梁端各设置上下通道，通道用支架搭设，上铺跳板，跳板长度为4米，跳板下部用横向钢管支撑，横向钢管用扣件扣在支架立杆上，支撑间距根据支架布置情况，通道根据该处箱梁高度，设置成单向坡道至箱梁顶或在中间断设置一平台后转向至箱梁顶，通道坡度按照1:2设置（高度上升1m,长度方向前进2m）,通道宽度为90Cnb两侧用钢管扣件搭设扶手，并设置安全防护网，所有跳板在有钢管支撑处开眼，用铁丝绑扎在钢管上，并在跳板板面上每隔40cm-50cm用2*5CIn小木条钉上防滑带。在支架搭设到位后立即在两侧及两端设置防护栏杆，栏杆用钢管扣件搭设，下端扣接在支架立杆上，上端超出模板面1.2,栏杆立柱间距2m,从顶端向下设置3档水平栏杆，每档间距40Cnb然后绑扎上安全防护网。C、支架预压在支架搭设完毕之后，进行支架预压，支架预压采用全断面60%、80%、IO0%分三阶段预压，以消除其非弹性变形及基础沉降，预压期间对支架进行连续观测，连续3天支架累计沉降量小于3mm,方可卸载进行后续施工，项目部预压堆载物采用砂袋，砂袋高度布置按照支架上箱梁混凝土厚度进行控制，预压时，纵向取1/4、1/2、3/4跨径及距墩台顶2m处5个断面，待沉降量稳定后可每天早中晚各测一次，卸载后再观测一次，根据观测结果绘制出沉降曲线图，根据沉降曲线图计算支架及基础弹性变形，并根据支架及基础弹性变形量，同时考虑梁体挠度，精确调整支架顶托标高，调整木构的标高，铺底板，复测标高，预拱度最大值设置在梁的跨中位置，并按抛物线形式进行分配。5.1.5.3支座安装支座进场后，核对每个支座包装与产品品牌（承载力、规格、型号和位移量）是否相符，在支座上钢板上标明支座型号，滑动方向等信息，不同类型支座分开存放，在待安装支座运输前，再在对应的支座钢板上写明安装墩位等信息；清理墩台上预留锚栓孔洞，用气泵吹出孔洞内的混凝土渣及积水，用墨斗线弹出支座纵横向中心线，中心线上贯穿整个垫石面，以方便对支座安装进行校核。检查支座垫石四角高差，并用Inl长度铝合金尺检查垫石顶面平整度，在支座钢板范围内满铺一层环氧树脂砂浆，并初步刮平至四角高差不大于2mmo各墩支座安装时严格按设计图规定的型号、尺寸、方向、进行安装。安装支座须按厂方提供的操作工艺要求进行操作。各墩支座安装完毕后，须有专职质量员对每个支座的表面平整度、型号、安装方向进行复核。支座安装实测项目检查项目规定值或允许检查方法和频偏差率支座中心横桥向偏位(mm)2全站仪、钢尺：每支座支座中心顺桥向偏位(mm)10全站仪或拉线检查：每支座支座r程(mm)符合设计规定，无规定时±5水准仪：每支座支座四角口j左(mm)承压力W500KN1水准仪：每支座承压力500KN25.1.5.4箱梁模板制作安装A、现浇箱梁模板分三部分组成，分别有底模、侧模及内芯模，材料采用采用竹胶板，根据线形，部分主线箱梁和匝道箱梁施工段位于曲线段，因此箱梁内外侧周长不等，在纵向拼装时，相邻两块定型模板曲线外侧最大间距定为1200mm,拼接板缝尽量横向纵向对齐，必要时采用裁剪拼接孔间竹胶板，以此调节曲线箱梁底模。箱梁底模纵向拼接后，曲线箱梁内外侧形成最大弦长120OnlnI的多边形，其弦支距0.003mm左右，在做防撞墙时给予调整，确保内外圆顺。