码头施工方案.docx

码头施工方案9.Ll基槽开挖1 .施工组织安排本工程码头基槽呈“L”型，开挖地质为淤泥、粉质粘土、粗砾砂，基槽按照设计标高需要开挖至-9.5标高，按地质报告本层为粉质粘土。根据施工总体计划，开工后即调遣1条13m3抓斗船配4条500M自航泥驳，按照自东向西的顺序依次进行开挖，挖泥过程中与基槽相接处的泊位部分一并进行施工。2 .主要施工船舶机械设备及施工功效分析（1）主要施工船舶机械设备（见下表）编号名称型号数量备注1挖泥船13m3抓斗1艘2拖轮1670HP1艘3自航泥驳500m34艘4起锚艇300HP1艘5交通艇24HP1艘（2）施工功效分析受天气、海况影响等影响，计划功效按正常功效70%考虑,工作量施工主计算工期计划工期数量正常功效计划功效船机（d）（d）4. 6 万 m313m3 抓斗挖泥 1艘船7000 m3 10000/d/d10结论满足施工进度要求3 .施工方法船只八字锚定位后，按施工段分层进行挖泥施工，施工顺序为先边坡后基槽。其施工工艺流程图见附图。施工开始前应进行原泥面测量，并取得监理工程师认可，作为边坡放样和挖泥范围的依据，在勘察现场、对照工程地质勘察报告的基础上，分析各施工段土层的分布情况，最终确定分区、分层大样指导挖泥施工。各区均采用分层分条开挖法，分层厚度控制为2m左右，挖泥依据土质及土层厚度按设计要求放坡，放坡采用阶梯法。挖泥采用实时动态GPS自动定位系统配合，定位精度高，在施工过程中应勤打水，控制挖泥厚度，特别是边坡及斗位联接处，防止超挖。分段开挖的基槽应有足够的搭接长度，防止回淤。挖泥船驻位完毕后，泥驳傍于其侧，按照挖泥船上指示区域进行排抓。排抓时，要注意其合理性，防止倒抓和漏抓现象，相邻船位要压半抓。泥驳装满后，到指定抛泥地点进行抛泥。基槽挖泥示意图4 .质量要求基槽开挖至设计标高，宽度不得小于设计尺寸，底部较为平整，平均超深不超过0.5m,超宽不超过1.5m,开挖边坡符合设计要求。水下基槽开挖允许偏差、检验数量和方法序号项目允许偏差(mm)检验单元和数量单元测点检验方法1平均超深411)3以下抓斗300每个断面(每5-10m一个断面，且不少于三个断面)1用回声测深仪或测深水砧检查，1-2In一个点，取平均值4-8m3抓斗1、H类土800HI、IV类土5002每边平均超宽411)3以下抓斗10002在全部断面图上测量，取各边平均值4-8m3抓斗1、H类土2000III、IV类土1500施工中应注意控制以下几点:1 .基槽挖泥施工前应做好标志设置工作，包括挖泥基槽的纵向标及断面标。立标时应注意标志位置的选取要合理并且方便施工。必要时在适当位置设置锚坠,以便挖泥船挖泥定位用。2 .开挖至底层时，要勤观察，勤取土样，对土样要作好标志，保存有序，如发现土质与设计不符，抓紧汇报，及时会同监理及业主核对土质，必要时请勘察、设计部门参加。3 .疏浚的弃土必须按海管区和有关部门要求抛至规定的抛泥区内，严格按国家海洋局管区规定的区域进行抛泥。为确保减少挖泥对周边的污染，促进文明施工，疏浚时尽可能选在涨潮时开挖，减少泥土的扩散流失。同时，在开挖过程中及时通知海管区工作人员对淤泥进行检测，保证无对海域周边的污染。4 .施工中必须填写详细施工记录，包括挖泥船及泥驳注册号，施工位置及泥土类型，挖泥标高，挖泥船装驳时间，泥驳航行，抛填返回到达挖泥船的时间等。5 .基槽开挖后应及时进行基床抛石工序，以防基槽回淤。9.1.2基床抛石、夯实1.施工组织安排本工程基床抛石基床由码头基床、船台基床和直立岸壁基床组成，码头基床厚度为2.5m,基床顶标高-7m,抛石规格为10100kg块石，根据地质资料及规范要求，基床需要分两次进行抛石。待一段基槽开挖验收完成后，及时组织船舶、机械进行人工抛石，石料规格为10100kg块石，石料要求坚硬无风化，不成片状，无严重裂缝，级配良好且饱水抗压度不低于50MPa0根据基槽挖泥标高，确定各分段抛石厚度及是否需要分层抛石。