波浪腹板H型钢机组技术要求_征求意见稿.docx

ICS 77 J 80CCS H94YB中华人民共和国黑色冶金行业标准YBTXXXX-202X波浪腹板H型钢机组技术要求TechnicalrequirementsforWavewebsteelH-sectionproductionline（征求意见稿）2023-× ×-× X实施2023-××-××发布中华人民共和国工业和信息化部发布目次前言II1范围12规范性引用文件13术语和定义34组成与型号34.1组成34,2型号标记35技术要求35.1基本要求.'35.2基本参数要求55,3主要零件要求55.1精度耍求55.5安全要求65.6外观要求65.7空载试运转要求75.8负载试运转要求76椅验方法76.1基木要求检验76,2基本参数检验76.3主要零件检验76.4精度检验76,5安全检验76.6外观检验86.7空载试运转检验86.7.1空运转试验规范及时间86.7.2连续空运转试验规范及时间86.8负载试运转检验87捡验规则97.1出厂检验97,2型式检验97.3判定规则98标志和标签、包装、运输与贮存98.1标志和标签98,2包装108.3运输与贮存10附录A（规范性）波浪腹板H型钢自动生产线工作精度及检验方法11A.1基木要求11A,2横剪机工作精度IlA.3矫平机工作精度11A.4纵剪机工作精度12A.5波浪腹板检验12A.6焊接H型钢精度13刖吕本文件按照GBrrI.1-2020标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则的规定起草。本文件由中国钢铁工业协会提出。本文件由冶金机电标准化技术委员会归口。木文件起草单位：本文件主要起草人：本文件为首次发布。波浪腹板H型钢机组技术要求1范围本文件规定了波浪腹板H型钢机组(以下简称"波腹板机组”)的术语和定义、组成与型号、技术要求、检验方法、检验规则、标志与标签、包装、运输与贮存。本文件适用于波腹板焊接机组。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中,注日期的引用文件,仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。GB/T191包装储运图示标志(GB/T191-2008,ISO780:1997,MOD)GB/T230.1金属材料洛氏硬度试验第一部分：试验方法(GB/T230.1-2018,606508-1:2016,MOD)GB/T1184-1996形状和位置公差未注公差值GB/T1243传动用短节距精密滚子链、套简链、附件和链轮(GB/T1243-2(X)6,ISO606:2004,IDT)GB/T1804-2000一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T1958产品几何技术规范(GPS)几何公差检测与验证GB2894安全标志及其使用导则GB/T 3766MOD)GB 5226.1 60204-1： 2016,GB/T 6576GB/T 7932液压传动系统及其元件的通用规则和安全要求(GBfT3766-2015,ISO4413:2010,机械电气安全机械电气设备第一部分：通用技术条件(GBfT5226.1-2019,IECIDT)机床润滑系统(GB/T6576-2002,ISO5170:1977,MOD)1DT) (ISO(ISO气动对系统及其元件的一般规则和安全要求(GB"7932-2017,ISO4414:2010,GB/T1(X)95.1-2022圆柱齿轮ISO齿面公差分级制第1部分：齿面偏差的定义和允许值1328-1:2013,IDT)GB/T10095.2-2008圆柱齿轮精度制第2部分：径向综合偏差与径向跳动的定义和允许值1328-2:1997,IDT)GB/Z10096-2022齿条精度GB/T 