B、箱梁模板安装1腹板侧模安装匝道箱梁腹板跟主线腹板安装一致，只是在悬臂位置模板支撑跟主线有区别。2顶板底模安装匝道箱梁顶模安装与主线顶模安装一致。3、内模拆除箱梁腹板侧模拆除工作，一般安排在碎浇筑后2430小时进行，拆下模板吊运至场外专人修整备用，桥面顶板底模的拆除应在桥面碎养护至碎达到设计强度大于80%后进行，拆除的模板通过人孔传出，吊运至场外整修备用。5.1.5.5箱梁钢筋制作安装箱梁钢筋数量大，施工复杂，是控制箱梁质量的关键环节之一，钢筋加工在现场进行。用钢筋调直机、切段机、弯曲机下料；吊车起吊就位，人工绑扎钢筋成型。所有钢筋制作和绑扎，都要严格按设计要求，并参照施工及验收规范执行。有关出入人孔截断钢筋更应注意，在洞口范围内间隔交叉切断，防止在同一断面截断钢筋，补孔时采用对称绑条焊接，单面焊缝长度IOcU16以上（含16）钢筋均要求焊接连接，焊缝长度单面焊IOd,双面焊5d,d为钢筋直径。端横梁和中横梁骨架钢筋采用双面焊。焊缝长度5d；骨架除钢筋弯折处加焊外，在中间部分要适当增加2.5d短焊缝。预应力束张拉端凹槽与钢筋位置发生矛盾时，可切断钢筋，张拉结束后，封锚前必须将其恢复，双面焊缝长度要满足5d,接头应尽量错开。锚下钢筋网片采用点焊成型，当其与螺旋筋相抵触时，可适当调整其位置。普通钢筋如与预应力锚具位置干扰时，可适当调整普通钢筋位置。预应力钢束在竖曲线段按图设置防崩钢筋。为加快施工进度，加快箱梁支架周转使用，要求预埋防撞墙钢筋一次到位，减少焊接工作量，缩短防撞墙施工周期。控制箱梁钢筋质量标准:序号检查项目（mm）允许偏差备注1受力钢筋间距+10、-102箍筋、横向水平筋间距+10、-103钢筋骨架尺寸（长）+10、-104钢筋骨架尺寸（宽、高）+5、55弯起钢筋位置±206钢筋保护层厚度+5、-55.L5.6钢绞线安装、张拉压降及封锚根据设计编号分类落料，落料前放出大样，校核与设计长度是否一致，单向张拉者加放一个工作长度8090cm,双向张拉者加放两个工作长度160180c°为使穿孔和张拉时不紊乱，根据设计分类编号，按所需钢绞数，通过“梳板”逐根排列理顺，并用20#铁丝扎紧，每隔1米左右以单层密排螺旋线绑扎牢固，以备整束穿入波纹管。单向张拉的预应力束，要先用P锚固定一端后穿束。钢绞线编束后露天堆放容易生锈，拟用彩条布覆盖后压重物，防风吹飘，解决雨淋或露水。箱梁底板底层钢筋绑扎完成，腹板箍筋定位完成后即可将钢绞线一端穿入至另一端。箱梁腹板钢筋绑扎成型后即可根据钢绞线平面位置和竖向线形定位。竖向定位办法：在腹板箍筋两侧各放置一个支架，钢管搭桥后用铁丝吊起波纹管至所需标高，最后用井字形钢筋定位波纹管标高，定位筋焊接于腹板箍筋。整根波纹管定位正确后，钢束从波纹管两端套入，波纹管接头按要求用胶布绑扎，长度不小于20cm。短钢束定位穿束本工程边跨、端横梁、中横梁钢束较短，可在绑扎钢筋时先定位波纹管，后穿束工艺。张拉及压浆、封锚工艺在张拉前先要对设计提供的伸长量根据钢绞线检测后提供的弹性模量修正其伸长量。在碎强度达到100%,而且龄期10天后方可张拉，张拉顺序为先张拉腹板束f底板钢束一顶板钢束一横梁钢束f桥面板束，按照先长束后短束的原则张拉，同一类型的钢束必须对称张拉，同编号的钢束按照先中间到两端的顺序进行张拉。