基床夯实采用1艘专业打夯船进行夯实，每施工段基床夯实在基床分层抛石完成后及时按照设计及规范要求夯实，每层计划812夯次。2.主要施工船舶机械设备及施工功效分析(1)主要施工船舶机械设备(见下表)编号名称型号数量1定位方驳100Ot1艘2抛石船80Ot自航甲板驳3艘3拖轮1680HP1兽4专业打夯船150t1艘4起锚艇300HP1艘5挖掘机1.2m33台6装载机ZL503台7交通艇24HP1艘（2）施工功效分析受天气、海况影响等影响，计划功效按正常功效70%考虑，最大工作计算工施工主船机数量正常功效计划功效量期（d）抛石L9万800t自航甲2300m31600m33艘12m3板驳/d/d夯实0.36专业打夯船1艘1100m7d770m7d5万加2穿插作业结论满足施工进度要求计划工期（d）1683.施工方法基床抛石时，抛石船靠驳载点码头，3台ZL50装载机通过装料溜槽给抛石自航驳船装料，然后抛石船运输块石至施工现场，贴靠定位船100ot方驳一侧舷，抛石指挥员现场指挥，驳船上挖掘机对标（并用GPS进行校核）进行抛填。基床夯实采用专业打夯船吊5t夯锤分层夯实施工工艺。夯实前应适当整平，局部高差不大于300mm,分段搭接长度不小于2m,锤重5t,落距5%冲击能采用200KJm2o（1）夯实范围及作业流程基床夯实宽度为设计沉箱两侧底宽两侧及应力扩散线各加宽1m,夯实定位采用GPS控制船位。每施工段基床夯实在基床抛石完成后及时进行作业。（2）施工方法打夯船由拖轮拖至现场后下四颗八字锚缆定位、移船，每个船位作业长度为15m,每个作业船位打夯完成后利用锚缆移动船位，船位采用岸上立标和GPS控制。夯前应进行试夯，确定夯实次数。然后采用纵横向均邻接压半夯，按确定的夯实次数进行夯实，正常情况下八到十二夯次。4.质量要求基床施工中应注意控制以下几点：(1)抛石前，复测基槽断面尺寸有无变化，若有变化，应进行处理；派潜水员下水检查回淤情况，回淤厚度大于30cm时进行清淤。(2)基床抛石要顺流抛填，抛石和移船的方向应与水流方向一致，以免块石漂流到已抛部位而产生超高。(3)基床抛石中做到“三勤”：即勤对标，勤看水位、勤测水深，严格控制抛石尺寸和标高，以免出现漏抛或抛高现象。(4)水下基床抛石允许偏差如下:序号项目允许偏差(Inin)检验单元和数量单元测点检验方法1顶面标高(相当于施工预留夯沉量的标高)+0,-500每个断面(每5IOm一个断面，且不少于三个断面)12m一个点，且不少于三个点用回声测深仪或测深水碓检查(5)夯实前对基床顶面作适当平整，使局部高差不大于30Cnb施工段的夯实搭接长度不少于2m。（6）复夯验收基床顶层夯实完成后，应进行复夯验收，验收合格后，方可进行下一道工序的施工。（7）验收方法：采用原夯锤，原夯击能复打一夯次，用水准仪控制准确测下夯前、夯后的标高值，平均夯沉量不大于30mm。测点的选取：每Im取一个断面，Im一个点。9.1.3基床整平1.施工组织安排基床整平待基床抛石、夯实完成后及时进行施工，基床整平采用60Ot甲板驳作为定位载料船，人工喂料，潜水员水下整平施工工艺，施工分段和施工顺序同基床夯实。安排18名潜水员进行24小时整平作业，每次2名潜水员下水。根据基床厚度，整平基床预留沉降量5-10Cm和1%的施工倒坡。2 .主要施工船舶机械设备及施工功效分析（1）主要施工船舶机械设备（见下表）编号名称型号数量1整平定位船60Ot甲板驳1艘2运料船50Ot自航驳1艘3拖轮1680HP1艘4潜水船40HP1艘5交通艇24HP1艘（2）施工功效分析受天气、海况影响等影响，计划功效按正常功效70%考虑，最大工作计算工期计划工施工潜水员正常功效计划功效量(d)期（期3527m218名200m7d140m2d2530结论满足施工进度要求3 .