10923GB/T 12642GB/T 13306GB/T 13384GB/T 13924GB/T 14404锻压机械精度检验通则工业机器人性能规范及其试验方法(GB/T12642-2013,ISO9283:1998,IDT)标牌机电产品包装通用技术条件渐开线圆柱齿轮精度检验细则剪板机精度GB17120锻压机械安全技术条件GB/T17248.3声学机器和设备发射的噪声采用近似环境修正测定工作位置和其他指定位置的发射声压级(GB/T17248.3-2018,ISO11202：2010,IDT)GB/T19418-2003钢的弧焊接头缺陷质量分级指南(ISO5817:1992,IDT)YB“XXXX-2O23GB26485开卷矫平剪切生产线安全要求GB/T26486-2011数控开卷矫平剪切生产线GB/T33814-2017焊接H型钢GB50231机械设备安装工程施工及验收通用规范GB50205钢结构工程施工质量验收规范GB50272锻压设备安装工程施工及验收规范GB50661-2011钢结构焊接规范CECS290:2011波浪腹板钢结构应用技术规程JB/T1829-2014锻压机械通用技术条件JB/T4385.1锤上自由锻件通用技术条件JB/T5994装配通用技术条件JB/T8356机床包装技术条件JC/T402水泥机械涂漆防锈技术条件3术语和定义GB/T26486,CECS290界定的以及下列术语和定义适用于本文件。3.1波浪腹板焊接H型钢机组WaveWebsteelH-sectionproductionline用于将金属卷材进行开卷、矫平、剪切、成型、输送（含翼缘板拨入、输送）、拼装、扫描、焊接、输出等工序完成焊接波浪腹板H型钢的自动化生产的设备。3.2横剪机crosscutshears用于带材齐头、定尺的单元。3.3成型机formingmachine用于将带材滚压成波浪腹板的单元。3.4前输送机entryconveyer用于输送波浪腹板与翼缘板的单元。3.5横向摆渡台transversemoveunit用于将波浪腹板分配输送的单元。3.6拼装焊接站assemblyweldingunit用于将波浪腹板和翼缘板通过自动拼装、扫描、焊接等工序形成波浪腹板H型钢的单元。3.7变截面波浪腹板H型钢支撑台CorrUgatedwebHtypesteelsupportplatformwithvariablesection焊接变截面波浪腹板H型钢时，用于支撑翼缘板的单元。3.8变截面波浪腹板H型钢翼缘板输送机VariabIecross-sectionwavewebHsteelflangeplateconveyor焊接变截面波浪腹板H型钢时，用于向拼装焊接站输送翼缘板的单元。3.9纵输送longitudinaltransport将成品沿生产线工作方向输送的单元。3.10横输送crosstransport将成品沿垂直生产线工作方向输送的单元。3.11生产线基准线productionlinereferenceline拼装焊接站的工作中心线。4组成与型号4.1组成波腹板机组由下列单元组成，见图1所示。4.4型号标记生产线型号按以卜规则编制：HBX口产品规格：腹板宽mmX长mX腹板厚mm生产线波浪腹板H型钢示例：最大腹板宽度1500mm,最大焊接长度为16m,腹板最大厚度6mm的波浪腹板H型钢自动生产线，标记为：HBX15OO×I6×65技术要求5.1基本要求5.1.1生产线设计图样及技术文件应符合本标准的规定，并按照经规定程序批准的设计图样及技术文件制造。5.1.2生产线的各单元配置应能满足生产工艺要求。