10万吨甲醇车间控制室岗位、压缩合成岗位、精馏中间罐区、减温减压站岗位的操作及日常维护和事故处理操作规程.docx

1适用范围及职责范围1.l适用范围本操作规程提供了压缩、合成、精馈、中间罐区、减温减压站等方面的内容。具体介绍了甲醇车间二期生产扩建10万吨甲醇/年装置各工号开、停车的详细操作步骤及正常操作和事故处理。适用于甲醇车间二期控制室岗位、压缩合成岗位、精福中间罐区、减温减压站岗位的操作及日常维护和事故处理。1.2职责范围10万吨甲醇/年装置的主要任务是利用净化车间500#的净化气，生产出符合国家标准GB338-2004的优级甲醇，同时副产驰放气和中压蒸汽。利用副产的中压蒸汽及减压后的高压蒸汽，建立中压蒸汽管网为二甲醛装置提供热源。甲醇二期扩建装置分四个岗位：中控、压缩合成、精储中间罐区、减温减压站。1.2.1中控岗位职责及管辖范围1.2.1.1岗位职责(1)在班长统一指挥下，负责生产过程中同车间生产管理人员、调度及其它车间的联系，根据生产需要，及时、正确地向压缩合成岗位，精储中间罐区、减温减压站岗位提出操作要求和下达指令。(2)负责甲醇车间各工号的开、停车操作及事故处理,(3)根据原料气的组成及其它分析数据和工艺条件，及时进行工况调整，以保证合成塔处于(4)(5)(6)(7)最佳工况和精储系统生产出符合标准的精甲醇；'定期到现场进行巡检；做好中控室内的记录；'负责与现场配合，进行设备检修前后的处理；负责室内所辖仪表，电气设备的操作及与有关方面的联系;负责中控室内卫生清洁、消防、气防器材的使用保管。1.2.1.2岗位管辖范围：整个甲醇装置的控制室内操作管理。1. 2.2压缩合成岗位职责及管辖范围1.2. 2.1岗位职责(1)(2)在班长统一指挥下，接受中控指令，密切配合并服从中控的操作要求;配合中控岗位人员负责压缩、合成系统开、停车的现场操作；(3)(4)(5)(6)负责压缩、 负责压缩、 负责压缩、 负责压缩、 做好压缩、合成工号正常的巡回检查与操作，及时排除故障，保证系统正常运行。合成、 合成、 合成、 合成、现场设备、电器、仪表的日常操作；设备检修前后处理及过程上的配合；现场设备及场地的清洁卫生、消防器材的使用保管;现场运行记录；1.3. 2.2岗位管辖范围：(1)压缩机的主机、附机及压缩工号所有仪表、电气、管道、阀门等；(2)合成工号现场所有设备、仪表、电气、管道、阀门等；(3)甲醇界区内管桥上的中压蒸汽管道及阀门、净煤气管道及阀门、驰放气管道及阀门、锅炉给水管道及阀门、放空气去火炬管道及阀门、循环气管道。1.2.3精馈中间罐区岗位职责及管辖范围1.2.3.1岗位职责（1）在班长统一指挥下，接受中控指令，密切配合并服从中控的操作要求;（2）配合中控岗位人员负责精储、中间罐区系统开、停车的现场操作;（3）负责精储、中间罐区正常的巡回检查与操作，及时排除故障，保证系统正常运行;（4）负责精储、中间罐区现场设备、电器、仪表的日常操作;（5）负责精储、中间罐区设备检修前后处理及过程中的配合；（6）负责精馈、中间罐区现场设备及场地的清洁卫生、消防器材的使用保管;（7）做好精储、中间罐区现场运行记录；1.2.3.2岗位管辖范围：（1）精储工号所有设备、仪表、电器、管道、阀门等；（2）中间罐区现场所有设备、仪表、电器、管道、阀门等；（3）甲醇界区内管桥上的除中压蒸汽管道及阀门、净煤气管道及阀门、驰放气管道及阀门、锅炉给水管道及阀门、放空气去火炬管道及阀门、循环气管道以外的所有管道及阀门。