容器制造工艺守则.docx

容器制造工艺守则1总则1.1 本守则使用于碳钢、低合金钢制焊接容器；1.2 零部件按材料标记要求打上材料标记。2筒体组装2.1 筒节滚圆（冷加工）a.筒节滚制前，应检查其材质和材料标记是否正确，坡口形式及尺寸应符合图样及工艺文件规定；b.筒节滚制时，板材在上、下幅之间必须放正，使其边缘与轴中心线平行，卷板机上辑的升降应与其下辑相平；c.筒节滚制后，应满足表11-1要求:项目检查方法允许偏差成形曲率用弦长N1/6D,且不小于300的内或外样板检查其间隙<(0.1+2)5周长筒节厚4-68-10212偏差值5810端面不平度<Dg1000且v2表11-1单位：mm2.2 筒节纵缝组对a.按照手工焊2-3mm,自动焊O-Imm的对口间隙，利用调整器从对口中间往两端点焊；b.筒节两端面应平正，若由于下料刨边产生的误差，允许存在错边，但其错边量不得大于Dg/1000且2；c.焊缝对口错边量要求见表11-2对口处钢材厚度6s按焊接接头类别划分对口错边量A类B类12l4sl4s12<s203l4s20<s403540<s503l8s>50l16s且斗10Wl8s且20复合钢板50%s且十2（s为复层厚度）表11-2d.产品试板必须在第一节筒体纵缝（A类）的延长部位与圆筒同时施焊；已为减少筒节的锥度，其纵缝间应保持一致，最大与最小间隙之差不超过1mm。2.3 校圆a.在纵缝焊接后进行校圆，其工序分三个工步1 .加载：将卷板机的上下相调到所需的最大矫正曲率的位置；2 .滚圆：将筒体在矫正曲率下滚卷1-2圈，（着重滚卷焊缝区附近）使整圈曲率均匀一致；3.卸载：逐渐卸除载荷，使筒节在逐渐减少的校正载荷下多次滚卷。b.校圆后的筒节圆度应达到表11-3规定，否则应继续校圆。类别圆度e压力容器壳体同一端面上最大直径和最小内径之差不大于1%D,且W25表11-3单位：mmc.承受外压及真空容器额筒体最对圆度偏差按GB150-1998中10.2.4.11规定。2.4筒节的组装：将校圆合格的筒节组装成筒体时，根据排版图按筒节的序号及上下心线进行组装。组装前应测量筒节的周长，以保证恢复（B类）对口错边量符合要求；a.两板厚相等时，其错边量应符合表11-2中B类焊缝规定；b.板厚不相等时，当薄板厚度WlOmm,两板厚度差超过3mm或当薄板厚度10mm,两板厚度差大于薄板厚度的30%,或超过5mm,均应按图11-1的要求单面或双面削薄厚板边缘。当两板厚度差小于上列数值时，则按2.4.1的要求且b值以较薄板厚为基准确定。在测量对口错边量b时，不应计入两板厚度的差值。图IITc.整个筒体组装后，筒体直线度允差应符合表11-4的规定。项目允许偏差直线度壳体长度W30mW壳体长度的1%壳体长度30m0.5L1000+8表11-4d.组装对接时，相邻筒体A类焊缝之间距离、或封头A类焊缝的断电与相邻圆筒A类焊缝的距离应大于名义厚度n的三倍，且不小于100mm。3分瓣封头的组装3.1 球形分瓣封头与椭圆形分瓣封头的组装3.1.1 见图13-1在平整的组装平台上按：Dt=2R+2n+（式1）划定位圆并分瓣。式1中Dt组装圆直径R封头内半径n封头名义厚度半径方向焊接收缩量3.1.2 在底圆圆周上设置挡板，挡板数量为分瓣数n的2倍，在平台上均匀分布并点圆；3.1.3 把活动支杆按底图圆分瓣的位置就位（支杆数量为分瓣数量n）；3.1.4 用分瓣封头的单瓣立体净料样板在单瓣内皮划净料线（其中有一片为预留研装片，研装片留量为50-10Omm）；3.1.5 根据板厚度及工艺要求确定的坡口型式进行火焰切割，切割后用砂轮将坡口磨光；3.1.6 净料后的单瓣置于定位圆，在组装平台上就位；3.1.7 测量封头外圆周长、内直径公差应符合表11-5的规定（包括球形，椭圆形封头），当各项数据符合要求后，再进行点焊加固。点焊间距200-3OOmm,并保证点焊长度40-6Omm,错边量bW0.1S,且不大于3mm。公称直径Dg钢材厚度s外圆周长公差内直径公差300Dg<6002s<4-4+4-1.51.548s<6-6+6-2+26s<16-9-+9-3+3600Dg<10004s<6-6f6-2+26s<10-9+9-3+310s<22-9+12-341000Dg<16006s<10-9+9-3+310s<22-9+12-3422s<40-1218-4-616OODg<3OOO6s<10-9-+9-3+310s<22-9+12-3"-422s<60-1218-41-63000Dg<400010S<22-912-3-422s<60-1218-41-64000Dg<500012s<22-912-3+422s<60-1218-4+650Dg<600016S<6O-1218-4-6表11-5单位：mm3.1.8 封头纵焊缝焊后后再进行中心顶盖的研装和组焊。坡口切割，打磨对口，组对要求同上条；3.1.9 椭圆形、碟形与折边锥形封头的直边部分不得存在纵向皱折。