施工方法整平船下四颗八字锚定位和移船；运料船和潜水船靠整平船的一侧。主要施工工艺如下：方驳定位>下整平顺道潜水员水下整平验收、起顺道潜水员水下整平复测顺道<（1）下整平顺道整平船平行于直立护岸前沿线方向站位，根据标杆，确定顺道的位置，并通过锚机线缆使整平船一侧舷边缘与顺道边线重合，收紧锚缆后下整平顺道。本段基床在前后沿及中间各下一排顺道，前后沿顺道外出沉箱底趾各50c明顺道采用6108无缝钢管制作，每根顺道长9m°整平船定位后，施工人员在整平船上用棕绳系住每根顺道两端，紧贴于施工侧船舷，将顺道放于基床上，潜水员下水，同时，施工人员将测量专用塔尺（塔身用680无缝钢管制作，底托盘直径300Innl,）放于基床上，测量员在陆上架设水准仪进行顺道顶标高测量控制，根据基床实测偏差结果，施工人员在整平船上用棕绳系住砂浆垫块（尺寸为300InnIX30Omnb厚度分别为100mn1、50mm、30mm）及钢板（尺寸为20OmnIX200Innb厚IOlnm）放到水下交给潜水员，潜水员将砂浆垫块及钢板垫在顺道两端支撑板下，用来调平顺道（顺道顶标高偏差控制在±10rn以内）。每次下顺道施工作业完毕，统一再复测一遍本次下的顺道顶标高，确认所有顺道顶标高均在允许偏差±IOnun以内，潜水员护好顺道后方可上潜水船。（2）整平顺道下完并检测后，进行基床整平。整平时，整平船垂直于直立护岸前沿方向八字锚缆站位，潜水员水下指挥抛填整平用的二片石，在整平运料船上，人工把整平料铲到下料筐内，然后用专用起重架吊铁筐把所需石料下至潜水所要位置,潜水员水下用刮道（由2根10槽钢对焊而成）整平基床。基床整平示意图4 .质量要求（1）采用经纬仪控制下轨道的平面位置，确保整平宽度。（2）下轨道时，采用望远镜放大倍率大于30倍的水准仪，严格控制整平导轨标高，偏差控制在ICm以内。（3）用块石保护好钢轨中点及两端垫块，使其牢固，保证作业中不位移。（4）严格控制填料的粒径和石质含泥量等指标。（5）整平后，尽快安装沉箱，避免基床暴露时间过长，损坏基床。（6）水下基床整平允许偏差如下：整平标准项目允许偏差（mm）检验单元和数量单元测点检验方法极细平顶面标高（相当于施工预留夯沉量的标高）±30每个断面（每2m-个断面）23用水准仪测钢轨内侧InI和中线处9.1.4沉箱预制1.施工组织安排本工程预制沉箱12个，长*宽*高=19.3m*12.0m*10.0m,单重1163t°沉箱预制分两排进行预制，每排布置6个沉箱。沉箱采用水平分层的施工方法进行施工，每个沉箱分4层进行预制，底层模板1套，标准层模板2套，顶层模板1套。沉箱预制分层见下表:型号沉箱高度(m)分层数(层)底层高度(m)第二层高度(m)第三层高度(m)第四层高度(m)A10.042.03.03.02.0分层预制具有劳动强度低，工序有秩，易形成流水作业，质量易于控制，工人操作安全的优点。本工程采用在台座上分层浇注，成型后整体出运。模板采用大片钢板作板面，以型钢围令、钢立柱作为模板骨架，外模大片吊装，内模采用吊装架整体支立、抽芯。钢筋施工采用在钢筋制作场地加工钢筋，用拖盘运输至施工现场，底板钢筋现场绑扎，墙体钢筋采用预绑钢筋网片安装与现场绑扎相结合工艺。舲浇注采用搅拌站统一拌制的睑，硅罐车水平运输，汽车泵泵送入模施工工艺。在预制场台座两侧及中间共设置3台QTZ125行走式塔吊，实施模板支拆及钢筋网片安装等工序施工。沉箱预制工艺流程：(见下页)箱预制工艺流程图2 .主要施工机械、设备及功效分析（1）主要施工机械、设备（见下表）编号名称型号数量主要用途1建搅拌站90m7h1座供应杜2塔吊QTZ1254台吊运钢筋、模板3校罐车8m33台运输校4汽车泵120m7h1台浇注睑5拖拉机拖盘5t2台辅助施工6对焊机100KVA2台钢筋接长7电焊机BX1-4005台模板加工制作8切筋机GQ-402台钢筋制作9弯筋机GW-402台钢筋制作（2）施工功效分析沉箱预制采用8套模板，根据配备的施工机械设备，具备每3天浇注8层硅的能力，16个沉箱正常工期需33天预制完成，受天气影响，考虑施工功效降低至80%,计算工期需41.3天，计划工期安排45天，满足施工进度要求。