毕业设计（论文）-减速箱体机械加工工艺及夹具设计说明书.docx

苏州科技学院毕业设计说明书设计题目减谏器箱体零件工艺与工装设计院（系）机械工程学院专业机械设计制造及其自动化学生姓名XXX学号XXXXXXXXX起迄日期2015年3月2日2015年6月26日设计地点天平校区指导教师XXXX职称副教授填写日期：2015年1月6日箱体零件是一种典型零件，其加工工艺规程和工装设计具有典型性。该箱体零件结构复杂，零件毛坯采用铸造成形。在加工过程中，采用先面后孔的加工路线，以保证工件的定位基准统一、准确。为了消除切削力、夹紧力、切削热和因粗加工所造成的内应力对加工精度的影响，整个工艺过程分为粗、精两个阶段。通过被加工零件的分析完成了机械加工工艺的设计及各加工工序机动时间的计算。根据箱体零件的结构及其功能，运用定位夹紧的知识完成了夹具设计。关键词：箱体，工艺，夹具目录摘要II第一章、绪论5LL课题背景512制订工艺规程的意义与作用及其基本要求51.3. 夹具的设计5第二章、零件的分析72.L箱体零件的功用和结构特点72.2. 箱体零件图样分析72.3. 箱体零件工艺分析82.4. 箱体零件的主要技术要求1025主要设计内容10第三章、工艺规程设计133.1. 箱体的材料及毛坯133.2. 减速箱箱体加工的主要问题和加工工艺过程设计所应采取的相应措施143.3. 减速箱体加工定位基准的选择153.4. 制定箱体的工艺路线163.5. 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定2036确定切削用量及基本工时（机动时间）233.7.时间定额计算及生产安排38第四章、夹具设计464.1. 锋床夹具设计464.1.1. 工件加工工艺分析464.1.2. 定位方案及定位元件设计464.1.3. 夹紧方案及夹紧元件设计474.1.4. 键杆的直径与长度474.1.5. 夹具体的设计474.1.6. 链套的设计484.1.7. 切削力及夹紧力计算504.1.8. 夹具精度分析计算524.1.9. 链孔夹具的装配说明544.2. 钻床夹具设计544.2.1. 工件结构特点分析544.2.2. 工件定位方案和定位元件的设计54423.夹紧方案和夹紧元件的设计554.2.4. 夹具体的设计554.2.5. 钻模板的设计564.2.6. 钻套的选择与设计57427.切削力及夹紧计算59428.夹具精度分析计算60429.钻床夹具的装配说明61结论62参考文献63致谢64第一章、绪论11课题背景毕业设计（论文）是我们在学校学习的最后一门课程，也是对自己在大学中所学知识的一个全面的检验。本课题来自于实际的生产中，是一个典型箱体的加工工艺设计。要求对部分加工工序进行夹具设计。本课题的题目是：减速箱体机加工工艺及夹具设计。在毕业设计中要求我们要运用所学的知识，勤动脑，培养独立的思考能力，要有创新的精神。12制订工艺规程的意义与作用及其基本要求机械加工工艺过程是机械生产过程的一部分，是直接生产过程。它是用金属切削刀具或者磨料工具加工零件，使零件达到要求的形状、尺寸和表面粗糙度。因此机械制造加工工艺主要是用切削的方法改变毛坯的形状、尺寸和材料的物理机械性质，成为具有所需的一定精度、粗糙度等的零件。对于加工工艺的编制主要是对其加工工序的确定。对机械加工工艺规程的基本要求可以总结为质量、生产率和经济性三个方面。这三者虽然有时候有矛盾，但是要把它们协调处理好，就成为一个整体。在编制工艺规程的时候要在保证质量的前提下，尽可能的降低成本。因此，好的工艺规程应该是质量、生产率和经济性的统一表现。1.3.夹具的设计制造业中广泛应用的夹具，是产品制造个工艺阶段中十分重要的工艺装备之一，生产中所使用夹具的质量、工作效率及夹具的使用的可靠性，都对产品加工质量及生产效率有着决定性的影响。机床夹具一般都由定位装置、夹紧装置及其它元件组装在一个基础元件（夹具体）上而形成的。