植物油厂设计规范.docx

植物油厂设计规范1范围本标准规定了植物油厂工程设计所涉及到的厂址选择、总平面布置、生产工艺及设备、建筑结构、安全消防、给水排水、电气装置、自动化仪表、热力供应与采暖通风、环境保护等方面的一般原则。本标准适用于植物油料和植物油脂加工厂的新建、改建、扩建工程设计。产品品种为各种食用植物油及饼粕副产品。本标准不适用于生物质能源生产车间的设计。植物油厂设计除应执行本标准外，还应符合国家现行有关标准的规定。2规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其（最新版本（包括所有修改单）适用于本文件。GB50189-2012工业企业总平面设计规范1.S/T8009-2010粮食物流园区总平面设计规范JTJ21199海港总平面设计规范GB4387-2008工业企业厂内道路、道路运输安全规程JGJ/T60-2012交通客运站建筑设计规范GB50016-2006建筑设计防火规范GB50160-2008石油化工企业设计防火规范1.S82014植物油库设计规范1.S/T8009-2010粮食物流园区总平设计规范GB50074-2002石油库设计规范GB50015-2003建筑给水排水设计规范GB50013室外给水设计规范GB50555民用建筑节水设计标准GB50014-2011室外排水设计规范GB50788城镇给水排水技术规范GB50052-2009供配电系统设计规范GB50057-2010建筑物防雷设计规范GB50019-2003采暖通风与空气调节设计规范中华人民共和国住房和城乡建设部中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局GB50736-2012民用建筑供暖通风与空气调节设计规范CJJ34-2010城镇供热管网设计规范GB50140-2005建筑灭火器配置设计规范GB50150-2010泡沫灭火系统设计规范GB50034-2004建筑照明设计标准GB50053-94IoKV及以下变配电所设计规范GB50054-95低压配电设计规范GB50055-93通用用电设备配电设计规范HG/T20664化工企业供电设计技术规定GB50058爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范GB50174电子计算机房设计规范GB50058-92爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范GBT50062-2008电力装置的继电保护和自动装置设计规范GB50060-92310KV高压配电装置设计规范GB50201防洪标准GB50341立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范CGG216-2002城市热力网设计规范TB10063-2007铁路工程设计防火规范SBJ04-91浸出制油工厂防火安全规范GB2716-2005食用植物油卫生标准GB2760-2007食品添加剂使用卫生标准GB2760-2011食品安全国家标准食品添加剂使用标准建标118-2009植物油库建设标准3术语和定义下列术语和定义适用于本文件。3. 1植物油vegetableoiI亦称植物油脂。从植物的子实、果肉、胚等组织经压榨或浸提所得油脂。在常温下呈液态称为油，半固态或固态称为脂。3.2油料库storayeofrawoiIseed用以储存加工前原料的仓房。仓房的建筑形式主要有筒仓XX房仓等。仓体的结构形式有钢筋混凝土结构、砌块结构和钢结构。3.3预处理车间pretreatmentworkshop对油料进行清理、剥壳、脱皮、破碎、轧胚、蒸炒等工艺作业的车间。可采用钢结构或钢筋混凝土框架结构。3.4榨油车间pressingworkshop将油料榨制成毛油或成品油的车间。常采用多层钢筋混凝土框架或钢框架结构。3.5预榨车间pre-pressingworkshop将油料预榨取出部分油脂，饼仍含有较高油脂，用于进一步浸提油脂。3.6浸出车间extractionplant使用有机溶剂提取料胚或预榨饼中的油脂车间。为多层建筑，开敞或半封闭形式。