5.1.3生产线出厂应保证成套性，并备有设备正常使用所需的附件、专用工具；特殊附件的供应由供需双方商定。5.1.4生产线应设置防止板料跑偏的可调侧导向对中装置。5.1.5生产线的液压系统应符合GB/T3766的规定。5.1.6生产线的气动系统应符合GB/T7932的规定。5.1.7生产线的润滑系统应符合GB/T6576的规定5.1.8电气系统的设计、装配、安装调试应符合GB5226.1的规定。5.1.9机器人系统性能应符合GB/T12642的规定。IK哥匿三4三s三llH-囤。(忍)5s三=i8ESIZI«s二"粗集点!2层敢)-0汹祭烫虢三fsHsssl”言三½辞注8MSIZ”(pg)fffil"忘割空一SsIVsImsIZ一1.5.1.10生产线的装配质量应符合JB/T5994的有关规定。5.1.11生产线的安装应符合GB50231、GB50272和有关技术文件的要求。5.1.12生产线空运转时的声音应正常，其噪声声压级不应大于85dB（八）.5.1.13波浪腹板的焊接工程应符合GB50661的有关规定。5.1.14生产线生产过程所出成品各项指标质量符合GB"33814的规定。5.2基本参数要求生产线的基本参数应按照表1的规定设计或选用，也可根据用户的要求来确定产品的基本参数。表1波浪腹板H型钢自动生产线基本参数卷材厚度mm卷材宽度mm卷材内径系列mm卷材最大重量kg卷材最大外径mm翼板箱最大承重曜焊接长度范围m翼板最大宽度mmL5610001250150061076230000200080004764505.3主要零件要求5.3.1各单元的所有铸件、锻件和焊接件应符合JB"1829-2014中3.3的规定。锻件应符合JBf4385.1的要求。5.3.2轧福类零件工作表面需经淬火处理，处理后硬度不低于HRC55。5.3.3机架、刀架、辎座等重要铸件或焊接件应采取消除应力措施。5.3.4各类输送轮、输送链、导辑、导轨、导向滑块、缸体和活塞杆等重耍运动摩擦副应采取耐磨措施。5.3.5加工件的线性尺寸、倒圆半径未注极限偏差按GB/T1804-2000中的m级；加工件的未注形状和位置公差值按GB/T1184-1996中的K级。5.3.6齿条的精度不低于GB/Z10096-2022规定的9级。5.3.7链轮应符合GB/T1243的规定。5.3.8圆柱齿轮精度不低于GB/T10095.1-2022和GB/T10095.2-2008规定的8级。5.4精度要求5.4.1生产线几何精度应符合表2的规定。表2生产线各单元几何精度序号机构名称精度内容精度数值mm1开卷机道轨道轨平行度W2两道轨上平面等高1主轴径向圆跳动0.4左右主轴同轴度22矫平机上下矫平强的平行度0.10上下夹送g的平行度0.15矫宜辑与支撑辐之间接触间隙0.05手动操作矫平机升降时，四个油缸的升降速度同步误差<0.53横剪机刀片刃口间隙的均匀度0.1与下刀片贴合的垂直支承面对上刀架行程的平行度0.2/100与上刀片贴合的垂直支承面对上刀架行程的平行度0.2/1004纵剪机刀片端面圆跳动WO.03刀片径向圆跳动WO,085成型机压辎机构上下成型压辎轴线之间的平行度误差0.5道轨参照开卷机参照开卷机6前输送机拨板机构拨板内表面共面3拨板5表面共面3拨板下表面/翼板箱上平面的平行度W5落板机构落板接块工作面共面W3翼缘板输送机构输送轮工作切平面共面3腹板输送机构工作台上平面水平&57拼装焊接站横移导轨相邻直线导轨之问的平行度误差1各直线导轨上平面等高1翼绿板输送机构左右侧挡板沿工作方向直线度WL5左右侧挡板平面之间的平行度WL58变截面波浪腹板H型钢支撑台托辑等高W39防止板料跑偏的可调侧导向对中装置导向滚轮沿生产线基准线方向的切平面共面15.42生产级工作精度应符合附录A的规定。5.5安全要求5.5.1生产线的安全保护或防护装置，应符合GB26485和GB17120的有关要求。