由于各类机床的加工工艺特点、夹具和机床的连接方式等不尽相同，因此每一类机床夹具在总体结构和所需元等方面都有自己的特点，但设计的步骤和方法则基本相同。第二章、零件的分析21箱体零件的功用和结构特点箱体是机器的基础零件，它将机器和部件中的轴、齿轮等有关零件连接成一个整体，并保持正确的相互位置，以传递转矩或改变转速来完成规定的运动。因此箱体的加工质量直接影响机器的工作精度、使用性能和寿命。箱体的种类很多，其尺寸大小和结构形式随着机器的结构和箱体在机器中功用的不同有着较大的差异。但从工艺上分析它们仍有许多共同之处，其结构特点是：L外形基本上是由六个或五个平面组成的封闭式多面体，又分成整体式和组合式两种。2.结构形状比较复杂。内部常为空腔形，某些部位有“隔墙”，箱体壁薄且厚薄不均。3.箱壁上通常都布置有平行孔系或垂直孔系。4.箱体上的加工面，主要是大量的平面，此外还有许多精度要求较高的轴承支承孔和精度要求较低的紧固用孔。22箱体零件图样分析箱体零件图样如下图2.1所示：0185"8孔轴心线与姬2H8孔轴心线对基准平面A的平行度公差为O.05mmo底面对前面及右面垂直度公差均为0.05mm.0姬0H8孔轴心线对前面的垂直度公差为O.05三o姬0H8两孔轴心线平行度公差为0.05三ol80H8孑L与052H8孑L两垂直孑L的孑L距164±0.045;««。姬0H8孔与姬2H8孔两垂直孔的孔距92+0.03Imm。050H8两孑L的孑L距105±0.031mm00360I三l(155)55l5±i31245图2.1箱体零件图8HQgJD面三23箱体零件工艺分析此零件为减速箱箱体，其重要加工表面和次要表面如图3.1中1个0185"8、2个050"8、2个082、C、D及如图3.1表面A、B。设计合理的加工方法，工序数量和顺序，应考虑以下的关系：零件成形的内在联系：本箱体的材料为HT200,所以采用铸造。机械加工中的安排原则与零件的材料、种类、结构形状，尺寸大小，精度高低相关联。从图纸上可以看出此箱体的主要的加工面有：如图3.1中1个。185"8、2个姬0"8、2个082、C、D及如图3.1表面A、Bo零件加工质量的内在联系在加工阶段划分中，粗、精加工阶段顺序分开，其目的在于对主要表面能及时发现毛坯的气孔、缩孔、疏松等缺陷。避免后续工序加工的浪费；粗、精加工由于其加工目的不同，切削用量选取的原则各异，其切削力、切削热和切削功率也不同。对加工中的主要表面和次要表面为保证主要表面的加工精度和表面粗糙度不受加工中的影响，也应划分加工阶段和工序。此箱体的三大部分应先加工结合面，经过装配，然后加工重要的孔。如图3.1先粗加工减速箱盖的表面B,在以此表面为粗基准来加工减速箱盖的表面A。在减速箱座中，先加工0185”8并以此为基准来加工减速箱座的表面D、C及其它孔。零件加工成本的内在联系：机械加工工艺过程中的设计应该考虑工厂的优势。尽量做到：机械加工工艺过程投入最小，物力消耗最低。零件加工生产率的内在联系机械加工工艺过程设计中采用工序集中还是工序分散原则；各工序的工时定额是否符合生产节拍，是否合理的采用了高生产率的工艺方法等。综上所述主要保证以下精度：在加工前，安排划线工艺是为了保证工件壁厚均匀，并及时发现铸件的缺陷减少废品。帆80H8与052H8孔两垂直孔的孔距164+0.045加加，可采用装心轴的方法检测。姬0H8孔与姬2H8孔两垂直孔的孔距92+0.03Imm,可采用装心轴的方法检测。姬0H8两孔的孔距105±0.03Imm。可采用装心轴的方法检测。0185"8孔轴心线与姬2H8孔轴心线的平行度0.05mm,可采用一次装夹来保证。C面与A、D面的垂直度0.05mm可由专用夹具或装夹中机床的精度保证。姬0"8孔轴线与A面的垂直度0.05mm可由专用夹具或装夹中机床的精度保证。姬0"8两孔轴线的平行度可采用采用一次装夹来保证。24箱体零件的主要技术要求箱体类零件的精度要求较高，从零件图可归纳以下五项精度要求。孔径精度孔径的尺寸误差和几何形状误差会使轴承与孔配合不良。