采用钢结构，也可采用钢筋混凝土框架结构或框架结构上设钢平台。3.7精炼车间refineryplant对植物油所含固体杂质、游离脂肪酸、磷脂、胶质、蜡、色素、异味等进行脱胶、脱酸、脱色、脱臭、脱蜡、脱脂等工序的车间。为多层结构，可采用钢结构，也可采用钢筋混凝土结构，或钢筋混凝土框架上架设钢平台。3.8粕库meaIstorehouse储存或周转粕的库房，一般为单层房式仓、或钢筋混凝土筒仓。有的粕库兼有计量、打包的功能。按防火规范，粕库内的电器设备应为防爆型，以保证安全。3.9油脂灌装车间fillingofoiIproducts!workshop油脂经灌装、装箱等工序进行油脂产品的包装车间。单层或多层结构，可采用钢结构，也可采用钢筋混凝土结构。3.10分提车间fractionationworkschop利用不同甘油三酸脂的溶点、溶解度、结晶体硬度等不同特性，对植物油中不同组分，进行晶析与过滤分离的车间。为多层结构，可采用钢结构，也可采用钢筋混凝土结构。3.11自由气体exhaustair浸出系统中未凝结的气体。由空气、溶剂蒸气和水蒸汽组成。游离脂肪酸freefattyacid未结合在甘油基上的呈游离状态的脂肪酸”。3. 13粕残油meaIresidualoiI浸出取油后的湿粕再经脱溶、干燥、冷却后所得成品粕中油脂残留量。4. 14粕残溶meaIresidualsolvent浸出取油后的湿粕再经脱溶、干燥、冷却后所得成品粕中溶剂残留量。5. 15冷榨coldpressing在室温下，料胚不经高温蒸炒，对油料一次压榨的工艺过程。6. 16安全距离safedistance满足消防、环保等要求的距离。4厂址选择7. 1厂址选择应符合国家的工业布局、城镇(乡)总体规划及土地利用总体规划的要求。7.2 厂址选择应对建设条件、经济、社会、人文、城镇土地利用现状与规划、环境保护、文物古迹、占地拆迁、对外协作、物流交通、油料来源、成品需求、施工条件等各种因素进行深入的调查、研究、分析后确定。7.3 厂址应有便利和经济的交通运输条件。大型植物油厂宜设置满足企业运输要求的铁路专用线或专用码头。7.4 厂址应具有满足生产、生活及发展所必需的给水、排水、供电、供热、通讯等基础设施。7.5 厂址应远离散发有害物质的污染源及易燃易爆场所，且应位于散发有害物质的污染源全年最小频率风向的下风侧。7.6 厂址应具有满足建设工程需要的工程地质条件和水文地质条件。宜避开自然地形复杂、自然坡度大的地段，应避免将盆地、积水洼地作为厂址。7.7 厂址应满足建设所必需的场地面积和适宜的建厂地形。7.8 厂址应位于不受洪水、潮水或内涝威胁的地带，并应符合下列规定：a) 当厂址不可避免不受洪水、潮水或内涝威胁的地带时，必须采取防洪、排涝的防护措施。b) 凡受江、河、潮、海洪水及潮水或山洪威胁时，防洪标准应符合现行国家标准防洪标准GB650201的有关规定。7.9 山区建厂，当厂址位于山坡或山脚处时，应采取防止山洪、泥石流等自然灾害的危害的加固措施,应对山坡的稳定性等作出地质灾害的危险性评估报告。4. 10下列地段和地区不宜选为厂址：a) 地震断层和抗震设防烈度为9度及高于9度的地震区；b) 有泥石流、滑坡、流沙、溶洞等直接危害的地段；c) 采矿塌落(错动)区地表界限内；d) 爆破危险区界限内；e)坝或堤决溃后可能淹没的地区；f) 对飞机起落、电台通讯、电视转播、雷达导航和重要的天文、气象、地震观察，以及军事设施等规定有影响的范围内；g) 很严重的自重失陷性黄土和强膨胀土等工程地质条件不良地区；h) 受海啸或湖涌危害的地区。5总平面布置8.1 一般规定8.1.1 总平面布置应符合当地城乡总体规划和土地利用总体规划的要求，并应满足国家有关建设用地控制指标规定。8.1.2 总平面布置应根据植物油厂的规模、生产流程、交通运输、环境保护、防震、防火、防洪、安全、卫生、节能、检修、厂区发展等要求，应经技术经济比较后择优确定。8.1.3 总平面布置应节约集约用地，提高土地利用率。8.1.4 总平面布置应根据生产流程合理进行功能分区；功能分区内各项单项工程布置应紧凑合理；生产相关的功能区之间及单项工程之间应物料流向合理、线路短捷；在符合生产流程、操作要求和使用功能的前提下，建筑物、构筑物等设施，应采用联合、集中、多层布置。