5.5.2生产线电器专用柜上应有安全标志，标志应符合GB2894的相关要求。5.5.3生产线各操作旋钮、按钮附近应有表明用途的标志，标志应与用途相符合。5.5.4在工作人员操作部位应设置急停按钮，操作方便、可靠。5.5.5应在各机动往复运动部件行程的端部安装限位开关，安装位置应考虑制动行程，必要时采取可靠的缓冲措施：限位装置必须准确、灵敏、可靠。5.5.6产品使用说明书的编制应有安全注意事项和有关警示内容，并说明除设备之外的保证人身安全的措施。5.5.7生产线工作时应有可靠的联锁保护措施。5.5.8生产线的主要单元应有可靠的超载保护装置。在满负荷工作时，应能保证生产线的正常运行。当发生超负荷工况时，应能保证重要零件不致遭到破坏。5.5.9胀紧机构或夹紧装置的动作应准确、可靠，锁紧机构应可靠。5.5.10开卷机、校平机、横剪机、纵剪机及焊接站应安装工作警示灯。5.6外观要求5.6.1各单元的外表面不应有图样未规定的凸起、凹陷或粗糙不平。盖板和罩壳等接触缝处应平整。外露管线路应排列整齐、牢固。5.6.2机械零件和附件的非机械加工表面应采用涂漆或其他方法进行保护，漆面应符合JC“402的要求。5.6.3主要外露加工表面，不应有磕碰、划伤和锈蚀。5.6.4需经常拧动的调节螺栓和螺母以及非金属管道不应涂漆。5.6.5外露的焊缝应平直、均匀.5.7空载试运转要求生产线各单元及整机应进行空载试运转及连续空运转试验。5.8负载试运转要求生产线应进行负载试运转试验。6检验方法6.1基本要求检验6.1.1按相关技术文件和商业合同检验生产线是否满足生产工艺要求，是否保证成套性并备有设备正常使用所需的附件、专用工具6.1.2检验生产线是否设置防止板料跑偏的可调侧导向对中装置。6.1.35.1.55.1.11按各项相关标准的要求检验。6.1.4按GB/T17248.3的规定检测生产线空载运转噪声声压级，其值应符合要求。6.2基本参数检验按本文件要求和产品技术文件的规定检验生产线和各单元的基本参数。与工作能力有关的技术参数须经负荷试验后确认。6.3主要零件检验6.3.1各单元的所有铸件、锻件和焊接件按JB"1829-2014中3.3的规定进行检验。锻件应按JB/T4385.1中规定的试验方法进行检验。6.3.2淬火硬度按GB/T230.1规定的试验方法检测。6.3.35.3.55.3.7的检验按各项标准规定的检验规则检验。6.3.4圆柱齿轮的检验按GB"13924规定的检验方法检验。6.4精度检验6.4.1精度检验应符合GB/T10923的规定。6.4.2生产线中各单元几何精度的检验应按照GB/T1958给出的检验方法检验，其中：a）开卷机主轴径向圆跳动按GB/T26486-2011附录A中的A.4.2给出的方法检验；b）横剪机几何精度按GBal4404给出的方法检验；c）成型机压辑机构上下成型压辑轴线之间的平行度误差按GB/T26486-2011附录A中的A.3.1.2.2.2和A.3.1.2.2.3给出的方法检验。6.4.3生产线工作精度的检验应按照附录A给出的检验方法检验。6.5安全检验6.5.1目测生产线的安全保护或防护装置，应符合GB26485和GB1720的有关要求。6.5.2目测生产线电器专用柜上是否有安全标志，标志应符合GB2894的相关要求。YB“4192-20226.5.3目测生产线各操作旋钮、按钮附近是否有表明用途的标志，标志应与用途相符合。6.5.4手动操作急停按钮，测试其操作是否方便、可靠6.5.5空载运转，检测生产线运行机构各部位的行程限位开关，限位装置应准确、灵敏、可靠。6.5.6检查产品使用说明书中是否有安全注意事项和有关警示内容，应说明了除设备之外的保证人身安全的措施。6.5.7手动操作生产线运行，检测生产线工作时应有可靠的联锁保护措施。