3 .主要施工技术、方法3.1 模板工程3.1.1 模板设计（1）聆侧压力的确定硅最大侧压力按中国港口工程技术规范推荐的公式计算，采用插入式振捣器时，其公式如下：P三ax=8ks+24klV,z2h=PmaX/丫式中Pm一混凝土对模板的最大侧压力（kN/痛）kt一一温度校正系数；ks外加剂影响系数，掺具有缓凝剂作用的外加剂时取1.2；V硅浇筑速度m/h；Y混凝土的重度(kNm3),取24；温度校正系数温度5101520253035K11.531.331.161.00.860.740.55根据施工具体情况取k=LO,kt=1.53,V=l.OmhPax=8ks+24ktVz2=44.7kNm2根据理论计算和施工经验，确定舲对模板最大压力为44.7kNr112°(2)模板结构1)底层模板外模共分6片，配板采用钢板板面、横围囹、竖立柱，为保证模板上口平直，外模上口设水平立柱一道。芯模板面采用钢板板面，底脚用6钢板焊成带压脚板的异型模板，上下各设一道水平立柱。外模底脚通过锚栓固定，内模底脚通过对拉件固定，内外模之间上口通过拉条对拉。前趾板面采用钢板制作。2)上层模板上层芯模采用钢板板面、竖立柱结构，整个芯模由四片配板、角模板和木闸板以及吊装架组成。四片内模通过吊装架连接成一个整体，整体支拆。芯模上口设水平立柱，上面铺2.5钢板作为操作平台。外模6片，采用定型组合钢模板竖排板，横围囹、竖立柱，并设有上、下操作平台和栏杆。内外模以及内模之间上口通过拉条对拉。外模底脚通过拉条和预埋圆台紧固,内模底脚通过设置在底平台上的顶丝固定。3.L2模板加工、拼装模板拼装主要在模板加工场地上进行，用螺栓拼装组合钢模板，以及用角钢连接件将槽钢水平围囹或钢立柱与板面连接；竖立柱与围囹采用焊接。模板拼装成型后，对于外模要焊制吊点、栏杆、脚手板及模板打孔；然后平整板面、除锈、腻子堵缝、电砂轮磨平、刷脱模剂，并加强检测以确保满足规范规定的质量标准要求。对于芯模，按以上要求进行处理后，还需按格仓尺寸和对称性的要求进行组装挂片，每4个板片与一个吊装架组装成为一个整体。模板加工允许偏差及检验方法见下表。模板制作允许偏差、检验数量和方法序号项目允许偏差(mm)检验单元和数量单元测点检验方法钢模板长度与宽度±2每块模板逐件检查4用钢尺量表面平整度21用2m靠尺和楔形塞尺量，取大值连接孔眼位置13用钢尺量，抽查三处3.L3模板支拆模板支拆均由塔吊配合进行，由于沉箱预制工序较多，钢筋绑扎和模板支拆经常交叉作业，所以安全施工控制好流水节拍特别重要，支拆模板需严格按拟定的程序进行。为保证沉箱的几何尺寸符合规范标准要求，支立模板要层层控制垂直度和标高以及平面尺寸。(1)底层模板支立底层模板支立流程为：由于为杜地坪，所以沉箱必须设置隔层，以减小沉箱底板与底板的粘接力。本次沉箱预制隔离层材料选用5mm厚纤维板，其上刷模板油并撒一层滑石粉，再加两层油毡原纸，以使得纤维板能重复利用。芯模支立前预先在拼装场组装、安装闸板固定成型并涂脱模剂，从一侧开始依次吊装就位于支撑凳上，每安装一个芯模后再进行下一个芯模安装。每一个芯模完成后都要进行本身的平面尺度调整，并测量与相临的芯模的尺寸是否符合要求。当要求芯模安装完成后，测量配合拉十字中心线调整平面位置，当总体平面尺寸调整满足要求后，再调整芯模标高和垂直度，最后固定上下拉条成型。斜趾侧外模1I11H0H¾S¾¾I7KNT7堵头侧外模MNzlWIWNZNWI底层模板支立示意图底模板典型断面示意图（2）上层模板支立上层模板支立流程为:芯模支立示意图如下:立起的芯模放回原位的 芯模1/2芯模支立示意图沉箱外墙钢筋是站在下层已浇筑碑的墙体（或底层）外模平台上进行施工，内墙绑扎前，先间隔支立好1/2芯模，另1/2芯模拆除后经清灰涂模剂处理支回原位。