8.1.5 总平面布置应根据地势、地形、工程地质及水文地质条件、交通组织、工艺流程等要求，合理布置建筑物、构筑物和有关设施，减少土(石)方工程量和基础工程费用。8.1.6 总平面布置应结合当地气象条件，使建筑物具有良好的朝向、采光和自然通风条件。行政办公及生活服务设施、人员较多的建筑物应尽量避免西晒。8.1.7 总平面布置应合理地组织货流和人流，并应符合下列要求：a) 运输线路的布置应保证物流顺畅、线路短捷、不折返；b) 应避免运输繁忙的铁路与道路平面交叉：c) 应使人、货分流，避免运输繁忙的货流与人流交叉；d) 应避免进出厂区的主要货流与企业外部交通干线的平面交叉；8.1.8 厂区出入口数量和位置，应根据企业的生产规模、总体规划、用地面积及总平面布置等因素综合考虑，数量不宜少于2个。8.1.9 总平面布置应使建筑群体的平面布置与空间景观相协调，并应结合城镇(乡)规划及厂区绿化,提高环境质量，创造良好的生产条件和整洁友好的工作环境。5. 1.10厂区内建筑物、构筑物、设施之间及其与铁路、道路之间的防火间距和消防通道的设置，应执行现行国家建筑设计防火规范GB50016.高层民用建筑设计防火规范GB50045.汽车库、修车库、停车场设计防火规范GB50067.石油化工企业设计防火规范GB50160等有关的设计防火规范的规定。8.1.11 建设项目分期实施时，总平面布置应符合下列要求：a)近、远期工程应统一规划。近期工程应集中、紧凑、合理布置，并应与远期工程合理衔接。b)预留发展用地应尽量规整，不应修建与预留发展不相符的永久性建筑物、构筑物等设施。8.2 生产设施。5. 2.1生产设施在厂区内的布置，应符合以下要求：a) 生产设施工艺生产流程顺畅，布置紧凑合理，衔接短捷，与相邻设施协调，避免主要生产作业交叉往返；b) 进入原料的车间应靠近原料仓库及运输线，生产出最后成品的车间应靠近成品库及运输线；c) 有利于生产管理和安全防护；便于施工、安装和检修；d) 生产上有联系的建筑物、构筑物和露天设施。应布置在同一区域或相邻的区域内；e) 宜布置在人员集中场所全年最小频率风向的上风侧，并位于散发可燃气体设施全年最小频率风向的下风侧；5.2.2可能散发可燃液体的浸出车间、可燃气体的氢化车间，宜布置在明火或散发火花地点全年最小频率风向的上风侧，在山区或丘陵地区应避免布置在窝风地带。5.2.3可能泄漏、散发有毒或腐蚀性气体或粉尘的设施，应避开人员集中场所，并宜布置在其他主要生产设备区全年最小频率风向的上风侧。5.2.4生产设施内的布置，应符合下列要求：a)生产设施区的管廊和设备布置，应与相关的厂区管廊、运输线路等相互协调、衔接顺畅短捷；b)生产设施区内预留地的位置，应根据工厂总平面布置的要求、生产性质及特点等因素确定；c)浸出车间生产所使用溶剂的装卸和储存设施。应布置在浸出车间区域的边缘、便于运输和消防的地带；d)车间控制室应靠近主要工艺设施或主要控制设备。5.3 辅助生产及公用工程设施5. 3.1锅炉房尽可能设置在使用蒸汽的地方，以缩短蒸汽管道的长度。6. 3.2总变电所应布置在所有使用电力车间的中心地区，或靠近用电设施最多的生产车间。7. 3.3机修车间应布置在离生产车间较近的中心区；靠近材料仓库以及主要输送要道，以便加工的机件等运入车间；车间旁应有适当空地作为堆放场地。8. 3.4压缩空气站宜布置在空气洁净地段，靠近主要负荷中心，宜有良好的通风和采光，避免西晒；储气罐宜布置在厂房的北侧，不应布置在对噪音和振动有防护要求的场所附近。9. 3.5污水处理站宜位于厂区边缘、且地势及地下水位较低处；并应布置在厂区全年最大频率风向的下风侧，且应注意其对周围环境的影响。10. 3.6中心化验室宜布置在生产管理区内，不应布置在产生大量水雾设施的全年最大频率风向下风侧；远离振源，宜有良好的朝向，避免西晒。5.4 仓储设施5. 4.1仓储设施应按其储存物料的性质、数量、包装及运输方式等条件，按不同类别，相对集中布置,并宜靠近相关装置和运输线路，且应符合防火、防爆、安全、卫生的规定，为管理创造有利条件。6. 