装轴承的孔不圆，也使轴承外环变形而引起主轴的径向跳动。主要孔的尺寸精度约为IT8级，可由健保证。孔和平面的位置精度一般都要规定主要孔和主轴箱安装基面的平行度要求，他们决定了主轴与床身导轨的相互位置关系。这项精度是在总装过程中通过刮研达到的。为减少刮研工作量，一般都要规定主轴轴线对安装基面的平行度公差。在垂直和水平两个方向上只允许主轴前端向上和向前偏。主要平面的精度装配基面的平面度误差影响主轴箱与床身连接时的接触刚度。若在加工过程中作为定位基准时，还会影响轴孔的加工精度。因此规定底面和导向面必须平直和相互垂直。其平面度、垂直度公差等级为5级。表面粗糙度重要孔和主要表面的表面粗糙度会影响连接面的配合性质或接触刚度，其具体要求一般用Ra值来评价。主要孔为Ra3.2l,其它各纵向孔为Ra6.3即1,装配基准面和定位基准面为Ra6.3m,其它平面为Ral2,5Pm0毛坯铸造时，应防止砂眼和气孔的产生。为了减少毛坯制造时产生残余应力，应使箱体壁厚尽量均匀，箱体铸造后应安排退火或时效处理工序。2.5.主要设计内容本课题的基本内容是减速箱体的加工工艺过程与夹具设计，要研究的主要内容有：分析零件图在设计开始时，我们应认真分析零件图，了解其箱体零件的结构特点和相关的技术要求，对箱体零件的每一个细节都应仔细分析，如箱体加工表面的平行度、粗糙度、垂直度，特别是要注意箱体零件的各孔系自身的精度（同轴度、圆度、粗糙度等）和它们的相互位置精度（轴线之间的平行度、垂直度以及轴线与平面之间的平行度、垂直度等要求），箱体零件的尺寸是整个零件加工的关键，必须弄清箱体零件的每一个尺寸。我们采用AutoCAD软件绘制零件图，一方面增加对零件的了解认识，另一方面增加我们对CAD软件的熟悉。工艺分析箱体零件的工艺分析是整个设计的重点内容，在设计过程中，我们必须根据批量等严格地选择毛坯、拟定工艺路线（注意：基准选择、定位、夹紧等问题）、确定加工余量、计算工艺尺寸、计算工时定额和每一步的工时以及分析定位误差,为了与实际加工相吻合，我们还必须对加工设备、切削用量、加工方法等进行选择和设计，这个阶段内容较多，涉及的范围也较广。为了设计的参数合理，我们必须广泛的查阅相关的书籍，达到设计的合理性和实用性。设计两套专用夹具在设计夹具的过程中，主要要考虑的问题有：基准选择：在选择基准的时候，要注意区分粗基准与精基准以及要了解基准的选择原则，同时要知道基准的选择既要满足选择原则，同时还要方便定位和夹紧，以免引起不必要的加工误差，在基准选择完之后就要考虑用什么元件进行定位。限制的自由度：在装夹的过程中，要注意自由度的限制，必须做到准确的定位，不能出现欠定位或过定位。夹紧机构：设计夹紧机构时必须计算分析夹紧力和切削力，不能出现夹紧力过小而使工件在切削的过程中出现松动而影响精度，也不能出现因夹紧力过大而使工件变形影响工件质量。同时，还要根据零件生产批量和生产率的考虑来选择夹紧方式（手动、气动或液压夹紧）。夹具的用途：为了工件定位准确和夹紧的快速，提高效率和降低工人的劳动强度，提高箱体零件加工精度和安装找正方便，我们要采用专用的铳床夹具和镶床夹具。同时，因为铳床夹具有T形槽、链床夹具有键模等特殊结构，因此还要考虑夹具与机床的匹配，即机床的工作台尺寸和结构能否满足夹具的安装。在夹具设计过程中，我们统一采用以底面为主要定位面来进行加工，因为我们未专门学习过夹具的设计和计算，所以工件量大大地增加了，只有通过在实习过程中对夹具的感性认识和夹具设计参考书以及夹具图册来进行设计和计算，所以夹具的设计是整个设计的重点，也是一个难点。夹具的设计必须要保证夹具的准确定位和机构合理，考虑夹具的定位误差和安装误差。我将通过对工件与夹具的认真分析，结合一些夹具的具体设计事例，查阅相关的夹具设计资料，联系在工厂看到的一些箱体零件加工的夹具来解决这些问题。第三章、工艺规程设计3.1.箱体的材料及毛坯箱体材料一般选用HT200-HT400的各种牌号的灰铸铁，最常用的为HT200,这是因为灰铸铁不仅成本低，而且具有较高的耐磨性、可铸性、可切削性和阻尼特性。