1.2.4减温减压站岗位职责及管辖范围1.2.4.1岗位职责（1）在班长统一指挥下，接受中控指令，密切配合并服从中控的操作要求；（2）配合中控岗位人员负责减温减压站的开、停车的现场操作；（3）负责减温减压站的正常的巡回检查与操作，及时排除故障，保证系统正常运行；（4）负责减温减压站的现场设备、电器、仪表的日常操作；（5）负责减温减压站的设备检修前后处理及过程中的配合；（6）负责减温减压站的现场设备及场地的清洁卫生、消防器材的使用保管；（7）做好减温减压站的现场运行记录；1.2.4.2岗位管辖范围：（1）减温减压站的工号所有设备、仪表、电器、管道、阀门等；（2）减温减压站的现场所有设备、仪表、电器、管道、阀门等；2工艺指标及质量要求2.1设计数据2.1.1压缩工段单位新鲜气循环气容积流量（吸入态）m3min1836吸气压力MPa(g)2.44.8排气压力MPa(g)5.35.3稀油站供油总管压力PlSA0135abc0.220.4MPa稀油站精油过滤器前后压差PDlAO137abcWOJMPa稀油站油箱油温TlS0132abc2735压缩机主轴承温度TIS0141-0145abc65C主电机轴承温度T1SAO153-O154abc70C2.1.2合成装置2.1.2.1压力入工段新鲜气PI02015.3MPa(g)合成塔入口气PI02035.3MPa(g)入汽包锅炉给水PI020825.OMPa(g)汽包饱和蒸汽PRCA02092.44.5MPa(g)出装置循环气PRCA02064.8MPa(g)出装置驰放气PI02102.4MPa(g)2.1.2.2温度入装置新鲜气TI0201100C合成塔入口气TI0203195245°C合成塔出口气TI0204220270分离器入口气TI020640°C2.L2.3液位甲醇分离器上段液位LICAS02022575%甲醇分离器下段液位LICAS02033075%合成塔汽包液位LICA02043075%2.1.3精馅装置2.1.3.1压力预塔排气冷凝器PIC03050.05MPa(g)加压精偏塔顶压力PRA03130.6MPa(g)加压塔回流槽压力PICA03230.56MPa(g)常压精馆塔顶压力PI03170.02MPa(g)常压塔回流槽压力PI03180.003MPa(g)2.1.3.2温度进预精馅塔的粗甲醇TI030265eC预精储塔底TIC030482预精储塔的塔顶TI030875加压精僧塔的塔底TIC0317125加压精馆塔的塔顶TI0313122常压精馆塔的塔底TI0318105常压精馆塔的塔顶TI0322692.1.3.3PH值进预精馅塔的粗甲醇PH82.1.4减温减压站2.1.4.1压力中压蒸汽PI801B2.0Mpa(g)低压蒸汽PI8020.55Mpa(g)2.1 .4.2温度中压蒸汽TI801230260低压蒸汽16O0C2.2 产品规格2.2.1合成装置a粗甲醇流量13587kg/h组分甲醇水溶解气有机杂质M95.53.061.44不确定b、驰放气流量1500030000N3h压力4.8MPa(g)温度40组分COCO2Ii2N2CnlImCH.H2O%15.191.5649.921.450.530.480.90C、中压蒸汽流量10500kgh温度230C压力2.4MPa（g）4.5MPa2.2.2精储装置精甲醇流量IlOOokg/h全部产品甲醇达到GB338-2004优等品要求，GB338-2004精甲醇各项指标如下：序号项目指标优等品一等品合格品1色号（粕、钻），号5102密度(20)C,gcm30.791-0.7920.7910.7933温度范围(Or,101325Pa),64.065.5;C沸程(包括64.6±0.1)0.81.01.54高钵酸钾试验min5030205水溶性试验通过试验（1+3）通过试验（1+9）一6水分含量，%0.100.15一7酸度（以HCOOH计），%；或碱度（以NN）,%W0.00150.00020.00300.00080.00500.00158埃基化合物含量（以CH2O计），W0.0020.0050.0109蒸发残渣含量，0.0010.0030.00510硫酸洗涤试验/Hazen单位（粕-钻色号）50一11乙醇的质量分数供需双方协商2.3原材料消耗2.3.1压缩装置循环水O.3MPat=6*C90Th(三台)2.3.2电6000V1400KWh（一台）合成装置序号名称规格单位小时耗量1净化气CO24.57%,H258.91%,CH114.18%,COJ%,N20.67%,CnHm0.67%Nmj422102脱硫剂根据生产需要配备规格kg0.393催化剂XNC-98根据生产需要配备Kg1.254脱氧脱盐水含氧量W15ugL,硬度W3.0umolLT10.55循环水32C0.3MPat=6*CT12506磷酸盐NasPOiKg0.122.3.3精储装置序号名称规格单位小时耗量1粗甲醇甲醇95.50%水3.06%Kg/hHOOO2循环水32,C0.3MPa(g)t=6,CT5003软水Kg2.54NaOH42%Kg0.345电380VKWh51.886蒸汽0.5MPa(g)158CKg112002.3.4减温减压站a、高压蒸汽流量5000kg/h温度480压力3.8MPab、减温水（中压锅炉水）流量1000kgh压力5.0MPa(g)温度1502.3.5醋酸变压吸附尾气流量18000Nm7h压力2.6MPa(g)温度40C名称项目H2COCH.N2c.其他净化气VOL%55.2030.0912.500.51.00.7吸附尾气VOL%75.16170.61.30混合气VOL%62.36421.417614.120.5361.1080.4482.4主要污染源形态名称排放量成份连续备注废气预塔不凝气100NWVhCO+CO2÷CH.60%；CH3OH30.8%；CH3OCH19.2%连续去硫回收闪蒸气181Nm7hCH3OHCOCO2CH.间断废液汽包排污0.46m7hCa2'Mg2'等去生化处理甲醇精储废水0.8ThCH1OIK1%间断废渣废脱硫剂6.3Ta氧化锌等间断回收废催化剂7.5Ta铜等金属氧化物3工艺原理及工艺流程简述3.1工艺原理3.1.1氧化锌脱硫的工艺原理我车间设计选用常温氧化锌脱硫剂，该脱硫剂系以活性氧化锌为主体添加特殊组分，可在常压、低温下使用的一种新型精脱硫剂。氧化锌不仅能直接脱除硫化氢，而且可以直接脱除硫醇等有机硫。反应方程式为：ZnO+H2SZnS+H2OZnO+C2H5SHZnS+C2H4+H2OZnO+C2H5SHZnS+C2H5OH当气体中有氢存在时，硫氧化碳、二硫化碳、硫酸等硫化物在氧化锌脱硫剂内活性组分的作用下，先转化成硫化氢，然后硫化氢和氧化锌反应被脱除。反应方程式为：C0S+H2C0+H2SCS2+4H2CH4+2H2SRSR+2H2RH+RH+H2S氧化锌和硫化物反应的硫化锌比较稳定，所以氧化锌一般不进行再生，需要定期更换。3.1.2甲醇合成的工艺原理甲醇合成反应是在催化剂上进行的复杂的、可逆的化学反应。主反应有：C0+2H2C0H+102.5kjmolC02+3H2CH30H+H20+59.6kjmol副反应2CO+4H2COC+H2O+2OO.2kjmolC0+3H2CH1+H20+115.6kjmol4C0+8H2Ci0H+3H20+49.62kjmolC02+H2C0+H20-42.9kjmolnC0+2nH2(CH2)n+nH20+Q以氧化铜为基础的三元低温催化剂能有效地抑制副反应的进行，同时加速主反应的进行。甲醇合成反应是按下面五个过程进行的。一、扩散一一气体自气体扩散到气体和催化剂的界面。二、吸附一一各种气体在催化剂的活性表面进行化学吸附。三、表面反应一一化学吸附的反应物在活性表面上进行反应，生成产物。四、解吸一一反应产物脱附五、扩散一一反应产物气体自催化剂界面扩散到气相去。以上五个过程，一、五进行得最快；二、四进行的速度比三快得多，因此整个反应过程取决于第三个过程，即反应物分子在催化剂的活性表面的反应速度。对于甲醇合成反应，从化学平衡看，分子比HJCO=2L但由于CO在催化剂的活性中心的吸附速率比H2要快得多。所要以达到吸附相中HzC0=2l,就要使气相中的乩过量一些。一般认为在合成塔入口的HJCO=45较为合适，而且过量的氢可以减少副反应以及降低催化剂的中毒程度。由于C02生成甲醇较CO生成甲醇的热效应小，而且在合成甲醇过程中，变换反应处于平衡状态，温度升高时将促进吸热的逆变换反应，温度降低将有利于放热的变换反应。