4.2散装固体原料、燃料仓库或堆场的布置，应符合下列要求：a) 宜邻近主要用户，方便运输并适应机械化装卸作业；b) 堆场应根据物料性质和操作要求，铺砌地坪并设有良好的排水设施；c)易散发粉尘的仓库或堆场，宣布置在厂区边缘地带，且位于厂区全年最小频率风向的上风侧。5. 4.3罐区的布置，应符合下列要求：a) 罐区应按物料性质、隶属关系、操作和物料输送条件，分别布置为原料罐区和成品罐区，其位置应满足工艺生产、储运装卸和安全防护要求，同时应留有必要的发展用地；b) 罐区宜布置在厂区边缘地带；c) 罐区宜布置在人员集中场所和明火或散发火花地点全年最小频率风向的上风侧，并应避免布置在窝风地带；d) 罐区不宜布置在高于相邻的装置、全厂性重要设施及人员集中场所的场地上；e) 罐区不宜紧靠排洪沟布置；f) 与皤区无关的管线，输电线均不得穿越皤区；g) 汽车液体装卸场外应设置汽车停车场。5. 4.4厂区内应设有废弃设备与材料的临时堆场，其位置应靠近厂区边缘且不影响厂容的地方。5.5行政办公及其他设施5. 5.1行政办公及生活服务设施的布置，应位于厂区全年最小频率风向的下风侧，并应符合下列要求：a) 应布置在便于行政办公、环境洁净、靠近主要人流出入口、与城镇(乡)和居住区联系方便的位置；b) 全厂性行政办公及全厂性生活服务设施应远离甲类车间和甲类仓储设施。c) 行政办公及生活服务设施的用地面积，不得超过工业项目总用地面积的7机5.5.2全厂性的生活设施，宜集中布置。5.5.3为生产车间服务的生活设施，应靠近人员较多的作业地点，或职工上、下班经由的主要道路附近。5.5.4当厂区设置消防站时，设置要求应满足现行国家工业企业总平面设计规范GB50187等有关的规定。6生产工艺6.1 一般规定6.1.1 工艺设计的依据a) 政府相关主管部门对建设项目立项的批复文件，以及建设单位与设计单位的设计合同。b) 建设单位提供的相关设计基础资料。c) 现行的国家和行业相关标准及规范。6.1.2 工艺设计的原则6. 1.2.1生产工艺流程设计的原则a) 选用先进、成熟、可靠的新工艺、新技术及新设备，实现生产工艺技术的先进性、经济合理性和安全可靠性，以及节能降耗、环境保护、安全生产及综合利用的目标。b) 采用先进可行的工艺指标，在能达到该工艺指标的前提下，尽量缩短工艺路线和简化工艺过程，减少输送设备的数量。c) 充分利用原料，在获得高产品得率和保证产品质量优良的同时，尽量做到对副产物综合利用和资源高效利用。d) 要考虑加工不同原料和生产不同产品的可能性。e) 要考虑生产调度的许可性，估计到生产中(个别车间或工序)可能发生故障时，不影响其他车间和工序的正常运行。f) 要充分考虑安全生产的要求。为保证安全生产，工艺过程要配备较完善的控制仪表和安全设施，如安全阀、报警器、阻火器、呼吸阀、压力表、温度计等。工艺流程中要考虑出现紧急情况(或不正常情况，或事故)时能放空物料、减少损失的可能性，譬如浸出车间中溶剂和混合油能在出现紧急情况时自流至室外安全储罐。g) 要充分考虑生产的节能降耗(如尽可能采用热交换和预热回收利用、冷却水循环利用)、环境保护、安全生产(如油脂物理精炼、浸出废水蒸煮，等)。h)要充分考虑生产工艺和工艺条件对产品食用品质安全的要求，避免过度加工，提倡适度加工,降低加工损耗，提高产品得率，减少加工过程营养成分的损失和有害成分的形成，保证产品的品质安全和营养。6. 1.2.2车间设备布置设计的原则a) 车间布置设计应在以工艺为先导，并充分考虑总图、土建、设备、安装、电力、暖通、外网等专业的要求下完成。b) 设备布置要满足生产工艺流程的要求，在保证物料输送通畅的前提下，力求物料输送路线短捷，尽可能避免固体物料的往返运输。c) 注意本车间与其他车间在总平面布置图上的位置关系，以及与其他车间各工序的相互配合，保证物料运输通畅，联系方便，满足总图布置要求。d) 设备布置要满足设备安装、检修、生产操作的要求。应留有足够的操作、通行及检修需要的位置，保证操作方便，维修装卸，清洁卫生方便。e) 要充分考虑本车间生产对安全生产和防火、防爆的要求，设备布置要满足生产安全的需要。f) 设备布置要充分考虑扩大生产规模、增加设备的可能性，应留有适当余地便于更换设备和增加设备。g) 设备布置要考虑车间对采光、通风、采暖、降温、降噪、防火、防爆、防毒等要求，满足生产卫生和劳动保护的要求。