在单件生产或某些简易机床的箱体，为了缩短生产周期和降低成本，可采用钢材焊接结构。此外，精度要求较高的坐标键床主轴箱可选用耐磨铸铁，负荷大的主轴箱也可采用铸钢件。毛坯的加工余量与生产批量、毛坯尺寸、结构、精度和铸造方法等因素有关,有关数据可查有关资料及数据具体情况决定。如11级精度灰铸铁件，在大批大量生产时，平面的总加工余量为6IOmm,孔的半径余量为712mm；单件小批量生产时，平面为712mm,孔半径余量为814mm；成批生产时小于。30mm的孔和单件小批生产小于。50mm的孔不铸出。毛坯的种类常用毛坯种类有：铸件、锻件、焊件、冲压件。各种型材和工程塑料件等。在确定毛坯时，一般要综合考虑以下几个因素：a依据零件的材料及机械性能要求确定毛坯。对于本箱体材料选为铸铁，采用铸造毛坯。b依据零件的结构形状和外形尺寸确定毛坯，对于结构比较复杂的零件采用铸件比锻件合理；C依据生产类型确定毛坯。大批大量生产中，应选用制造精度与生产率都比较高的毛坯制造方法。例如模锻、压力铸造等。单件小批生产则采用设备简单甚至用手工的毛坯制造方法，例如手工木模砂型铸造。d确定毛坯时既要考虑毛坯车间现有生产能力又要充分注意采用新工艺、新技术、新材料的可能性。本箱体年生产纲领为2万件，属于大批量生产，材料为HT200用铸造成型。毛坯的形状及尺寸确定毛坯的尺寸等于零件的尺寸加上或减去加工余量。毛坯的形状尽可能与零件相适应。在确定毛坯的形状时，为了方便加工，有时还要考虑下列问题：a为了装夹稳定、加工方便，本零件的链削加工可以考虑用专用夹紧。b为了提高机械加工的生产率，本零件可采用流水线和专用机床进行生产。在确定毛坯时，要考虑经济性。虽然毛坯的形状尺寸与零件接近，可以减少加工余量，提高材料的利用率，降低加工成本，但这样可能导致毛坯制造困难，需要采用昂贵的毛坯制造设备，增加毛坯的制造成本。因此，毛坯的种类形状及尺寸的确定一定要考虑零件成本的问题且要保证零件的使用性能。在毛坯的种类形状及尺寸确定后，必要时可据此绘出毛坯图。由于本箱体是大量生产，所以应该以考虑提高生产效率为先，其次是对节约成本的考虑。对于零件上的小孔由于铸造困难，不宜铸造出，所以在铸造时只对尺寸较大的孔进行铸造。毛坯的热处理经验证明，HT200铸造性能良好，焊接性能尚好，可切削性好，用于机架，连杆，箱体等。毛坯的热处理的主要目的是消除因铸造引起的内应力。毛坯铸造时，不允许有沙眼、气孔、缩孔、非金属夹杂物等影响机械性能的缺陷。特别是主要加工面要求更高。毛坯还应该达到规定的化学成分和机械性能要求。32减速箱箱体加工的主要问题和加工工艺过程设计所应采取的相应措施箱体类零件的主要加工部分是平面和孔系。一般来说，保证平面的加工精度要求比保证孔的加工精度要求容易，因此对于箱体来说：加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度以及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。孔和平面的加工顺序箱体类零件的加工应遵循先面后孔的原则，即先加工箱体上的基准平面，再以基准平面定位加工其他平面，然后再加工孔系。因为面的面积较大，用面定位可以确保定位可靠，夹紧牢固，因而容易保证孔的加工精度。其次先加工表面可以切去铸件表面的凹凸不平，为提高孔的加工精度创造条件，便于对刀具的调整,也有利于保护刀具。孔系加工方案的选择箱体孔系的加工方案，应该选择能够满足孔系加工精度要求的加工方法及设备。除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素，在满足精度要求以及生产率的条件下，应该选用价格比较低的机床。33减速箱体加工定位基准的选择粗基准的选择粗基准选择应当满足以下要求：保证各主要孔的加工余量均匀；保证端面的加工余量均匀。精基准的选择从保证箱体面与孔，孔与孔，面与面之间的位置关系考虑，精基准面的选择应能保证箱体在整个加工过程中基本上都能用统一基准定位。