机械制造技术课程设计-连杆加工工艺及镗大头孔夹具设计.docx

设计说明书学学专班题目：连杆零件的工艺规程及夹具设计生:号业:级:指导老师:摘要本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配合与测量等多方面的知识。柴油机连杆加工工艺规程设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计两部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量。关键话:工艺、工序、切削用量。ABSTRCTThisdesigncontenthasinvolvedthemachinemanufacturecraftandtheenginebedjigdesign,themetal-cuttingmachinetool,thecommondifferencecoordinationandthesurveyandsoonthevariousknowledge.Thereductiongearboxbodycomponentstechnologicalprocessanditstheprocessingholejigdesignisincludesthecomponentsprocessingthetechnologicaldesign,theworkingproceduredesignaswellastheunitclampdesignthreeparts.Mustfirstcarryontheanalysisinthetechnologicaldesigntothecomponents,understoodthecomponentsthecraftredesignsthesemifinishedmaterialsthestructure,andchoosesthegoodcomponentstheprocessingdatum,designsthecomponentsthecraftroute;Afterthatiscarryingonthesizecomputationtoacomponentseachlaborstepofworkingprocedure,thekeyisdecideseachworkingprocedurethecraftequipmentandthecuttingspecificationsKeywords:Thecraft,theworkingprocedure,thecuttingspecificationsABSTRCT3序言1一零件的分析21.1 零件的作用21.2 零件的工艺分析3二工艺规程设计42.1 确定零件的生产类型42.2 确定毛坯的制造形式42.3 毛坯形状及尺寸42.4 基面的选择52.5 加工阶段的划分62.6 工序的集中与分散62.7 工序顺序的安排72.8 制定工艺路线72.9 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定102.10 确定切削用量及基本工时10三链孔夹具设计213.1 问题的提出213.2 定位基准的选择213.3 定位方案的设计213.4 夹紧装置的设计223.5 切削力及夹紧力的计算233.6 定位误差分析243.7 夹具设计及操作的简要说明24总结25致谢27参考文献28序言柴油机连杆加工工艺及的夹具设计是在学完了机床夹具设计、链床加工实训I、公差与配合与互换性与测量技术，机械制图，机械制造，机械设计基础等上进行的设计、此夹具设计是在工艺夹具课程设计之后的下一个教学环节。机床夹具设计是学习一个产品零件在加工生产的时候需要的定位，夹紧，导向，对刀，等方式怎么样合理，怎么样更高效，同时他也需要我们熟悉产品从零件到毛坯整个的工艺路线安排，及零件工艺尺寸确定等如何去计算，并根据学习掌握的这些知识设计出符合这个零件特点及要求专用夹具，根据零件批量不同，设计出不同的夹具方案，以保证加工零件的加工质量和加工效率。本次设计包含了两年来所学到知识的总结与概括，主要包括CAD制图，机械设计与制造基础，夹具设计等课程的重新学习和总结，这也是一次有意义的设计。也许在本次设计，也许因为我们只有理论的知识，有些地方却没有亲身去实践过，知识和技巧难免有些不足，但是通过了这次毕业设计也让我学到了很多以前没有学到的知识以及让我知道了在遇到困难的时候如何去应对，如何去解决的。本次设计让我知道自己的不足之处,但正因为这样才让我学到课本外的知识，让我知道遇到困难如何应对如何克服。柴油机连杆的加工工艺规程设计是在学完了机械制图、机械制造技术基础、机械设计、机械工程材料等进行课程设计之后的下一个教学环节。正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计出专用夹具，保证零件的加工质量。本次设计也要培养自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既要注意基本概念、基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。本次设计水平有限，其中难免有缺点错误，敬请老师们批评指正。一零件的分析1.1零件的作用柴油机连杆的作用主要传递动力合扭矩的。零件图如下：技术要求如下1 .锻造抽模角7°2 .柴油机连杆全部表面上不得有裂缝、迭缝、痕皮、发裂、碰痕、毛刺、氧化皮及腐蚀现象；3 .柴油机连杆不得有因金属未充满锻模面产生的缺陷；4 .不允许用焊补修整；5 .