封头切边后，用直尺测量椭圆形、碟形与折边锥形封头的直边高度，封头直径高度h除图样有特殊规定外，当封头公称直径DNW200Omm时，直边高度h宜为25mm；当封头公称直径DN>20(X)mm时，直边高度宜为40mm。指标高度公差为(-5-10%)h；3.1.10 封头切边后，在封头直边部分实测等距离分布的四个内直径，以实测最大值与最小值之差作为圆度公差，圆度公差应不大于05%Di,且不大于25mm；当8/Di<0.005且6s<12mm时，应不大于25mm；3.1.11 封头切边后，在封头端面任意两直径位置上放置直尺或拉紧钢丝，在直尺或钢丝交叉处垂直测量封头总深度（封头总高度），其公差为（-0.20.6）%Di；3.1.12用弦长相当于封头内直径的间隙样板，检查封头内表面的形状公差，如表115所示。检查时应使样板垂直于待测表面，允许避开焊缝进行测量。椭圆形、碟形、球冠形封头内表面的形状公差应符合以下要求：a.样板与封头内表面间的最大间隙：外凸不得大于1.25%Di,内凹不得大于0.625%Di;b.样板轮廓曲线线性尺寸的极限偏差：按GBT1804-2（MM）中m级的规定。3.1.13 对于按规则设计的封头，成形封头实测的最小厚度不得小于封头名义厚度减去钢板负偏差Cl,但当设计图样标注了封头成形后的最小厚度，可按实测的最小厚度不小于图样标注的最小厚度验收；3.1.14 沿封头端面四周0°、90°、180°、270°四个方位，用超声波测厚仪、卡钳或千分卡尺，在厚度的必测部位检测成形封头的厚度；3.1.15 椭圆形与碟形、折边锥形、球冠形封头厚度的必测部位,分别如图ll-2ll-4所示。4裙座徽座支座与筒体安装4.1 裙座与筒体组装4.1.1 先测量裙座和封头接口尺寸，并在封头上划出安装位置的圆周线，在裙座上划出四条纵向方位母线；4.1.2 将裙座吊到对装位置，使对应的四条纵向方位母线分别于容器的四条纵向方位母线对准，再用加减丝进行调整，是裙座到达组装位置，用钢丝、钢盘尺检查直线度、长度，符合要求后进行点焊。直线度运行偏差见表11-4,裙座高度运行偏差为基础环底面至容器下封头与筒体连接焊缝的距离：IOOOmm裙座长，偏差不得大于2.5mmm,且不超过6mm；4.1.3 当封头焊缝与裙座重合时，应在裙座的该位置开出一个豁口，如图115Itt座开缺口图IlT4.1.4 对于Dg>3000mm的裙座，可采用预先装在底部封头上，然后再和筒体一起装配，装配时要使裙座底板与容器轴线垂直；4.2 鞍形支座与筒体的组装：将设备与鞍形支座放置于组装托程上，根据图样要求对鞍形支座进行研装调整后组装，组装要求如下：L两鞍形支座的底板应位于同一水平面上，其偏差不超过1/1000底板长度，且不大于5mm2 .位置尺寸，筒体基准线至鞍座中心及两鞍座螺孔中心距离允差：当容器直径W4000时，允差±3mm；当400OV容器直径W7000时，允差±6mm,当7000<容器直径WlooOO时，允差±9mm；当容器直径>10000时，允差±13mm；3 .底板螺孔中心位置允差：±3mm；4 .鞍座高度允差0-6mm;宽度方向水平度1.5mm；5.两座之间高度差W6mm。4.3腿式支座与筒体的组装4.3.1 支柱应平直，且无凹坑和损伤等明显缺陷。支柱直线度允差ai<H100004.3.2盖板与圆筒（或垫板）外壁的连接弧线按样板切割、钢管支柱与封头（或垫板连接部分应与封头外壁相贴合。零件加工边缘的表面粗糙度不得低于Ra50umo垫板与容器壳体应紧密贴合，最大间隙不得大于1mm；4.3.3 支柱（或垫板）与容器壳体的组焊按GB15O-98第10章的有关规定。在被其覆盖的壳体焊缝检验合格后进行焊接。有热处理要求的容器，垫板与容器壳体的焊接应在热处理前进行。垫板与壳体的焊接在最低处留IOmm不焊。4.3.4 底版地脚螺栓孔直径允差为+l0,啰螺栓孔中心线直径的允差为±2mm。支腿应均匀布置，两底版地脚螺栓孔弦长的允差为±2mm；4.3.5 各支腿底版底面应位于同一水平面上，其最高与最低相差不得超过3mm；436支腿与容器焊后，应与容器中心轴线平行，其允差aWH500,且最大不得大于2mmO5衬环法兰的组对5.1 组装时应以法兰的外径为基准，使法兰与衬环的外圆成同心圆；5.2 法兰与成的接触面应紧密贴合，其间隙不超过0.3mmo6开孔及部件安装6.1 设备开孔应先根据图样要求，确定和划出开孔位置的开口切割线，打好冲眼并用铅油标出孔号、规格。经检验员检查无误后方可切割开孔；6.2 开孔划线，一般应预先作出开孔样板，根据样板划线；6.3 开孔切割应分两步进行，先按直边切割，进行配件预组装，核实后进行坡口切割，并对切割口进行打磨；6.4 在无特殊要求时，开孔法兰面的倾斜度不应大于法兰直径的1%,且不大于3mm,法兰螺栓孔应按设备轴线或垂直线“跨中”布置。6.5 当开孔直径大于50mm时，应在开孔补强圈上作出检测信号孔，信号孔为Mlo螺孔。