综上在本零件图中先以其B面为粗基准来加工表面A,然后再以表面A为精基准来加工其上面的孔。再以A、B面定位加工0185"8孔。以A面和0185"8孔定位加工其它表面和孔。其粗、精基准如图3.1所示。800035159图3.1箱体零件图一粗、精基准34制定箱体的工艺路线对于大量生产的零件，一般是首先加工出统一的定位基准。粗、精基准的选择前面已做介绍。后续工序安排应当遵循先粗后精、粗精分开和先面后孔的原则。先粗加工平面，再粗加工孔系。按上述原则亦应先精加工平面再加工孔系。各螺纹孔的攻丝,由于切削力较小，可以安排在粗、精加工阶段中分散进行。根据以上分析过程，现将箱体加工工艺路线确定如下2种方案:方案一：工序号工序名称123456789101112131415161718192021铸造清砂热处理（人工时效处理）涂红色防锈底漆戈U线（戈U0185H8、姬2H8、姬0H8孑L轴心线，A、B平面力口工线）粗铳箱体表面A精铳箱体表面A粗铳箱体表面B粗铳箱体表面D粗铳箱体表面C精铳箱体表面B精铳箱体表面D精铳箱体表面C粗镇。185”8粗镇。50H8孔、/82H8孔粗镇。52H8孔精镇。185”8精镇。50H8孔、/82H8孔精镇。52H8孔划线（划两处8M6、4M6、6M6,一处6M12、4M8配作孔加工线）钻一处6M12、6M6、4M8孔，两处8M6孔工步：钻6-M12深12底孔钻4-M8-7H底孔（2）6M6深12底孔22钻两处8M6孔23攻丝工步：攻丝（6-M12深12）攻丝（4-M8-7H）攻丝（6-M6深12）24攻丝25钻一处6M6,两处4M6（C向）工步：钻6-M6底孔钻4-M6底孔26攻丝工步：攻丝（6-M6）攻丝（4-M6）27钻（修毛刺）28煤油渗漏实验29按图样检查工件各部尺寸及精度30方案二：工序号清洗、终检以及入库工序名称1铸造2清砂3热处理（人工时效处理）4涂红色防锈底漆5戈U线（戈|。185"8、姬2H8、姬0H8孑L轴心线，A、B平面力口工线）6粗、精铳箱体表面A工步：7891011121314151617181920212223粗铳精铳粗铳箱体表面B粗铳箱体表面D粗铳箱体表面C粗镇。185”8粗镇。82H8、姬0H8孔粗链。52H8孔精铳箱体表面B精铳箱体表面D精铳箱体表面C精镇。185”8精镇。50H8、/82H8孔精镇。52H8孔4M8划线（划两处8M6、4M6、6M6,一处6Ml2、配作孔加工线）钻一处6M12、6M6、4M8孔，两处8M6孔工步：钻6-M12深12底孔钻4-M8-7H底孔（2）6M6深12底孔并攻丝攻丝（6-M12深12）攻丝（4-M8-7H）攻丝（6M6深12）钻两处8M6孔底孔攻丝（8M6深12）24钻一处6M6,两处4M6（C向）工步：钻6-M6底孔钻4-M6底孔25 并攻丝攻丝（6-M6）攻丝（4-M6）26 钻（修毛刺）27 煤油渗漏实验28 按图样检查工件各部尺寸及精度29 清洗、终检以及入库两种方案的比较与分析：由以上两种方案的分析与比较可得：方案一的工序比较集中。由于在本设计中采用铸造毛坯，大批量生产，工序集中有利于保证各加工面间的相互位置精度要求，有利于采用高生产率机床，节省装夹工件的时间，减少工件的半动次数。因此采用工序集中的方案二。30 5.机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定根据生产纲领和零件结构选择毛坯：零件毛坯材料选择为HT200,硬度HB187225,抗拉强度3204/MP,生产类型为大量生产，采用铸造毛坯。