柴油机连杆纵向剖面内金属纤维就显示沿着柴油机连杆中心线的纵面，金属纤维方向与柴油机连杆外廓形状相符，无环曲及断裂情况，不得有缩孔、气泡、分层裂缝及非金属夹渣；6 .毛坯经调质处理硬度223263HBS,在指定处检验硬度；7 .柴油机连杆成品的金相显微组织应当为细致均匀索氏体组织，铁素体公允许以细微颗粒状态存在；8 .柴油机连杆表面脱碳层厚度不大于Oo4mm；9 .柴油机连杆应经磁力探伤，探伤后退磁；10 .喷丸处理。1.2零件的工艺分析对零件进行工艺分析有以下2种目的：一:审查零件结构，形状及尺寸精度相互位置精度表面粗糙度材料及相关的技术要求是不是合理，是否便于后续加工和装配；二：通过对零件的工艺分析，对要加工的零件的工艺要求有进一步的了解，为做好完整的工艺规程做好准备。该零件属于小型零件，生产类型为大批量生产，大批量生产需要注意以下2点。1 .装卸方便，零件的夹具设计要求，零件定位准确，压紧可靠，拆卸方便，便于装卸快速。2 .快速对刀，设计好的夹具零件，要可以快速的实现对刀引导从而快速的完成加工。柴油机连杆的各个加工面没有位置度要求，但粗糙度要求较高，其中孔的精度为8级，需要我们钻扩钱来加工完成，2端面及大端孔的粗糙度较高分别为0.8和0.4这就需要我们进行精加工，进行磨削加工。二工艺规程设计2.1 确定零件的生产类型工件材料为40MnB,为批量生产，因此我们要采用锻造2.2 确定毛坯的制造形式影响毛坯选择的因素通常包括：1、零件材料的工艺性及对材料组织的要求。2、零件的结构形状和外形尺寸。3、零件对毛坯精度，表面粗糙度和表面层性能的要求。4、零件生产纲领的大小。5、现有生产能力和发展前途。由于柴油机连杆要求有较高的强度和刚度，以及良好的耐磨性和疲劳强度，材料选择40MnBo因为柴油机连杆在工作中承受静载荷以及小量的动载荷，为了使金属纤维尽量不被切断，非加工表面对称均匀，使零件工作可靠，并且锻件的锻造性能较好，。由于该零件的轮廓尺寸不大，生产类型为大量生产，又考虑零件的加工条件要求较高。为了保证加工质量、提高生产率、降低成本、减少工人的劳动强度，确定采用锻造成型2.3 毛坯形状及尺寸毛坯形状及尺寸的确定影响因素主要包括零件表面尺寸形状的毛坯形状结构大小确定机械加工余量等几个因素，和部分尽可能接近，以达到减少加工的劳动量，力求实现少或没有加工。然而，由于现有毛坯的制造技术成本的限制，和产品零件加工精度表面质量要求越来越高，因此，一些粗糙表面需要有机械加工余量，以加工零件的技术要求。毛坯尺寸之间的差异模式上的部分的大小称为一个毛坯的余量。锻造公称尺寸所允许的最大尺寸最小尺寸之间的差异被称为锻件尺寸公差。毛坯的余量与大小位置形状的毛坯。2.4 基面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程中会问题百出。定位基准有粗基准和精基准之分，通常先确定精基准，然后再确定粗基准。基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，使生产无法正常进行。粗基准选择应当满足以下要求：(1) 粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。(2) 选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如：机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量,使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。(3) 应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。(4) 应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。(5)粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次使用难以保证表面间的位置精度。作为粗基准的表面应平整，没有飞边、毛刺或其他表面缺陷。按照有关零件的粗基准的选择原则：当零件有不加工表面时，应选择这些不加工的表面作为粗基准,当零件有很多个不加工表面的时候，则应当选择与加工表面要求相对位置精度较高大的不加工表面作为粗基准，从零件的分析得知，粗基准的选择：对柴油机连杆这样的零件来说，选择好粗基准是至关重要。以零件的上端的不加工平面作为粗基准。精基准的选择应满足以下原则：(1)“基准重合”原则应尽量选择加工表面的设计基准为定位基准，避免基准不重合引起的误差。(5) “基准统一”原则尽可能在多数工序中采用同一组精基准定位，以保证各表面的位置精度，避免因基准变换产生的误差，简化夹具设计与制造。(6) “自为基准”原则某些精加工和光整加工工序要求加工余量小而均匀，应选择该加工表面本身为精基准，该表面与其他表面之间的位置精度由先行工序保证。(7) “互为基准”原则当两个表面相互位置精度及自身尺寸、形状精度都要求较高时，可采用“互为基准”方法，反复加工。(5)所选的精基准应能保证定位准确、夹紧可靠、夹具简单、操作方便。精基准的选择主要考虑基准重合的问题。选择加工表面的设计基准为定位基准，称为基准重合的原则。采用基准重合原则可以避免由定位基准与设计基准不重合引起的基准不重合误差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保证。精基准的选择：根据基准重合原则，选取孔及已加工的底面作为精基准。2.5 加工阶段的划分该柴油机连杆的加工质量要求较高，可将加工阶段划分成面加工和孔加工两个阶段。加工过程中，首先加工面，然后加工各孔，最后加工各细节部分。