h) 对散发热量、气味及有腐蚀性的介质，要单独集中布置，对空压机房、空调机房、真空泵等既要分隔，又要尽可能接近使用地点，以减少输送管路及损失。i) 可以设在室外的设备，尽可能设在室外并加盖简易棚保护。j)有效地利用车间建筑面积和建筑空间。6. 1.2.3管路布置设计的原则a) 管路布置应满足生产工艺的要求，譬如高温、高压、真空、密闭、伴热、保温、保冷、防腐、防爆、清洁卫生、品质安全、物料放空等。根据输送介质的性质，选择正确的管道和管件材质，以及连接方式、耐磨衬板要求、安装要求、防腐、保温、伴热要求等。b) 管道线路布置要简短、流向清晰，避免物料的往返输送。c) 管道线路应考虑管道清理的要求，避免死角及无法清理存料等。d) 管路布置应满足操作安全和安全防护的要求，譬如架设高度，维护方式等。6.1.2 .4设备设计与选型的原则a) 根据物料衡算和热量衡算的计算结果，本着先进和经济合理的原则，选择标准设备和设计非标设备。b) 设备选用时，优先选用节能的设备。c) 在相同工艺效果的情况下，应尽量选用国产设备。6.1.3 工艺设计的内容植物油厂的生产工艺设计一般分为初步设计和施工图设计两个阶段。有特殊要求时，可另行委托增加方案设计阶段或其他设计内容。小型植物油厂亦可直接进行工艺施工图设计。a) 方案设计阶段设计内容和设计文件应包括设计说明书、设计图纸。1) 设计说明书内容应包括：设计依据；设计范围；生产规模；工艺及产品方案；主要工艺流程比选及特点；主要设备比选及设备表；节能、环保、生产安全等措施；主要技术经济指标；需要说明的其他内容。2) 设计图纸内容应包括：工艺流程图；主要设备清单；必要时绘制主要生产车间的设备平、立面布置图。b) 初步设计阶段设计内容和设计文件应包括设计说明书、设计图纸、设计概算。D设计说明书的内容应包括：设计依据；设计范围；工艺设计(工艺综述；各子项工艺说明；主要设备选型；主要技术指标；工作制度、劳动定员)；提请在设计审批时需解决或确定的主要问题。2） 设计图纸的内容应包括：物料平衡图(表)；工艺流程图；设备平面、剖面布置图；主要设备及材料表；必要的设计计算书(内部归档用)。C）施工图设计阶段设计内容和设计文件应包括图纸目录、设计说明、设计图纸、设备及材料表，必要的设计计算书（内部归档）。1）设计说明的内容应包括：设计依据；项目概况（建设内容与规模、原料种类及质量标准、产品种类及质量标准、工艺流程简述、产量、主要技术指标、设计参数选择）；需特殊说明的设备安装施工要求等。3） 设计图纸应包含：带控制点的工艺流程图（条文说明）；设备平面布置图；设备剖（立）面布置图；设备基础、预留洞孔及预埋件图；管道系统图；必要时提供管道布置图（条文说明）；风网轴测图（条文说明）；非标设备条件图（条文说明）。4） 设备及材料表应包括主要设备及材料的编号、名称、型号规格、单位、数量及功率配备等。5） 必要的设计计算书（内部归档）。d）需设计的非标设备应绘制设备条件图，作为设备布置图的资料，同时提供给设备设计人员进行设备设计。设备条件图应包括：设备型式、基本结构、容量、物料名秘及设备的工艺条件、设备基本尺寸，物料进出口位置，大小及具体要求、设备的传热面积、需用动力及配用电机型号等。6.1.4 施工阶段工艺图纸设计要求6.1.5 .1工艺流程图a） 绘出所有设备，标注设备编号及名称；b） 绘出物料管道，标出规格；c） 反映原料、产品、辅助材料及各种介质流向和流量；d） 标注检测点和控制点的位置和控制类型；e） 补充图例、符号及说明。f） 工艺流程图中设备、管道、阀件等图例符号应符合有关标准规定。设备布置图a） 绘出建（构）筑物的墙、柱、门、窗、楼梯、电梯、伸缩缝等，标注跨度、柱距、总长度、总宽度、标高、轴线编号；b） 绘制工艺设备、平台、支架、吊架及料仓等的外形，标注定位尺寸及设备编号；c） 绘出较大直径管道，标注定位尺寸；e） 必要时，绘出运动或开启部件的最大运动轨迹；f） 必要时列出本层设备明细表；g） 图纸名称、比例。6.1.4.3设备剖面布置图a） 绘出墙、柱、屋架、天窗、楼地面、屋面等，标注轴线编号、跨度、各层标高及技术夹层标高等；b） 绘制工艺设备、平台、支架、吊架及料仓等的外形，标注定位尺寸及设备编号；C)标注设备、平台、支架、吊架、料仓等的标高；必要时，标注设备关键部位标高；d) 绘出较大直径的管道，标注定位尺寸；e) 必要时，绘出运动或可开启部件最大运行轨迹；f) 图纸名称、比例。