6.5.8手动操作生产线运行，检测生产线的主要单元应有可靠的超载保护装置。6.5.9手动操作生产线运行，检测胀紧机构、夹紧装置是否动作准确、可靠，锁紧机构是否可靠。6.5.10目测生产线开卷机、校平机、横剪机、纵剪机及焊接站是否安装工作警示灯。6.6外观检验6.6.1目测生产线的外观应符合5.6的要求。6.6.2错位量和不匀称量按JB/T1829-2014中3.9.4的规定进行检验。6.6.3目测机械零件和附件非机械加工表面的涂漆（或用其他方式进行保护）质量，漆面的检验按Jcyr402中的规定。6.7空载试运转检验6.7.1空运转试验规范及时间联机空运转试验前，应在制造厂进行各单元模拟工作规范动作的空运转试验，并进行辅助传动的单次运转试验，其中各单元的主传动运转时间不低于30min,辅助传动单次运转时间不少于10min（或5次）。对于在制造厂无条件进行联机试验的，其试验时间应加倍。6.7.2连续空运转试验规范及时间6.7.2.1在完成各单元空运转试验并确认工作正常后，在各单元联机状态下进行生产线的连续空运转试验。试验规范按技术文件的规定，模似实际工况进行。连续空运转试验时间不得少于4h。对速度可调的生产线，试验时应在最低速、中速、最高速各运转30min后，在最高速度下进行连续空运转试验6.7.2.2温升与最高温度限值在生产线的连续空运转试验过程中，当温度达到稳定值时，用测温计在零件发热最高部位进行测量,其温升与最高温度不应超过下列规定：a）滑动轴承的温升不应大于40C,最高温度不应高于70C；b）滚动轴承的温升不应大于40C,最高温度不应高于70C；c）滑动导轨的温升不应大于15C,最高温度不应高于50C；d）液压泵的油液进口温度不应高于60CI）6.8负载试运转检验6.8.1检验条件：空载检验合格。6.8.2每条生产线均应按额定的工作能力参数进行满负荷工作试验。当在制造厂无条件进行该项试验时，可于设备安装后在用户现场进行。6.8.3负荷试验应在技术文件规定的最大卷重、最大板厚、最大板宽和特定的材料机械性能条件下进行。试验时的生产线运行速度应符合技术文件的要求。6.8.4在负荷试验过程中，生产线的机、电、液、气各系统应工作平稳、可靠，液压及气动系统不应渗漏.6.8.5负载试验的产品按GB"33814-2017进行检查验收。7检验规则7.1出厂检验7.1.1每套生产线必须经制造厂质量检验部门检验合格后方可出厂。7.1.2生产线应按下列项目进行出厂检验或试验：a）基本要求检验：b）基本参数检验：c）精度检验：d）安全检验e）外观检验：f）空运转试验。7.2型式检验7.2.1型式检验应按本文件要求进行全面试验和检验。7.2.2型式检验从出厂检验合格的产品中随机抽取数量为一台套的样机。7.2.3下列情况之一时应进行型式检验：a）产品试制时:b）结构、材料、工艺有较大改变足以影响产品性能时:c）停产一年又恢复生产时；d）正常生产满一年时；e）国家质检部门提出进行型式检验的要求时。7.3判定规则产品质量评定法采用全部指标达到法。要求中一项定量指标项目不合格即判定该产品不合格；定性指标项目如不合格，允许修复、调整，如仍达不到要求，则判定该产品不合格。8标志和标签、包装、运输与贮存8.1标志和标签8.1.1产品的标志和标签应符合GB/T13306的规定。8.1.2运输包装标志应符合GB/T191的规定。8.1.3各标牌应平整、清晰、明显、牢固。8.1.4产品标志应包括如下内容:a）产品名称及型号：b）产品主要技术规格，性能参数；c）制造厂名、厂址:d）产品编号:e）制造日期；f）商标:g）执行标准号。YB4192-20228.2包装8.2.1各单元的零件、部件、附件和备件的外露加工面防锈应符合有关标准的规定8.2.2生产线按零部件采用封闭式包装箱包装或裸装，包装应符合JB"8356和GB/T13384的要求。