因此CO2的存在，在一定程度上起到了保护催化剂的作用。但如果C0?含量过高，就会因其强吸附性而占据催化剂的活性中心，因此阻碍反应的进行。而且由于存在大量的CO?,使粗甲醇中的水含量增加，在精储过程中增加能耗。一般认为C02在3%左右为宜。惰性气体（如CH-N2、Ar）存在于合成气体中，降低了有效组分的分压，使反应速率降低，生成单位产品的能耗增大。所以惰性气体的含量越低越好。从甲醇合成的化学平衡来看，温度低对提高甲醇的产率是有利的。但是，从反应速度来看，提高反应温度能提高反应速度。所以必须兼顾两个条件，温度过低达不到催化剂的活性温度，则反应不能进行。温度太高不仅增加了副反应，消耗了原料气，而且反应过快，温度难以控制，容易使催化剂衰老失活。随着温度逐渐增加，平衡常数逐渐降低，当温度达到一定数值，反应速度达到最大，再继续增加温度，反应速度下降。所以对于一定组成的反应物，具有最大反应速度的温度。称为相应这个组成的最佳温度。最佳温度与组成有关，当甲醇含量低时，由于平衡影响较小，最佳温度就高。随着反应的进行，甲醇含量升高，平衡影响增大，最佳温度就低。甲醇合成反应为分子数减少的反应，因此增加压力有利于反应向甲醇生成方向移动，使反应速度提高，对甲醇合成反应有利。当甲醇合成反应采用较低的空速时，气体接触催化剂的时间长，反应接近平衡，反应物的单程转化率高。由于单位时间通过的气量小，总的产量仍然是低的。由于反应物的转化率高，单位甲醇合成所需要的循环量较少，所以气体循环的动力消耗小。如果采用大空速时与上面的情况刚好相反，而且如果空速过大催化剂床层温度不易维持，对于一般催化剂空速为800020000HT较有利。3.1.3甲醇精馆的工艺原理精馈是将由挥发度不同的组分组成的混合液，在精僧塔中同时多次地进行部分汽化和部分冷凝，使其分离成几乎纯态组分的过程。它是以蒸汽和液体逆流相互作用为基础的一种复杂的蒸储过程。在精馆塔内从塔釜上升的蒸汽，每经过一块塔板与塔板上液层接触一次，就部分冷凝一次。因此上升蒸汽中易挥发组分含量逐板增大。从塔顶下降的回流液由于与上升蒸汽接触，在每块塔板就部分汽化一次。因此，从塔顶往下直至塔釜，液相中的易挥发组分含量逐渐减少。同时塔内温度从下到上逐板降低。只要塔板数足够多就可以在塔顶得到易挥发组分。同时可以在塔釜得到难挥发组分。粗甲醇中的杂质可分为两类，一类是较甲醇易挥发的，在预精储塔顶脱除。一类是较甲醇难挥发的，在常压精储塔釜脱除。在节能型三塔精微的流程中，用加压塔顶出来的甲醇蒸汽作为常压塔再沸器的热源，这样即节省了冷凝加压塔顶蒸汽用的循环水，又节省了常压塔再沸器用的蒸汽。3.2工艺流程简述3.2.1气体压缩压缩工段设置三台往复式联合压缩机ColOIA/B/C,来自二期净化车间的净煤气（2.4MPa、21。C）和来自醋酸PSA-CO变压吸附装置吸附尾气（2.6MPa,温度50、18000N7h）进入新鲜气进气缓冲罐（V0101A1.2）,缓冲后进入新鲜气缸增压至5.3MPa,经排气缓冲罐（VOlO2A1、2）缓冲后进入新鲜气总管去并联的脱硫塔（R0201-1和R0201-2）。来自合成工段的循环气（4.8MPa,40）,经过循环气进气缓冲罐（VOlo3A1、2）缓冲后进入循环气缸增压至5.3MPa,经循环气排气缓冲罐（VOlO4A1、2）缓冲后进入混合缓冲罐V0201与出脱硫塔的新鲜气混合。3.2.2.2润滑油系统稀油站油箱内的润滑油温度在45°C左右，经齿轮油泵吸出升压到0.4MPa后进入油冷器与循环冷却水换热，温度降至2735,再进入精过滤器，然后进入润滑油总管。从润滑油总管出来的一部分润滑油分别进入机身五个主轴承润滑，然后流入机身油池，最后回到稀油站油箱。从润滑油总管出来的另一部分润滑油依次进入四个中体上滑道、十字头销、连杆小头瓦、连杆大头瓦、四个曲拐颈、机身油池，最后流回稀油站油箱。稀油站油箱内设有电加热器，如果油箱内的润滑油温度低于27,则电加热器自动启动，加热润滑油以提高其流动性。