表面的加工余量：表面A：粗铳表面A：参照文献3表6-28,其余量值规定为3.Omm精铳表面A：参照文献3表6-30,其余量值规定为LOmm铸造毛坯的基本尺寸为499+3义2+1*2=507/必参照文献4表2,3-11,铸件尺寸公差等级选用IT12,再查表2.3-9可得铸件尺寸公差为0.6311三零件基本尺寸为:499mm毛坯的名义尺寸为：499+3x2+1x2=507Wm毛坯最小尺寸为：507-0.63=506.37mm毛坯最大尺寸为：507+0.63=507.63mm铳削后的尺寸应与图纸要求尺寸相同：499±0.63mm表面B：粗铳表面B：参照文献3表6-28,其余量值规定为3.Omm精铳表面B：参照文献3表6-30,其余量值规定为LOmm铸造毛坯的基本尺寸为499+3x2+lx2=50711三参照文献4表2.3-11,铸件尺寸公差等级选用IT12,再查表2.3-9可得铸件尺寸公差为0.63小零件基本尺寸为：499mm毛坯的名义尺寸为：499+3x2+1x2=507加切毛坯最小尺寸为：507-0.63=506.37mm毛坯最大尺寸为：507+0.63=507.63mm铳削后的尺寸应与图纸要求尺寸相同：499±0.63mm表面C：粗铳表面C：参照文献3表6-28,其余量值规定为2.Omm精铳表面C：参照文献3表6-30,其余量值规定为LOmm铸造毛坯的基本尺寸为215+2x2+1x2=22Imm参照文献4表2,3-11,铸件尺寸公差等级选用IT12,再查表2.3-9可得铸件尺寸公差为0.46即零件基本尺寸为：215mm毛坯的名义尺寸为：215+2x2+lx2=221w”毛坯最小尺寸为：221-0.46=220.54mm毛坯最大尺寸为：221+0.46=221.46mm铳削后的尺寸应与图纸要求尺寸相同：215±0.46mm表面D：粗铳表面D：参照文献3表6-28,其余量值规定为2.Omm精铳表面D：参照文献3表6-30,其余量值规定为LOmm铸造毛坯的基本尺寸为235+2x2+1x2=24Imm参照文献4表2,3-11,铸件尺寸公差等级选用IT12,再查表2.3-9可得铸件尺寸公差为0.46冲。零件基本尺寸为：235mm毛坯的名义尺寸为：235+2x2+1x2=241切加毛坯最小尺寸为：241-0.46=240.54mm毛坯最大尺寸为：241+0.46=241.46mm铳削后的尺寸应与图纸要求尺寸相同：235±0.46mm镇孔的加工余量：185H8的加工余量：粗健表面：参照文献3表6-22,其余量值规定为0.3mm精德表面：参照文献3表6-22,其余量值规定为0.1mm铸造件的机械加工余量参照文献4表2.35,其单边余量规定为:铸件尺寸公差等级选用IT8,再查表2.3-9可得铸件尺寸公差为2.5mm。零件基本尺寸为：185mm毛坯的名义尺寸为：185+1.5x2+Q3x2+0.1x2=188.8mm毛坯最小尺寸为：188.8-1.25=187.55mm毛坯最大尺寸为：188.8+1.25=190.05mm精链后的尺寸应与图纸要求尺寸相同：185°72rnm2-05OH8的加工余量：粗健表面：参照文献3表6-22,其余量值规定为0.3mm精德表面：参照文献3表6-22,其余量值规定为0.1mm铸造件的机械加工余量参照文献4表2.35,其单边余量规定为:铸件尺寸公差等级选用IT9,再查表2.3-9可得铸件尺寸公差为2.0加。零件基本尺寸为：5Onun毛坯的名义尺寸为：50+1.5×2+0.3×2+0.1×2=53.8w11毛坯最小尺寸为：53.8-1.0=52.8mm毛坯最大尺寸为：53.8+1.0=54.8mm精链后的尺寸应与图纸要求尺寸相同：50°+°039mm052H8的加工余量：1.5mmo1.5mmo粗链表面：参照文献3表6-22,其余量值规定为O.3mm精链表面：参照文献3表6-22,其余量值规定为O.Imm铸造件的机械加工余量参照文献4表2.35,其单边余量规定为：1.5mm。铸件尺寸公差等级选用IT9,再查表2.3-9可得铸件尺寸公差为2.0加。零件基本尺寸为：52mm毛坯的名义尺寸为：52+1.5×2+0.3×2+0.1×2=55.8w11毛坯最小尺寸为：55.8-1.0=54.8mm毛坯最大尺寸为：55.8+1.0=56.8mm精链后的尺寸应与图纸要求尺寸相同：520+0046mm钻孔的加工余量：6-M127H加工余量：毛坯为实心。