6.1.4.4设备基础、预留洞孔及预埋件图a) 设备基础图标明设备基础的位置、形式、标高、尺寸。b) 预留洞孔图绘出设备进出料口、工艺管道及其他工艺预留洞孔，注明洞孔形式、大小及定位尺寸，穿墙预留洞孔还应注明标高或高度定位尺寸。c) 预埋件图绘出设备、工艺管道、平台、支架、吊架等必要的安装预埋件，注明预埋件尺寸及规格、预埋件名称或编号；墙上预埋件还应标明高度定位尺寸。d) 分别编制预留洞孔、预埋件汇总表，标明预留洞孔、预埋件名称或编号、规格及数量。注：设备基础、预留洞孔和预埋件图较少时，可在同一图上绘制。e) 管道布置图D绘制工艺管道、管架的平面、立面布置图，标出管道管径与定位尺寸及标高，特殊要求时应绘出详图；2) 注明工艺管道输送介质、材质、连接方式、耐磨衬板要求，安装要求，除锈防腐、保温及伴热要求等；3) 列出管道、管件、管架、阀门等材料表。f) 风网轴测图1) 各管道的管径、流量和流速；2) 管道、管件、阀门等设备及材料表；3) 风机、除尘器等设备选用表；4) 注明材质、安装、防腐保温及操作等要求。g)非标准设备(件)条件图1) 对非标准设备应提供委托设计条件图，注明制造要求和主要技术参数。2) 对仓斗、平台、支架、吊架、盖板、爬梯等绘制制作条件图。3) 必要时，给出设备订货图。设备订货图应标出设备订货必须的尺寸、设备操作及检修空间要求，关键配件的材质及定位、传动方向和形式，给出减速器与动力配备的规格型号等重要的设备参数。无法用图纸表达时，应用文字说明。6.2油料预处理工艺6.2.1油料预处理工艺的选用a) 油料预处理工艺设计时，对油料品质和工艺技术指标的设计和计算依据，应根据国家相应标准选定，或根据建设单位提供的技术经济指标作为设计和计算依据。b) 油料的预处理工艺应根据具体的油料品种以及产品要求，选取相应的生产工艺。生产工艺的选择应本着先进、成熟、节能、环保的原则。C)预处理工艺以及工艺条件的选择，应考虑加工产品的食用品质安全，避免采用过高温度的焙炒，尽量避免和减少油料中营养成分的损失和破坏，避免多环芳煌等有害成分的形成。d)对用作食用油脂制取的原料，其质量指标和卫生指标要符合相应的油料国家标准或行业标准,以及植物油料卫生标准国家标准。e) 对于花生、棉籽、葵花籽等带壳油料应进行剥壳与仁壳分离，以利于提高产品质量及减小设备磨损。f) 对于生产食用级饼粕的原料，如大豆、花生、芝麻等，应设置完善的除杂、剥壳、脱皮、低温制油工艺，保证有效去除霉变籽粒，提高产品的蛋白质含量，并尽量减少蛋白质变性。h) 对于大豆的预处理工艺，应根据豆粕产品质量等级的要求，确定是否采用脱皮、膨化工艺。对于饲料级豆粕生产工艺，大豆预处理应优先选用大豆脱皮、膨化的预处理工艺，以利于提高浸出毛油质量以及油脂精炼得率，提高饲用豆粕质量及增加产品品种。对于食用豆粕生产工艺，大豆预处理应选用完善的清理除杂、脱皮率高的预处理工艺，避免采用生坯挤压膨化工艺，以利于减少蛋白质变性。i) 对于油菜籽等高含油料的预处理工艺，宜选用预处理预榨浸出工艺(成熟、稳定)，也可以采用膨化浸出工艺；要尽量选用高效节能的卧式调质机代替能耗高的层式蒸炒锅。当生产食用级菜籽粕时，应采用菜籽脱皮的预处理冷榨工艺。j) 对于花生的预处理工艺，应根据产品品种和质量等级要求，选用相应的预处理工艺。对于浓香花生油的生产，应选用高温炒籽预处理工艺；对于清香花生油和食用级花生饼粕的生产，应选用花生脱红衣的预处理冷榨工艺。k) 对于芝麻的预处理工艺，应根据产品品种和质量等级要求，选用相应的预处理工艺。对于芝麻香油的生产,宜选用高温炒籽的预处理工艺;对于冷榨芝麻油和食用芝麻蛋白的生产，应选用芝麻脱皮的预处理冷榨工艺。l) 对于米糠的预处理工艺，应采用湿法膨化的预处理工艺，配备挤压膨化机对米糠进行有效的稳定化处理，以钝化其中的脂肪酶，避免和减少米糠中油脂的水解酸败，降低米糠毛油的酸价。m) 在预处理生产工艺中，应设计和配置有效的通风除尘设施，保护车间生产环境。n)在预处理生产工艺中，应配置原料进料、半成品或成品出料的连续或半连续的计量装置，配置水、电、汽的分车间计量装置，配置显示工艺参数的仪表，配置方便生产取样进行检化验的设施。