3.2.1.3循环冷却水系统来自管网的循环冷却水，温度为32°C分别进入新鲜气压缩机的气缸缸套、循环气的气缸缸套、填料函和油冷却器中，吸热升温到42C左右，再返回循环水系统。3.2.2甲醇合成来自压缩工段的净化气（5.3MPa,IO（TC）总硫含量为0.5PPm,进入合成工段并联的精脱硫塔（R0201T和R0201-2）,经脱硫后总硫含量降至WO.IPPm,然后进入缓冲罐（V0201）和来自压缩工段的循环气混合。混合气进入中间换热器（E0202）壳程与管程的合成气换热，升温至195245C,再进入合成塔（R0202）,在催化剂的作用下，CO、C（h分别与比反应，生成甲醇，反应后含甲醇的合成气（压力5.OMPa（g）,温度220270）进入中间换热器（E0202）管程，被管间入塔气冷却至90,再依次进入甲醇冷凝器（E0201A.B）管程，被管间的循环水冷却至40,进入复合高效甲醇分离器（V0203）分离并洗涤出粗甲醇，然后粗甲醇进入闪蒸槽（V0202）,闪蒸出溶解的CO、C0?和CHq等混合气体（闪蒸气）后，去精僧工段精制或进入中间罐区粗甲醇罐V0402E、V0402F、V0401D（V0402EV0402F可根据使用情况变化为粗甲醇储罐或精甲醇储罐）。闪蒸气在681硫回收工段开车的情况下去硫回收，否则去火炬系统。若闪蒸气压缩机启动，闪蒸槽的闪蒸气全部去闪蒸气压缩机。出复合高效甲醇分离器(V0203)的气体压力为4.8MPa(g),温度40,大部分去压缩工段。小部分做为驰放气减压经净化车间300号干燥后再送往长输管线。由管网来的除氧锅炉给水温度150,压力5.OMPa(g)先进入汽包(V0205),通过下降管进入甲醇合成塔管间被甲醇合成反应热加热后汽化，由上升管进入汽包(V0205),在汽包内汽液分离，产生中压蒸汽，压力为1.84.5MPa(g),经减压后并入0.5MPa(g)低压蒸汽管网或二甲醛中压蒸汽管网。当合成净煤气负荷大于40000NM时，确认锅炉水循环泵进口管线和循环泵机封冷却水、机封冷却器循环水投用正常，排气后，打开泵进口阀门并稍开出口阀，启动锅炉水循环泵，泵运行正常后关闭电磁阀SVO201C,锅炉水循环泵联锁投用。为防止合成塔结垢，通过加药器(X0202)向汽包内加磷酸盐溶液。开车时，合成塔(R0202)催化剂升温所需中压蒸汽来自管网，经蒸汽喷射器(X0201)进入合成塔(R0202)管间。开车时，在启压缩机前，启P0201A/B用软水建立高效复合分离器上段水循环。对进入高效复合分离器上段的气体中的甲醇进行水洗和分离，经LICO202进入闪蒸槽。来自外管的冷却水(压力0.45MPa(g),温度32)分别进入甲醇冷凝器(E0201A.B)管间，与管内合成气换热升至38,出设备返回循环水系统。3.2.3精储和中间罐区由合成工段送来的粗甲醇，在正常情况下，直接进入精储工段的粗甲醇预热器(E0301),预热升温至65后，进入预精储塔(T0301)o当本工段短时间停车，或是负荷低于合成负荷时，粗甲醇则进入中间罐区的粗甲醇中间槽(V0401A.B)。待生产正常时，再经粗甲醇泵(P0401A.B)送入粗甲醇预热器(E0301),而后进行精值。为了防止粗甲醇中的微量酸在精储过程中腐蚀设备管道，在其中加入适量的碱液，使加碱后的甲醇PH值保持在8左右。碱液由配碱槽(V0302),碱液槽(V0303)和碱液泵(P0303A、B)制备并送入粗甲醇之中。进入预精储塔的粗甲醇，在塔中除去其中残余的溶解气及二甲醛等低沸点物质。塔釜操作压力保持在0.08MPa(g),温度82。塔釜所需热量，由低压蒸汽通过预塔再沸器(E0304)供给。塔顶储出气体出塔后，依次经过预塔回流液冷凝器(E0302)和预塔排气冷凝器(E0303)两级冷凝冷却，其中绝大部分甲醇冷凝后收集于预塔回流槽(V0301),再由预塔回流泵(P0301A、B)送回塔顶，不凝性低沸点组分气体由预塔排气冷凝器排放去燃气系统。