参照文献3表6-51,现确定螺孔加工余量为：钻孔：lQ.2mm,攻丝：M127H4-M87H加工余量：毛坯为实心。参照文献3表6-51,现确定螺孔加工余量为：钻孔：6.1mm,攻丝：M87H4-M6深12加工余量：毛坯为实心。参照文献3表6-51,现确定螺孔加工余量为：钻孑L：5mm,攻丝：M6深126-M6深12、8-M6深12加工余量与4-M6深12加工余量相同。36确定切削用量及基本工时（机动时间）1 .粗铳表面A：所选刀具如表3.1表3.1机床XE755机床型号工作台面积（长X宽）mm纵向行程横向行程主轴转速r/min工作台进给量XE755500×20001400mm500mm251250141250mmmin刀具：硬质合金端铳刀（面铳刀）dw=400/ran齿数Z=14铳削深度0：ap=3mm每齿进给量%:参照文献4表2.4-73,Laf=Q.2mmZ铳削速度V：参照文献4表2.4-81,取V=1.86ms机床主轴转速：n=lQOQV11do式（3.1）100OVYlTrdO1000×1.88×603.14×40089.8rmin取=100r/min实际铳削速度V'：V'=11d0n10003.14x400x1001000×602.09m/s进给量Vf：Vf=afZn=0.2×14×100/604.67mmIs工作台每分进给量m：fm=Vf=4.67mmIs=28amm/mina：参照文献4表2.4-81,a=240Wn被切削层长度/：由毛坯尺寸可知/=499mm刀具切入长度1；l=0.5（D-D2-a；+（1-3）=4-2mm刀具切出长度乙：取乙=2M走刀次数为1式(3.2)机动时间%：%=坐±4tjil+l÷12fm_499+42+2一_2801.94min精铳表面A：此次的机床与刀具与前面相同。铳削深度0：dp=LOmm每齿进给量盯:参照文献4表2.4-73,=2.0mm/r铳削速度V：参照文献4表2.4-81,取V=238ms士日隹-zo1、r11r-r¼1000V1000×2.38×6011.71艮据式(3.1)机床主轴转速：n=114rmn,取nd。3.14×40011=120rmin、击心”,”，»43.14×400×120CV/实际铳削速度V：V=2.5ms100O1000x60进给量V,：Vf=afn=0.2×120/604mm/5工作台每分进给量，：fm=Vf=4mms=240mmmina：参照文献4表2.4-81,a-240mm被切削层长度/：由毛坯尺寸可知/=499"帆刀具切入长度I1；I1=0.5（。-Jr>2_戊+（1-3）=42mm刀具切出长度4：取，2=2mm走刀次数为1根据式（3.2）机动时间的：tjl=Z+Z1+<2=2.27minfm2402 .粗铳表面B：此次的机床与刀具与前面相同。由于B面A面粗糙度、长度相同故其切削用量及基本工时与粗铳表面A相同3 .粗铳表面D：此次的机床与刀具与前面相同。铳削深度ap：ap=3.0mm每齿进给量町:参照文献4表2.4-73,Laf=2.Omm/r铳削速度V：参照文献4表2.4-81,取V=1.64ms根据式(3.1)机床主轴转速：K=78.3rmm,秋11d03.14×400取=8Omin=1.33ms、击”,»43.14×400×801rr/实际铳削速度V：V=l.61ms100O1000x60进给量Vr：Vf=afn=2×80602.61mmIs工作台每分进给量/冽：fm=Vf=2.61mm/s=160mm/mina：参照文献4表2.4-81,a-24Omm被切削层长度/：由毛坯尺寸可知=235z三刀具切入长度/；Z1=0.5（£>-yD-al+（1-3）=2Smm刀具切出长度乙：取=2mm走刀次数为1根据式（3.2）机动时间g：til=l+ll+l2=235+28+21.66minfm1604 .粗铳箱体表面C此次的机床与刀具与前面相同。