这时可以依托先支立的1/2芯模，以支回原位的芯模为操作平台绑扎内墙钢筋。绑扎完成后提升、支立另1/2芯模，然后绑扎外墙钢筋。内外墙钢筋绑扎完后，拆下层外模，支该层外模并以芯模为依托，内外模固定成型。所以模板支拆必须要结合钢筋绑扎交替进行。上层芯模支立方法：利用吊装架将芯模连接成一个整体，塔吊吊运芯模就位，通过吊装架底平台的支腿支撑在予留的推拉盒孔上，底角用顶丝固定，通过对拉件调节板面垂直度，待1/2芯模调好后，即安装两道纵隔墙钢筋网片，穿绑另两道隔墙钢筋，然后提升支立另1/2芯模。当所有芯模调整就位后，检查平面尺寸、垂直度及标高，安放顶撑，上紧模板上口拉条，安放固定木闸板。堵 头 IW 外 模标准层内模板连接断面示意图标准层内、外模板连接断面示意图上层外模安装前板面要清灰涂脱模剂。支立时，当塔吊吊模板就位后，操作者站在下平台上将外拉条与圆台螺母全部上紧，使模板下口与墙体压紧。当上口拉条将内、外模拉紧固定好后，吊机方可摘钩。上层外模安装前板面要清灰涂脱模剂。支立时，当塔吊吊模板就位后，操作者站在下平台上将外拉条与圆台螺母全部上紧，使模板下口与墙体压紧。当上口拉条将内、外模拉紧固定好后，吊机方可摘钩。（3）底层模板拆除1）当混凝土达到拆模强度后，方可拆除模板；模板拆除应先拆外模，后拆芯模，外模按先安的后拆、后安的先拆的顺序进行。2）先抽出穿芯板木楔，然后卸下螺栓，但每片至少有4根保险螺栓（上下各2根）保留。3）第一片外模，吊车钢丝绳带劲后拆除保险螺栓，拆下吊至指定地点，刮灰刷油。4）同样方法拆除余下的三片外模，并拆除下口大头螺母。然后收缩调节器，使内芯面板距混凝土面l2cm,吊出内芯至指定地点，刮灰刷油。（4）上层段模板拆除混凝土达到拆模强度后，方可拆除模板。模板拆除应先拆1/2芯模，刮灰刷油并提升支立；钢筋绑扎调整完成后，再拆剩下的1/2芯模，刮灰刷油并提升支立；最后拆外模，外模按先安的后拆、后安的先拆的顺序进行。模板拆除具体操作方法同底层模板。（5）沉箱的上下交通由于沉箱较高，为了沉箱上层与地面之间安全、方便的往来，专门设置钢梯供施工人员上下使用。4冈讨架钢梯h*中钢梯断面图3.1.4模板安装允许偏差、检验数量和方法序号项目允许偏差（mm）检验单元单元测点检验方法1模板拼缝表面错牙2抽查10%且不少于三条1用钢尺量2长度±1.5L/1000每个构件逐件检查2用钢尺量3宽度±1534高度±104用钢尺量5壁板厚度±54用钢尺量6全高竖向倾斜151吊线用钢尺量7顶面对角线差301用钢尺量8预埋件、预留孔位置10抽查10席且不少于2个用钢尺量纵横两方向，取大值3.2钢筋工程3.2.1.钢筋加工半成品钢筋在钢筋加工场进行加工，所有钢筋加工均按分层要求长度下料，钢筋制作长度大于原料长度时采用对焊方法接长。（1）钢筋对焊：由两台100Kw对焊机担负，钢筋接头采用闪光接触对焊。（2）钢筋冷拉：加工场设置一条30m钢筋冷拉线，担负钢筋调直、除锈及焊头初验，钢筋单控冷拉，冷拉率控制1%。（3）钢筋下料成型：两台切割机和两台弯筋机担负钢筋下料成型。（4）钢筋堆放：钢筋原材料堆放要井然有序，由石条或支架垫起，高于场内地坪300mm。钢筋存放要按产地、炉号、是否经检验证明合格等项目，做出醒目的标识。钢筋成品、半成品也要按要求进行标识。3.2.2.钢筋运输钢筋加工场地详见总平面布置图，由拖盘和塔吊完成成型钢筋的水平运输和垂直运输。3.3.3钢筋绑扎底层钢筋采用现场绑扎，上层外墙钢筋和纵向隔墙钢筋利用特制的立式网片架预绑网片，利用塔吊进行整体吊安。由于沉箱分层预制，钢筋亦分层绑扎，竖向钢筋在施工缝处断开做搭接处理。钢筋接头形式：竖向钢筋采用搭接接头。