由预精馅塔底出来的预精馅后甲醇，经加压塔进料泵(P0302A、B)加压后，进入加压精储塔(T0302),塔釜操作压力0.6MPa(g),温度125。塔釜所需热量，由低压蒸汽通过加压塔再沸器(E0305)供给。从塔顶馈出的甲醇蒸汽，出塔后作为常压精馅塔(T0303)塔釜的热源，通过常压塔再沸器(E0308),与常压精储塔釜液换热而被冷凝，进入加压塔回流槽(V0305)一部分甲醇由加压塔回流泵(P0305A.B)升压后返回塔顶作为回流液，其余部分经精甲醇冷却器(E0306)冷却至40°C后，分析合格后与常压塔采出一起作为精甲醇产品送往中间罐区的精甲醇中间槽(V0402E、F)。不合格送至中间罐区粗甲醇槽(V0401D)。加压塔回流槽内压力高时，打开PIeO323往常压塔缓慢泄压，但要防止常压塔超压。往常压塔泄压不及时，打开Pleo331往火炬泄压.由加压精馈塔底放出的甲醇水溶液，依靠塔内压力进入常压精馆塔。塔釜操作压力为O.08MPa（g）,温度为105。从塔顶馈出的甲醇蒸汽，出塔后经常压塔冷凝器（E0307A.B）冷凝后，甲醇进入常压塔回流槽（V0306）o槽中的甲醇经常压塔回流泵（P0306A、B）加压，一部分送回塔顶作为回流液，一部分经精甲醇冷却器（E0309）冷却至40°C后，分析合格后与加压塔采出一起作为精甲醇产品送往中间罐区的精甲醇中间槽（V0402E.F）,不合格送至中间罐区粗甲醇槽（V0401D）。常压精储塔排出的废水，含有微量的甲醇，经废水泵P0307送甲醇车间废水池,通过废水缓冲罐,再送往气化车间火炬或送往二甲醛汽提塔回收甲醇后送往废水池。常压塔侧线采出依据产品情况，选择侧线采出口，采出杂质入地下槽。地下槽（V0304）专用于精储工段、合成工段、中间罐区和二甲醛工段有关槽、泵设备的甲醇排液的收集，并定时用地下槽泵（P0304）将收集的甲醇送往中间罐区的粗甲醇中间槽（V0401D）或成品杂醇油储罐。经过分析合格的V0402E、V0402F罐内的精甲醇通过精甲醇泵P0402A/B,送往成品精甲醇罐V0502或进入为醋酸车间准备的V0401C精甲醇罐内。3. 2.3减温减压站流程将甲醇装置的2.5MPa中压蒸汽管道与气化厂中压蒸汽管网隔离。利用8、10万吨/年甲醇装置合成塔汽包的产气为气源，建立2.0MPa中压蒸汽管网。为两套二甲醛装置提供所需的中压蒸汽。为了保证2.0MPa中压蒸汽管网的稳定，在10万吨甲醇装置GJ8柱管廊下设置一台减温减压站，将3.82MPa高压蒸汽减至2.0UPa中压蒸汽管网，利用锅炉给水作为减温水，以保证减压后蒸汽参数在规定范围内；在10万吨甲醇装置501柱管廊下设置一台减压站，将2.0MPa中压蒸汽减至0.5Mpa低压蒸汽管网。4. 2.4工艺管线伴热系统流程由减温减压站高压侧疏水阀处引蒸汽为10万吨合成甲醇分离器现场液位计、10万吨合成甲醇分离器（VO203）液相管线、10万吨合成闪蒸槽（V0202）液相管线提供伴热。伴热冷凝液汇入甲醇合成冷凝液统一排放管线。由减温减压站高压侧疏水阀处引蒸汽为10万吨精福碱液泵P0303B泵出口碱液管线、精馅装置洗眼器提供伴热。由甲醇精储装置管桥低压蒸汽导淋引蒸汽为10万吨精馆碱液泵P0303A泵出口碱液管线提供伴热。由甲醇精锵装置低压蒸汽总阀前引蒸汽为10万吨精储装置碱液槽（V0302）.配碱槽（V0303）提供伴热。伴热冷凝液汇合经疏水阀进入膜分离预留冷凝液管线。5. 压缩岗位操作规程5.1 压缩机的开车程序1.1 .1原始开车或大修后开车1.2 .1.1压缩机运转前的准备D检查压缩机主要螺纹连接部位，确认是否达到设计要求，并核准其止退机构是否有效。2）检查压缩机气管路、润滑油管路系统组装后是否清洗干净。3）检查润滑油系统的油泵旋转方向是否正确，运转是否正常。4）稀油站油箱加充足的润滑油（润滑油粘度牌号：GB443一一L-DAB150）O5）核准压缩机各气缸的止点间隙6）调整压缩机气、水、油的安全保护系统，仪表投用。7）整理现场，保持环境清洁，无灰尘、无异物。