o)对于规模化生产的预处理车间，应设计和配置自动控制装置，提高自动控制的生产水平，提高生产效果。P)在油料预处理工艺中，还有考虑生产不正常情况时的处理措施，譬如，输送设备的回头料处理，能满足多种油料加工时设备的配置，不同油料加工时对某些设备的短路，等。q)设备配置方面，要考虑扩大产能的可能性，增加油料品种处理时的可能性等。6.2.2油料预处理工艺技术指标在油料预处理工艺设计时采用的工艺技术指标和技术经济指标,应不低于近期国内同类型油厂的平均先进水平。6.2.2.1清理除杂净料中含杂质最高限量：花生仁0.1乐大豆、棉籽、油菜籽、芝麻为0.5机杂质（下脚料）中含油料最高限量：大豆、棉籽、花生仁为0.5%,油菜籽、芝麻为1.5%。6.2.2.2油籽剥壳仁中含壳率（10目筛检验）：棉籽仁不超过10%,花生仁不超过1%,葵花籽仁10%15%。壳中含仁率（手捡，如有整籽，剥壳后计人）：棉籽壳不超过0.5%,花生壳不超过0.5%,葵花籽壳不超过1%。6.2.2.3油籽脱皮大豆：一次脱皮（又称半脱皮）工艺的脱皮率60%70%,两次脱皮（又称全脱皮）工艺的脱皮率不低于90%,皮中含仁率按皮中含油率计不大于L5%（或0.5%1.0%加上皮中自身含油）。花生：生产食用级花生饼粕时，要求花生仁脱皮率达到90%以上。花生仁脱红衣之前，低温烘干至水分5%以下，烘干温度控制在75°C以下。芝麻：生产食用芝麻饼粕时，芝麻脱皮率达到96%以上。油菜籽：生产食用菜籽饼粕时，菜籽脱皮率达到80%85%。仁中含皮2%,皮中含仁或籽W2%。6.2.2.4破碎要求大豆破碎粒度为46瓣，破碎豆的粉末度控制为通过20目/英寸筛不超过10%；花生破碎粒度为68瓣，粉末度控制为通过20目/英寸筛不超过5%。6.2.2.5油料轧坯轧胚厚度为大豆0.3mm以下，棉仁0.4mm以下，菜籽0.35mm以下，花生仁0.5mm以下。料胚粉末度控制在20目/英寸筛的筛下物不超过3%。6.2.2.6料坯挤压膨化大豆生胚厚度0.350.45mm,入膨化机水分为1011%、温度6065；出膨化机温度105IlO、含水量为1213%经干燥冷却，水分8%10乐温度5055。菜籽生坯，入膨化机水分7乐温度90左右；膨化料水分10%12%,温度105110。棉籽仁生坯，入膨化机料温80C90,水分7%8%,出膨化机料水分10%12%。米糠，湿法膨化后的料粒水分13%15%,经干燥和冷却，水分5%7%,温度5055。6.2.2.7油料预处理能量消耗指标表1预处理能量消耗指标序号消耗指标数量单位1蒸汽W120kg/t料2电24kwh/t料3水100kg/t料注1：表中为100O吨/日大豆油厂能量消耗指标，规模大于1000吨/日的可适当递减，规模小于100O吨/日的可适当递增。注2：表中的大豆预处理工艺含清理、脱皮、轧胚、膨化、豆皮和豆粕粉碎等。注3：油菜籽等高含油料的预处理能量消耗指标与榨油工段能耗指标一起计算，见表2。6.2.3设计计算和设备选用预处理工艺的设计计算应根据选用的生产工艺流程，按流程顺序对每个工序进行物料衡算、热量衡算以及设备选型。6. 2.3.1加工能力计算预处理车间日加工规模按24小时连续生产处理原料数量表示，若生产线能处理多种油料，按可达到的最大处理量确定生产规模。年加工规模按全年250天生产日计算；每个工作日按三班(每班8小时)计算。7. 2.3.2物料衡算物料衡算应根据选用的预处理生产工艺流程，按流程顺序对每个工序逐个进行物料平衡计算，并列出各工序物料衡算表及总物料平衡表。8. 2.3.3热量衡算对物料进行加热或冷却处理的设备，应按顺序分别进行热量平衡计算并列出表格。9. 2.3.4工艺参数的选用原料成份：按相应油料的国家标准或建设单位提供的质量指标。设计计算采用的工艺技术经济指标，按6.3.2所列要求，或按建设单位提供的指标要求。10. 2.3,5设备设计和选型料箱、料斗、溜管等应绘制设备条件图，作为设备布置图的资料，同时提供给设备设计人员进行设备设计。11. 2.4车间设备布置a) 对于大规模生产，车间建筑宜采用多层，以便于物料尽量实现自流、减少输送设备的应用；b) 设备布置时，应减少物料输送距离，避免物料输送时的折返，合理组织物流：在布置时一定要满足工艺流程顺序，保证水平方向和垂直方向的连续性。