钢筋搭接长度为钢筋直径的35倍，接头要求错开，接头中心距离为钢筋直径的1.3倍搭接长度。每个断面的钢筋接头数量不超过钢筋总量的50%o水平钢筋接头采用对焊接头。对焊接头都要按要求错开，接头分两个断面布置，错开35d,每个断面的钢筋数量不超过钢筋总量的50虬隔墙钢筋绑扎以下层芯模盖板为工作平台，以支立好的芯模为基准进行。外墙钢筋以下层外模上平台为操作平台，加强角钢筋的绑扎以调整好的芯模为基准进行。为了沉箱出运安装，在沉箱顶部布设4个直径中50的吊环，分别布置于沉箱前后墙中心点及与侧墙中心线交汇处。(1)底层钢筋绑扎顺序：铺底放线H运输钢筋IfI绑扎底板下层钢筋IfI垫舲保护层垫块H绑扎底板架国T绑扎底板上层筋HWW隔墙筋上师衽?卜墙及前后趾面钢筋(2)上层钢筋绑扎顺序：I调整外露钢筋H间隔支"2芯模、另"2芯模作为工作平台H上纵隔墙钢筋I两方H绑扎横隔墙立筋卜座横隔墙水平钢面T绑扎隔墙瓦碎T提升另17获阿泰一佞新墙钢筋网片卜蹄扎加强筋成型I3.3.4.钢筋工程质量控制标准钢筋的级别、种类和规格，必须按设计要求采用。钢筋在运输和储存时，必须保留牌号，并按炉号、规格堆放整齐，避免锈蚀和污染。钢筋有出厂证明书，并按同一炉号和直径重量不超过60t为一批，按要求取样检验。试验合格后方可加工。(1)钢筋对焊钢筋对焊接头应按钢筋焊接接头试验方法(JGJ27)的规定进行。焊接接头的性能满足现行规范的规定。对焊接头外观应符合：接头部位无横向裂纹；钢筋表面无明显烧伤；对焊接头允许偏差见下表。(2)钢筋冷拉冷拉钢筋表面严禁有裂纹和局部颈缩。钢筋应先对焊后冷拉；直径W25Inm的11级钢筋冷拉控制应力480Mpao(3)钢筋制作钢筋应平直、无局部弯折，表面应洁净、无锈皮、无损伤或油污。钢筋加工长度偏差在受力钢筋允许偏差+515mm范围内。(4)钢筋绑扎、装设钢筋的品种、规格及质量和钢筋的根数必须符合设计要求和规范规定。钢筋对焊接头应相互错开。在任一焊接接头中心至长度为35D且不小于50Omm的区段内，同一根钢筋不得有两个接头；在该区段内有接头的受力钢筋的截面面积占受力钢筋总面积的百分率不大于50%。钢筋对焊接头允许偏差、检验数量和方法见下表。序号项目对焊允许偏差检验单元和数量单元测点检验方法1接头处钢筋轴线偏移0.Id且2mm抽查5%且不少于10个接头1用刻槽直尺量2接头处弯折4°1钢筋骨架绑扎、装设的允许偏差应符合下表的规定。采用绑扎接头应符合下列要求：搭接长度：11级钢筋最小搭接长度，受拉区35D,受压区30D；构件中两根非同一截面搭接的接头，其接头中心距离不得小于搭接长度的1.3倍；同一截面内的接头面积占受力钢筋总面积的百分率，受拉区不得大于50乐受拉区不大于25%。钢筋保护层应符合设计要求，其偏差不得超出+10-5的范围。钢筋骨架应绑扎或焊接牢固，绑扎铅丝头应向立墙内按倒，不得伸向钢筋保护层。钢筋保护层垫块间距和支垫方法，应能防止在建浇筑过程中不发生位移。钢筋骨架绑扎与装设允许偏差、检验数量和方法序号项目允许偏差(mm)检验单元单元测点检验方法1钢筋外轮廓尺寸长度+5-15逐层检杳一2用钢尺量骨架主筋长度宽度+5-103用钢尺量两端和中部高度+5-103用钢尺量两端和中部2受力钢筋层(排)距±103用钢尺量两端和中部三个断面，取大值3受力钢筋间距±153用钢尺量4弯起钢筋弯起点位置±202用钢尺量5箍筋构造筋间距±203用钢尺量6钢筋保护层±10,09用钢尺量7预埋件51用钢尺量3.3混凝土工程校采用拌和站统一拌制，采用混凝土罐车水平运输，混凝土汽车泵送舲入模，插入式振捣器振捣施工工艺。3.3.1硅浇筑墙体采用水平分层浇筑的方式进行。根据振捣器的振实深度取分层厚度为0.5%硅振捣采用e60插入式振捣器，先外后内，振捣间距30Omnb持续振捣时间1520s,以混凝土表面呈现水泥浆和混凝土不再沉落为度。