8）确定电机的方向正确。9）压缩机驱动电机绝缘、接地良好。4.1.1.2压缩机的空负荷运转A、操作程序D拆下压缩机系统中每段进气管和排气管，打开各段旁路管阀门，同时将各气缸的轴盖侧吸、排气阀各拆下一个。2）把气缸和填料的润滑油量调到最大值，启动注油器，对气缸填料进行润滑，并观察各注油点是否正常供油。（注油器加油牌号：GB12691-90无油操作时，可省去此项。）3）打开总进水管阀门，调整各冷却水支管的水流量，并通过视水器检查各水路水流是否通畅，指示仪表是否正常。4）启动油泵，控制油温大于27,对运动机构进行预润滑，观查各润滑点的供油是否正常,当压缩机首次运转时，油泵运转时间不得少于10分钟，与此同时观察稀油站油标的油位,如油量不够应向油箱补加润滑油至达到要求，通过回流阀调整润滑油压力，使供油压力PI0131不小于0.25MPa5）启动盘车电机，盘车数转，确认运动部件无卡涩等不正常现象。盘车后必须将盘车机构与压缩机脱开。6）启动压缩机投入无载运转，若无不正常现象，运转一小时即可。B、空载运转中的检查1）循环油压力应保持在0.250.4MPa0当油压未达到O.3MPa时，主电机不能启动。油压降至0.22UPa时应报警。降至0.18MPa时，联锁停机。届时应查明原因。2）油冷却器进口油温不应大于65o3）检查运动部件有无不正常声响，并应及时消除不正常声响。C、空载运转后的检查1）空载运转停机后，应立即打开机身滑道盖板，用接触式温度计检查主轴承，连杆大小头轴瓦温度，不允许达到60。用L-DABI50高粘度油时，轴承温度不得超70。2）检查填料温度，在填料法兰表面用接触式温度计检查其温度不应超过100。3）检查润滑油压力和温度。4）检查各连接部位有无松动。4.1.1.3压缩机吹洗运转D将空载运转时拆下的各级吸气阀安装好，断开仪表管路和安全阀管路，关闭旁路阀门，并将各级气缸排气缓冲器的出口连接法兰拆下，使各级排气管通向大气。2）在不接通各级进气管的情况下，按压缩机启动程度使压缩机启动（应在进气管口加滤网）,进行第一次吹洗，吹洗时间视管路的清洁程度而定。3）第一次吹洗后，除按空载运转时的检查项目进行检查之外，还应对各级气缸管路的清洁程度进行检查，特别是死角的地方，不允许有灰尘、固体颗粒、焊渣等各种杂质异物。4）逐级接通排气管，逐级进行第二次吹洗，时间也以清洁程度而定。第二次吹洗后的检查同第一次吹洗后检查项目一致。5）各级进口的管线及辅机的吹洗放在最后，利用打回路管线进行。4.1.1.4压缩机负荷试运转A、压缩机负荷运转注意事项由于负荷试运转气体与工艺气体的密度不同，压缩机的轴功率及各级参数、温度、压力与设计值不同。请按下列原则进行操作：1）压缩机负荷运转的轴功率必须小于实际气体的轴功率。2）压缩机各级压力必须小于各级设计压力。3）压缩机各级排气温度不能超过160C。4）必须设专人控制压缩机的旁路阀，保证使压缩机不能超负荷运转。5）空气试车具体值参照下表级数压力MPa(G)温度C吸气排气吸气排气新鲜气列00.1835152循环气列00.1835152B、压缩机负荷运转程度1）压缩机吹洗运转合格后，接好各部管路，并关闭压缩机排气口与系统连接的截止阀，按原机管路前两列缸与后两列缸分列进行空气负荷试车（注意：由于空气负荷试车温度高于正常工况，所以试车时应将排气温度计换为0200C量程的双金属温度计）。2）打开新鲜气缸及循环气缸放空阀、新鲜气缸及循环气缸排气缓冲器上的排液阀，打开新鲜气缸及循环气缸进口阀并确保从进口可以吸入空气。3）把气缸和填料的润滑油量调到最大值，启动注油器，对气缸填料进行润滑，并观察各注油点是否正常供油。（无油操作时，可省去此项。）4）打开总进水管上的总供水阀门并检查各支管的水流是否正常。5）启动油泵，对压缩机各润滑点进行初润滑并检查各润滑点供油是否正常。6）打开新鲜气缸及气缸旁路阀，使压缩机呈无载状态，并盘车两转观察压缩机，无异常情况时，即可脱开盘车装置，启动压缩机。