在保证产品质量和运输安全的前提下，允许按供需双方的约定实施简易包装。8.2.3随机文件：a）产品使用说明书：b）产品合格证明书：c）装箱单。8.3运输与贮存8.3.1生产线在运输过程中应防雨、防潮、防碰、防变形。8.3.2生产线应贮存在干燥通风的仓库内，并做防变形处理，贮存期超过一年应开箱做防锈处理。附录A（规范性）波浪腹板H型钢自动生产线工作精度及检验方法A.1基本要求被检板材材料的力学性能。b245MPa；s460MPa,特殊要求应另行规定.A.2横剪机工作精度A.2.1剪切长度A.2.1.1检验方法剪切三块相同长度的板料，不进行滚压成型，在其边缘处测吊:剪切长度的实际尺寸，计算每块板料的剪切长度的实际尺寸与目标尺寸的差值，误差按最大差值计。A.2.1.2剪切长度允差剪切长度允差应符合表A.1的规定。表A.1剪切长度允差剪切长度mm允差mm4OOO8000+2.0>8OOO16000+3.0A.2.2对角线长度A.2.2.1检验方法剪切三块相同长度的板料，分别测量其两条对角线的实际尺寸，计算每块板料两条对角线长度差的绝对值，误差按绝对值的最大值计。A.2.2.2对角线允差对角线允差应符合表A.2的规定。表A.2对角线长度允差对角线长度mm允差mm4000-80002.5>8000-160003.0A.3矫平机工作精度YB4192-2022A.3.1板料平面度A.3.1.1检验方法被检试件尺寸为生产线的最大加工宽度和2000mm长度，特殊要求另行规定。将被检试件放在平台上，用长度IoOomm的检验平尺靠在试件平面中部（当板厚1.53mm时，试件两端100mm的边缘部分不作考核；当板厚4mm6mm时，试件两端20Omm的边缘部分不作考核），在任意方向上用塞尺测量两者之间的间隙，误差以最大间隙计。A.3.1.2允差板料平面度的允差应符合GB"26486-2011附录B中表B.3规定的B级。A.4纵剪机工作精度A.4.1纵剪分条宽度A.4.1.1检验方法用卷尺在多处测量试件的宽度，误差以其测量值与目标值的最大差值计。A.4.1.2允差纵剪分条宽度的允差应符合表A.3的规定。表A.3纵剪板材宽度允差板材厚度mm分条宽度允差mmA333600>6001.5-3+2.0±2.546±2.0±2.5A.4.2剪切面直线度A.4.2.1检验方法将试件放在平台上，用长度1000mm的检验平尺靠在试件的剪切面上，用塞尺测量两者之间的间隙，误差以最大间隙计。A.4.2.2允差直线度的允差应符合表A.4规定。表A.4纵剪板材剪切面直线度允差精度项目板材厚度mm允差mm剪切面直线度1.530.1460.2A.5.1检验方法按CECS290:2011波浪腹板钢结构应用技术规程7.2规定的检验方法检验。A.5.2允差波浪腹板的允许误差应符合表A.5的规定。表A.5波浪腹板允差项目允许误差mm波幅±2波长q±4腹板高度人±4波浪腹板波幅偏差的最大值Ai=Is-G与Az=Q-Gl不应超过2mm,?=-G不应超过2mm,且不应超过波幅的1/10,波长偏差最大值产IS-q，不应超过4mm（见图A.1）.图A.1波浪腹板轧制偏差示意图A.6焊接H型钢精度A.6.1腹板翼缘板拼装精度波浪腹板与两侧翼缘板之间的间隙。A.6.1.1检验方法腹板翼缘板拼装完成后，用塞尺测量腹板与两侧翼缘板之间的间隙，误差以最大间隙计。A.6.1.2允差腹板与翼缘板拼装间隙不大于1mm。A.6.2焊接A.6.2.1焊缝尺寸允许偏差符合GB50205的规定。A.6.2.2焊接质量YB/T4192-2022焊接质量符合GB/T19418-2003中第5章表1中序号1、2、3、4、5、8、9、11、13、15、16、20、26要求的C级，检验规范按GB50205标准实施。