插入式振捣器应垂直插入混凝土中，并快插慢拔，上下抽动，保证上下两层混凝土结合成整体。振捣器应插入下层混凝土不少于50mmo为避免浇筑至墙顶时浮浆过多，混凝土应分层减水。前后趾部分在外模上开振捣孔，直接由振捣孔进料振捣，待建密实后封口。碎浇注顺序(1)底段混凝土浇注，按底板、趾、小墙、大墙进行，模板趾斜片上开有振捣孔。(2)上层段混凝土浇注，按先外墙，后小墙进行。-Q)-z3JJ(z“J>底层混凝土浇注顺序示意图3. 3.2混凝土施工缝处理由于分层施工，层与层之间存在新老校结合问题，为保证结合质量，混凝土施工健应进行处理。(1)混凝土施工缝在模板拆除后，绑扎钢筋前进行凿毛处理。浇注混凝土前先用水充分湿润老混凝土表面层，清除低洼处积水，然后铺一层20mm原配合比或高一级水泥砂浆，再进行混凝土浇注。(2)为保证沉箱混凝土顶面不松，进行分层减水、控制振捣时间、二次振捣、二次压面处理。3.3.4混凝土养护设置水池和扬程35m的高压泵，使自来水通过水池和高压泵压送至沉箱进行养护，养护时间不少于14天，对于冬季施工，日平均气温低于5。C时，停止撒水养护，并覆盖帆布和蒸汽加温养护。校还可采用养生液养护，即：模板拆除后喷涂养生液横竖各一遍。3. 3.5混凝土质量控制及检验评定标准(1)混凝土原材料的要求各种原材料进场必须有合格证和经复验合格后方可使用，原材料质量必须满足水运工程校施工规范中的有关规定。1）水泥：水泥进场必须有合格证，然后现场取样复验合格后才能使用。2）细骨料：采用河砂，细度模数2.33.0的中砂，满足以下要求：总含泥量（以重量百分比计）3.0;其中：泥块含量（以重量百分比计）小0.5；云母含量（以重量百分比计）W1O;轻物质（以重量百分比计）WLO；硫化物及硫酸盐含量（以S03重量百分比计）W1.0。3）粗骨料：采用520、2040mm的二级配碎石，满足以下要求（括号中数字为有抗冻要求指标）：配制碎应采用质地坚硬的碎石，其压碎指标值（%）16;软物质颗粒含量（以重量百分比计）W10（5）；针片状含量（以重量百分比计）W15;山皮水锈含量（以重量百分比计）W30（25）；总含泥量（以重量百分比计）WL0（0.7）o碎石里不得混入燃烧过的石灰石块，白云石块或大于1.25mm的粘土团块,骨料颗料表面不宜附有粘土、薄膜。（2）混凝土质量控制及检验评定标准混凝土所用的水泥、水、骨料、外加剂等，必须符合规范和有关标准规定。混凝土的配合比、配料计量偏差必须符合规范的规定。混凝土养护和施工缝处理必须符合规范规定。混凝土应密实，不得出现漏筋和缝隙夹渣，不应出现松顶。一般表面缺陷不应超过以下限值：蜂窝面积小于所在面的2%。，且一处面积不大于200c11麻面砂斑面积小于所在面的5%o;砂线长度每IOm2不大于300cmo（3）预制沉箱允许偏差、检验数量和方法序项目允许偏差检验单元单元检验方法号(mm)和数量测点1长度沉箱长度WIonl±25每个构件4用钢尺量沉箱长度21Om±25L10002宽度沉箱长度WlOm±25每个构件4沉箱长度21Om±25L10003高度±104用钢尺或水准仪检验四角4外壁厚度±108用钢尺量每墙三分点处5顶面对角线差501用钢尺量6顶面平整度支撑面108用塞尺量非支撑面1547外壁竖向倾斜2H/10002用经纬仪量俩侧面8外壁平整度102用塞尺量9外壁侧向弯曲矢高2L/10004拉线用钢尺量10隔墙厚度±104用钢尺量11分段浇筑相邻段错牙10每段4用钢尺量12预埋件预留孔位置20每个预埋1用钢尺量垂直两方向取大值注：h为沉箱高度，L为沉箱外边长4.质量要求(1)严格工艺纪律，严格执行“三检制”，即：自检、互检、专检。需报请监理工程师验收的项目必须及时报请监理工程师验收，验收不合格不准进入下一道工序施工。(2)严把材料进场关，按规定对原材料进行检验和复验，检验和复验的批次及抽检方式、数量应符合规范、标准规定。