对于有压差的设备,应充分利用高位差布置，以节省动力设备及费用。在不影响流程顺序的原则下，将较高设备尽量集中布置，充分利用空间，简化厂房体形。O凡属相同的几套设备或同类型的设备或操作性质相似的有关设备，应尽可能布置在一起，这样可统一管理，集中操作，还可减少备用设备，即互为备用。d) 设备布置时，应将除尘风机等噪音大的设备集中布置在对操作人员影响小、人员少的位置，譬如布置在车间顶层。对噪声大的设备宜采用封闭式隔间等。e) 应尽量将振动大的设备如对辐轧坯机等布置在车间底层。f)应尽量将输送设备或输送设备的底座安置在地面上，避免将斗升机底座安装在较深的地坑中，以便于设备维护和操作。g) 车间设备布置时，应考虑设置操作间、控制间。h) 大型设备要有足够的维护检修平台、空间；传动设备要安装安全防护装置的位置。i) 在车间设备布置时，根据需要，应在各楼层布置设备吊装孔，在底层考虑大型设备进出和吊装的位置。j) 设备布置时，设备之间要留出足够的安装、作业及检修位置。k) 要考虑与其他车间合理连接的通道；l) 对于有高温作业的设备，譬如炒籽机，要单独隔离和布置，避免对车间环境的影响。m) 适当留有扩建余地。6.2.5安全生产要求a)车间内所有设备传动部件均应配有防护设施，电器设备必须有可靠接地，操作平台应设置围护装置，地坑(槽)必须加盖板，加热设备均应有足够的保温层。b)车间内各工序间应有在连续生产突然中断的应急措施。在主要作业设备间配备电气连锁装置,或设置事故信号灯以及时消除生产故障，保证安全生产。c) 对大型设备、笨重设备(如轧坯机)的检修平台和吊装孔的防护设施。d) 对于容易起火的设备，如干燥调质塔，前面一定要有有效的除杂设施。并配置有效的防火消防设施。6.3压榨取油工艺6.3.1压榨取油工艺的选用和设计a)油料的压榨取油工艺应根据油料品种、生产工艺以及对产品的要求，合理选择预榨、压榨、热榨、冷榨工艺，以及液压榨油机压榨、螺旋榨油机压榨等工艺。并根据压榨工艺的不同选择相应的入榨前的生坯蒸炒(调质)工艺。b)对于高含油料应优先选择预榨浸出取油工艺，预榨饼残油一般为10%78%。预榨前要配置生坯湿润蒸炒或调质工序。c) 对于特种油料和油脂的生产，譬如可可脂、浓香花生油、芝麻香油、茶籽油等制油工艺，宜选择压榨浸出取油工艺，以提高压榨过程出油率。压榨饼残油可以达到5%-8机压榨前应配置相应的干蒸炒工序或磨浆工序。d) 对于食用级饼粕的生产，应采用低温压榨取油工艺，压榨温度不超过80。尽量避免蛋白质的变性和破坏。压榨前宜配置相应的调质工序。e) 对于大规模压榨取油工艺，应选择生产连续性强的螺旋榨油机榨油工艺。为减少设备数量，宜选择处理量大(大型的)的榨油机。f) 对于特种油料的小规模榨油生产(如芝麻压榨、油茶籽压榨)，可以选择投资少、生产灵活的液压榨油机工艺。g) 按照不同压榨工艺以及对入榨料性能的要求，应配置相应的入榨料的调质和蒸炒工艺。h) 按照不同压榨工艺以及对压榨饼的要求，应配置相应的饼处理工艺和设备，进行饼冷却、饼粉碎、饼暂存等。i) 按照不同压榨工艺以及压榨毛油的要求，配置相应的压榨毛油除渣工艺和设备，进行压榨毛油的沉淀、过滤、计量和暂存等。j) 生产工艺的选择应本着先进、成熟、节能、环保的原则。譬如先进的油菜籽调质压榨、高效节能的榨油工艺。6. 3.2设计计算和设备选用7. 3.2.1加工能力计算榨油车间日加工规模，采用螺旋榨油机进行连续生产的，按24小时连续生产压榨油料的吨数表示，若生产线能处理多种油料，按可达到的最大处理量确定生产规模。年加工规模按全年250天生产日计算;每个工作日按三班（每班8小时）计算。采用液压榨油机进行间歇生产的，可以按24h能完成的生产周期数与每个周期压榨油料量的乘积计算日加工规模，也可以按实际生产时间压榨油料量计算日加工规模。8. 3.2.2物料衡算压榨工艺的设计计算应根据所选用的生产工艺流程，按流程顺序对每个工序进行物料衡算、热量衡算以及设备选型。根据被加工油料特性及所选用的榨油工艺和技术参数，按流程顺序对每个工序（或设备）逐个进行物料平衡计算，并列出压榨各工序物料衡算表及总物料平衡表。9. 3