7）关闭放空阀及排液阀，并逐渐调节压缩机旁路阀，使压缩机缓慢升压逐渐达到压缩机负荷运转时所规定的压力、温度和轴功率要求，并同时调节各级的冷却水流量。这一过程一般在1小时内即可完成，达到负荷试运转要求。C、压缩机负荷试运转的检查1）电工检查电机运转情况2）在负荷试运转的升压过程及进入稳定运转时，通过压缩机的就地仪表及就地仪表盘仪3）表，经常观察、检查、记录各试运转参数，并控制其不超过负荷试运转所规定的温度、压力及轴功率要求，并经常检查压缩机是否有异常声响。4）检查各冷却点的温度，控制冷却水流量。5）压缩机升压前，应调整及检验压缩机各控制项目，如联锁报警及停机的可靠性。6）检查稀油站油箱油位，如不足必须补充。7）进行压缩机系统的气密性检查，如有漏点，在不停机情况下，可消除的应立即消除。如不能消除，且不明显地影响运转时可作必要的标记，等停机后再作处理。8）检查记录压缩机润滑系统的各项参数，如油温、油压及过滤器的压差等。9）负荷运转过程一般情况下不超过4小时，停机后要对压缩机各部连接处的连接情况进行检查，尤其要检查主机的主要连接部位。此外，还应按本规程4.1.1.2C空载运转后的检查中所规定的项目进行检查。4.1.1.5压缩机带工艺介质运转A、压缩机投入工艺流程中各参数按下列规定执行新鲜气循环气进口气量Nm3h25920103680进气压力MPa（G）2.44.8排气压力MPa（G）5.35.3进气温度c2740排气温度,c10251气缸直径mm275350行程：mm320转数：r/min333轴功率：KW1256冷却水耗量：m7h38气缸填料润滑油耗量g/h600（少油润滑操作时）运动机构润滑油循环油量L/min156B、压缩机的启动程序（启主电机前要通知调度，以便调度做好电力平衡）1、机组管路如进入空气，应先用反对机组进行置换。2、检查油箱液位、油温。如低于27C,则开电加热器。3、开动油泵，对压缩机各润滑点进行初润滑，在启动油泵前应先打开油路回流阀，然后进行油压联锁试验，联锁试验正常后把油压调整到正常值，并检查各润滑点供油是否正常。4、把气缸和填料的润滑油量调到最大值，启动注油器，对气缸填料进行润滑，并观察各注油点是否正常供油。（无油操作时，可省去此项。）5、打开总进水管阀门，调整各冷却水支管的水流量，并通过视水器检查各水路水流是否通畅，指示仪表是否正常。6、启动盘车电机，盘车数转，确认运动部件无异常现象。盘车后必须将盘车机构与压缩机脱开。7、打开新鲜气缸及循环气缸的旁路阀，缓慢打开压缩机的新鲜气缸及循环气缸的进口阀。稍开新鲜气及循环气的放空阀置换压缩机及管路中的气体后，关闭放空阀（此时出口阀应是关闭状态）。8、油系统运行30min后，开启压缩机，并使之在无负荷状态下运转1015分钟，检查无异常的现象后，慢慢关闭旁路阀，使出口压力达到合成所需要的压力时，在慢慢关闭旁路阀的同时，慢慢打开出口阀。（此时新鲜气和循环气应分别进行）注1：7、8步骤也可以按以下步骤进行7、当合成系统压力高于新鲜气压力，关闭压缩机旁路阀，慢慢打开压缩机新鲜气和循环气的进出口阀（分别进行新鲜气、循环气此项操作）。当合成系统压力低于新鲜气压力，关闭新鲜气出口阀，慢慢打开压缩机新鲜气进口阀，打开压缩机新鲜气旁路阀。关闭压缩机循环气旁路阀，慢慢打开压缩机循环气的进出口阀。并将压缩机负荷调节装置放在零负荷位置（所有气阀全部顶开）。8、油系统运行30min后，开启压缩机，并使之在无负荷状态下运转IO15分钟，检查无异常的现象后。（1）将循环气缸盖侧的两个气阀投入工作状态，压缩机提至50%负荷。（2）将循环气缸盖侧的两个气阀投入工作状态，压缩机提至100%负荷（3）将新鲜气缸盖侧的两个气阀投入工作状态，压缩机提至50%负荷。（4）将新鲜气缸轴侧的两个气阀投入工作状态，压缩机提至100%负荷。（以上步骤每进行一步，稳定后再进行下一步操作。）注2：压缩机负荷的调整，应根据新鲜气量来确定。注3：新鲜气缸加负荷时，通过压缩机新鲜气大旁路调节阀PIC0130进行调节，控制新鲜气按IMPa/h的速