检验复验结果要作好记录台帐。(3)原材料要分类存施，明确标识，严禁混杂存放使用。(4)模板要有足够的刚度和强度，拼缝严密，表面平整。(5)支立模板时，模板油要涂刷均匀，止浆严密，螺栓紧固。模板验收合格后方可浇注混凝土。(6)浇筑底板时，为防止模板上浮，要设地脚螺栓。(7)混凝土拌合时严格按照配合比计量上料，按照技术交底要求拌合。现场试验人员按规定及时对拌合物进行现场试验，确保拌合物质量。(8)沉箱分层浇筑，施工缝要严格按照规范要求处理。(9)混凝土分层浇筑，每层厚度控制在4050c左右，振捣时振捣棒不准碰触模板。(10)养护采用顶部敷设水管，采用滴水养护的方式养护。养护由专人负责，并做好记录。(11)拆模要精心，防止掉边掉角。模板拆除后立即进行清理维护，涂刷模板油，保证模板正常使用。9.1.5沉箱出运1.施工组织安排本工程共计62个沉箱，其中CXl型沉箱21个，CX2型沉箱40,CX3型沉箱1个，技术参数如下:型号舲体积(m3)重量(t)吃水深度(m)压仓水高(m)定倾高度(m)前仓后仓CXl型533.631280.76.140.40.930.28CX2型507.9212196.660.81.30.23CX3型522.231253.366.440.31.090.27沉箱预制完成后采用高压气囊顶升、平移，用400Ot浮船坞下水出运施工工艺。沉箱共分4批出运，前3批每批出运16个沉箱，第4批出运14个，每次出运2个。具体沉箱出运施工工艺流程(见下图)。400OT浮船坞的技术参数:名称数据名称数据全长47m最大潜深16.75m（甲板以上）全宽36m甲板承载力15tm2型深6m每小时排水12000t最大载重量4000t空载吃水深度2.5m（2）施工功效分析我公司自有浮船坞出运本工程沉箱，每次可同时出运2个，16个沉箱8天可出运完成，考虑受天气海况影响，功效降低至70%,计算工期为11.4天，计划安排工期15天，满足施工进度计划要求。3.主要施工方法3.1 沉箱顶升气囊顶升沉箱工艺：沉箱顶升采用3条高压气囊塞入预先留好的顶升沟内，然后使用9方空压机给气囊冲气,利用气压将沉箱顶升，充气时应仔细检查沉箱倾斜情况，顶升完成后用垫木进行支垫，起重气囊抽出进行下一个沉箱顶升。顶升气囊规格：直径小LOn1,有效工作长度18m,总长度20m；试验压力：O. 6Mpa工作压力:0.5MPa沉箱顶升高度：0. 3m气囊布置示意图3.2 浮船坞就位、船岸对接浮船坞于预制场前就位、船岸平齐对接应选择合适潮位，风力小于5级，波高小于0.5m的天气进行。浮船坞在预制场前垂直于直立护岸前沿线站位并带好缆绳。浮船坞共设6根缆绳，前缆4根，两根眼缆系在岸边地笼上，呈“八”字形，它可以使尾端横向移动，两根中心抽心缆也系在岸边系船柱上，它可以使浮船坞与直立护岸挤紧，后缆2根，两根艄缆它可以和艄缆一起使浮船坞前后移动，保持平稳。带好缆绳后，开动锚机，绞紧缆绳，对接完毕后浮船坞加水3000t,前端落于搭接处，后端落在坐底梁上，此时浮船坞处于固定状态，甲板与预制场顶面齐平，在船岸交接处铺设钢板，准备承接沉箱。3.3 沉箱上坞（1）施工流程：I施工准备I-Al塞入滚动气囊II气囊充气（30Omm高）|-|卷扬机牵引沉扃前移（L5m）I-AI塞入备用气囊并充气I-Al卷扬机牵引沉箱前移（L5m）一重复上面2个流程直至沉箱移至浮坞预定位置-I塞入垫木（高20Omm）I国囊放气撤出（2）施工工艺：由两边卷扬机通过钢丝绳结合滑轮组牵引沉箱前移，其后用两部卷扬机牵制。缓慢牵引沉箱前移L5m左右，再塞入第一个备用气囊，充气打压至施工要求，再开动卷扬机牵引沉箱平移1.5米后，塞入备用第二个气囊充气打压至施工要求,并每次将滚出沉箱后方的气囊用塔吊移至沉箱前侧作为备用气囊，重复以上操作,直至沉箱前移至浮船坞上预定位置。沉箱上坞后将沉箱底部用方