0f初应力(0.15ocon)f(0.30con)f(0.5con)f1.0con(持荷5分钟)f锚固张拉时应填写施加预应力记录表，要注意伸长量的测量,伸长量为±6%。与理论计算差异较大时及时通知设计院共同寻找原因确保预应力箱梁质量。支承锚具的锚垫板必须平整并与预应力管道垂直。张拉机具应与锚具配套使用，应在进场时进行检查和校验。千斤顶与压力表应配套校验，以确定张拉力与压力表读数间的关系曲线。锚具和夹具须经部以上级别技术鉴定和产品鉴定，出厂前应由厂家按规定进行检验并提供质量证明书。锚夹具进场时应分批进行外观检查，不得有裂纹、伤痕、锈蚀，尺寸不得超过允许偏差。锚具的强度、硬度、锚固能力等，应符合设计规定。预应力张拉后，孔道应尽早压浆（一般不宜超过48h）,压浆前应将孔道冲洗洁净、湿润，如有积水应用吹风机排除,压浆前应凿通排气孔，排气孔应设置在波纹管曲线位置的最高点，排气孔应与波纹管贯通。压浆采用真空辅助压浆。压浆前，先用真空泵抽吸预应力孔道中的空气，使孔道的真空度达到负压O.08Mpa左右，然后在孔道另一端用压浆泵以一定的压力将搅拌好的浆体压入预应力孔道并产生一定的压力，由于孔道内只有极少的空气，浆体中很难形成气泡；同时，由于孔道内和压浆泵之间的正负压力差，大大提高了孔道内浆体的饱满和密实度，并同时使用了专门的压浆料，减少了浆体的离析、析水和干硬收缩，提高了浆体的强度，从而达到根除或减少预应力筋在使用过程中的腐蚀。每孔压浆应连续进行，中途间断应将孔道冲洗干净后重新压浆。由于孔道相临较近，对相临孔道应连续压浆以防水泥浆串孔堵塞，如不能连续压浆，后压浆的孔道应在压浆前用压力水冲洗通畅。压浆后应从检查孔抽检压浆的密实度，如有不实应及时处理和纠正。压浆时，每一工作日应留取不少于3组的10XlOX10CnI的立方体试件，标准养护28d,检查其抗压强度作为水泥浆质量的评定依据。压浆过程应如实填写压浆记录。压浆后用砂轮切割机切割预应力钢束，切割处距锚垫板30mmo当全部预应力钢束张拉切割完毕后进行封锚。先将锚具周围冲洗干净并凿毛周边混凝土，恢复截断或移位的箱梁梁钢筋，然后设置钢筋网，钢筋用电焊连接与原有钢筋成为整体，然后浇筑封锚混凝土。封锚混凝土的标号与箱梁相同均为C50o模板立好后要着重检查梁的有效长度和封锚端面的垂直度。封锚模板安装不易固定，所以在箱梁制作时，在距离封锚处一定距离预留4根C16预留钢筋，以便安装封锚模板用。5.1.5.7碎浇筑箱梁碎浇筑前，先对模板进行清理，清理时先用吸尘机吸出垃圾，再用水进行冲洗。箱梁碎分两次浇筑，第一次底板、腹板及顶板悬挑部位,第二次桥面板。本工程一般为3跨连续箱梁，第一次浇筑碎量较大，为减少底板碎上涌现象是关键，为此采取如下措施:.严格控制塌落度；.待底板碎初凝前时浇筑腹板；.振动棒插入底板碎IOCn1,做好结合层的振捣，防止冷缝出现;.底板专人收水、抹平，收水坡向泄水孔。为保证第一次底板、腹板及顶板悬挑部位和第二次桥面板碎分两次浇筑缝的外观，主要用模板及线型一致及碎施工工艺控制。浇筑顺序：两泵配合；从低到高；先底板后腹板，最后横梁，由中向外对称浇筑。在箱梁支架搭设完毕后，水源接入至箱梁顶，为水源接入点设置增压泵。