铳削深度ap：ap=3.0mm每齿进给量町：参照文献4表2.4-73,af=IQmmIr铳削速度V：参照文献4表2.4-81,取V速.64ms根据式（3.1）机床主轴转速九：九=电吧Trdo1000×1.64×603.14x40078.3rmin取=80rmin加l'±lT7,5,»或3.14×400×801,实际铳削速度V：V=叱=1.61ms10001000x60进给量V/：Vf=afn=2×80602.67InmlS工作台每分进给量，：ftn=Vf=2.67mm/s=160mm/mina：参照文献4表2.4-81,a-240mm被切削层长度/：由毛坯尺寸可知=215z三刀具切入长度/：Z1=0.5(£>-yD-al+(1-3)=2Smm刀具切出长度I2:取4=2mm走刀次数为1根据式(3.2)机动时间g：/.1=l+l'+l=215+28+21.53min77fm160链孔的切削用量与基本工时：参照文献4表3.1-40选择卧式键床T68,其最大的加工孔径：240mm。工作台最大移动距离纵向为1140mm,横向为850mm。主轴转速级数为18级。主轴转速范围为20至100o(rmin)o从表2.4-66选择刀具选择硬质合金镶刀。参照文献4得镇孔工时计算公式为：式（3.3）Zi=-+（23）式（3.4）tgkr/2=355 .粗链0185H8：查文献4表2.4-66：切削深度4=2.0m11,进给量f=0.32mmr0查文献4表3.1-41转速n=80rmin,切削速度V=班也=合%且=37.18%min,因此：1000100011=80rminf=G.3mm/r/1=t+(23)=+(23)=1-41转速n=50rmin,切削速度V='也=合空笆=7.85mmin,因此:1000100011=50rminf=0.25mm/r人急+Q3)=段+Q3)=5Ii3.5/2=4159+4+4根据式(3.3)得：力=A=6.52min80×0.326.粗督082：查表2.4-66：切削深度与=18mm,进给量f=0.25mmr0查表3.1-41转速n=50rmin,切肖IJ速度V二万.二万一82150二1？仁7一/min,因止匕:1000100011=50rminf=0.25mm/r人款+Q3)=段+Q3)=5Ii3.512+5+3.51/zl.tj=1.64min50×0.25由于是两个孔所以是2x1.64=3.28粗健05OH8：159+5+3.580×0.25=8.375min查文献4表2.4-66：切削深度4=1.8mm,进给量f=0.2511unr0查文献4表由于是两个孔所以是2x8.375=16.757.粗镇052H8：查文献4表2.4-66：切削深度=1.81111,进给量f=0.2511unr0查文献4表3. 1-41转速n=80rmin,切削速度V=不8=友迎迪=13.06加min,因此:100O100O11=80rminf=0.25mm/r人段+Q3)=段+Q3)=5Ii3.5300+5+3.51_.tj=15.43min80×0.258 .精铳箱体表面B此次的机床与刀具与前面相同。由于B面A面粗糙度、长度相同故其切削用量及基本工时与精铳表面A相同9 .精铳表面D：此次的机床与刀具与前面相同。铳削深度Op：<2p=LOmm每齿进给量叫：参照文献4表2.4-73,=00mm/Z铳削速度V：参照文献4表2.4-81,LV=2.2m/s士日隹5zo1、1口上子六由无上、击100OV100Ox2.2×60.7根据式(3.1)机床主轴转速：n=105rmn,取11d3.14×40011=100rmin丘一央必,土e57idj3.14×400×100八A,实际铳削速度V：V="=2.09ms10001000x60进给量匕：Vf=afZn=0.10×14×100/602.33mm/5工作台每分进给量，：于rn=Vf=2.33mm5140mmmina：参照文献4表2.4-81,a-240mm被切削层长度/：由毛坯尺寸可知=235z三刀具切入长度/；Z1=0.5（三）-yD-a