冬季砂养护用土工布覆盖，必要时加盖草包保温，夏季防止阳光暴晒，覆盖土工布后白天派专人洒水养护，保持桥面碎湿润养生。5.L6主线桥预应力T梁施工5.1.6.K预制场布置预制场地表面要进行整平处理，并经压实，以防沉陷。必要时应根据地质情况对场地进行相应的处理，可采用换填、掺石灰或水泥，以及用其他的方法进行处理，使得地基的承载力能满足施工要求。预制场梁的起吊、运输设备宜选用龙门吊机。龙门可根据梁的重量选择，一般一组龙门配备两套吊装设备，一套吊装能力较小的用来装、拆模板及其他工作，另一套吊装能力较大的用来转运梁。龙门吊机常用有型钢加工的专用龙门，或是雷桁架，六四军用梁，万能杆件等自行拼装而成。预制场布置时应整体考虑梁的预制区、成品堆放场、运输车辆进出道路，梁体吊运出场等的平面布置，使其相互配合，不干扰。并且还要安排钢筋制作场面、砂石料堆放场、水泥仓库、拌和机作业场、水、电供应系统等。预制场内应设置功能良好的排水系统，以排除预制养生用水和雨水，使场内无积水，对于多雨的地区，场区内的道路、预制区、存梁区还应进行硬化隔水，防止水渗入地下造成地基软化，使地基的承载力下降而造成梁体不均匀沉降引起断裂等事故。5.1.6.2,预制梁的模板要求:预制梁的模板虽然是施工过程的临时结构，但十分重要,它不仅控制梁体尺寸的精度，而且对工程质量、施工进度和工程成本等有直接影响，因此模板应满足下列要求：具有必须的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受施工过程中可能产生的各项荷载，保证结构物的设计形状、尺寸和各部件之间相互位置的准确性。模板板面光滑平整，接缝严密，确保混凝土在强烈的振动下不漏浆，同时模板还应便于制作，装拆容易，施工操作方便。T型梁的整套模板由底模、倒模、端头模板三部分组成。a、底模底模分为底座部分和模板。预制T梁底座一般为两层碎结构，底层为模板式结构，厚度应根据梁体的重量和地基承载力情况而定，一般应为20cm40Cnb宽度一般中心两侧各1.0-1.5m,长度方向一般较梁长出2.Om左右，可采用片石混凝土。预应力张拉以后，梁体中部拱起，两端受力集中，因此底座两端支撑处前后各1.5-2.Om进行加深处理，一般应加厚混凝土4060cm,同时布设一定的钢筋网片，提高承载力。底座的上层为和梁体马蹄等宽，长和梁体等长的高为30cm40CnI墩结构，主要用来支撑底模及梁体的重量。底模通常采用8mmIOmm钢板，通过预埋在方形底座上的预埋角钢等预埋件和底座连接。方形底座和钢底模应比梁体的马蹄宽度略小，以便底座边上可以贴一层橡胶或泡沫，防止碎浇筑时漏浆。b、侧模和端模T形梁的侧模和端模应采用钢模，主要特点是加工尺寸准确，拼拆迅速，周转次数多，板面一般采用4mm-8mm的钢板。钢模支架一般采用角钢加工而成，断面尺寸可根据计算选定，通常用50m100nlnI的角钢，对于翼板底支架，为保证基刚度也可采用槽钢作为纵横向支撑架。T型梁的侧模板长度一般从横隔梁处分隔，模板的平接缝通常采用对接焊，内侧焊好后应用打磨机磨平。后张法预应力T梁，端模需要用两套端模。一套是梁体浇筑用，其形状按张拉用锚固板的位置做成阶梯状，另一套是梁体张拉后管道压浆完成后封端用。为了保证梁体浇筑时混凝土的密实，侧模上应安装附着式振捣器，布置时应根据