2.6 工序的集中与分散该零件选用工序集中原则安排加工工序。该柴油机连杆的生产类型是大批生产，可以采用专用机床配以专用夹具，以提高生产率；而且运用工序集中原则使工件的装夹次数少，不但可缩短辅助时间，而且由于在一次装夹中加工了许多表面，有利于保证各加工表面之间的相对位置精度要求。3 .7工序顺序的安排（1）遵循“先基准后其他”原则，首先加工基准。（2）遵循“先粗后精”原则，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。（3）遵循“先主后次”原则，先加工主要表面。（4）遵循“先面后孔”原则，先加工端面，再加工孔，确定工艺路线。4 .8制定工艺路线1 .工艺过程的安排：在柴油机连杆加工中，影响加工精度的主要因素有：1.1 柴油机连杆本身的刚度比较地，在外力（切削力、夹紧力）的作用下，容易变形。1.2 柴油机连杆是锻造件，孔的加工余量大，切削时将产生的残余内应力，并引起应力重新分布。因此，在安排工艺过程中，就需要把各主要表面的粗精加工工序分开，既把粗加工安排在前，半精加工安排在中间，精加工安排在后面。这是由于粗加工工序的切削余量大，因此，切削力、夹紧力必然大，加工后容易变形。粗精加工分开后，粗加工产生的变形，可以在半精加工修正，半精加工中产生的变形可以在精加工中修正。这样逐步减少加工余量，切削力及内应力作用。逐步修正加工的变形就能最后达到零件的技术要求。2各主要表面的工序安排如下:方案一:锻造退火处理粗铳上下端面钻扩校中29.49H8孔铳左端面粗精健65.5H6孔铳宽98mm2端面铳宽5mm槽钻2-12.2孔磨大端2端面磨65H6孔检验入库方案二锻造退火处理粗铳上下端面钻扩钱中29.49H8孔铳左端面粗精健65.5H6孔铳宽98mm2端面钻2-12.2孔磨大端2端面磨65H6孔检验入库工艺方案一和方案二的区别在于工序一把钻小头孔放在之前，为后续的镇大头孔做了定位基准。这样就更好的保证工件的加工精度提高了生产效率，而方案二与之相反，因此我们选择方案一。具体的方案如下：锻造退火处理粗铳上下端面钻扩校29.49H8孔铳左端面粗精链65.5H6孔铳宽98mm2端面铳宽5mm槽钻2-12.2孔磨大端2端面磨65H6孔检验入库2.9 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定机械加工余量对工艺过程有一定的影响，余量不够，不能保证零件的加工质量。余量过大，不但增加机械加工的劳动量，而且增加了成本。所以，必须合理地安排加工余量。2.10 确定切削用量及基本工时工序：粗铳上下端面工步一：粗铳上端面1 .选择刀具刀具选取不重磨损硬质合金端铳刀，刀片采用YG8,cip=1.5mm,d0-100mn,v=100mmin,Z=4。2 .决定铳削用量1）决定铳削深度因为加工余量不大，一次加工完成ap-1.5mm2）决定每次进给量及切削速度根据X51型铳床说明书，其功率为为75kw,中等系统刚度。根据表查出fz=0.2mm齿,则100Ov11.=7id100oXlOo乃X100=663.48rmin按机床标准选取"vv=750rmin11dnw100O11×50×750100O=318m/min当nw=750rmin时fm-fnw-0.2×4×750=600mm/r按机床标准选取fm=600/ran/r3）计算工时切削工时：I=213mm,I1=9mm,I2-3mm,则机动工时为工步二：粗铳下端面1 .选择刀具刀具选取不重磨损硬质合金端铳刀，刀片采用YG8,a-1.5/77/71,d0=35mn,v=125mmin,Z=4。2 .决定铳削用量4）决定铳削深度因为加工余量不大，一次加工完成a-1.5mm5）决定每次进给量及切削速度根据X51型铳床说明书，其功率为为7.5kw,中等系统刚度。根据表查出f=0.2mm齿，则按机床标准选取“w=750rmin当nw=750rmin时fm-f,nw-0.2×4×750=600mn/r按机床标准选取fm=600/ran/r6）计算工时切削工时：I=85mm,1=：9mm,I2-3mm,则机动工时为I+11+Z285+9+3,.1-=0.6467nunnwf750x0.2工序：钻扩钱29.49H8孔工步一钻孔至少28确定进给量/：根据参考文献IV表2-7,当钢的“<800MP”,4j=Q28nw时，f=0.39OAlm/ra由于本零件在加工11孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数075,则f=(0.390.47)x0.75=0.29Q.35mnr根据Z525机床说明书，现取f=0.25mmr切削速度：根据参考文献IV表2-13及表2-14,查得切削速度V=18w/min所以1000v1000x18iI.n=152r/min'11dw»x28根据机床说明书，取w，=175rmin,故实际切削速度为11dwnwV-1000"28x175=71,9.m1000切削工时：I=100/77771,k=9mm,I2=3mn,则机动工时为Z÷Zi÷Z2100÷9÷3.w=1-=1.19nunwnwf375×0.25工步二：扩孔29mm利用钻头将C28”"7z孔扩大至(p29mm,根据有关手册规定，扩钻的切削用量可根据钻孔的切削用量选取=(1.21.8)a=(1.21.8)×0.65×0.75=0.5850.87mmr根据机床说明书，½MXf=0.57nm/r×12=64mlnin则主轴转速为=51.634rmin,并按车床说明书取%,=68rn,实际切削速度为100O22=6.8位min100O切削工时：I=100mm,Z1=6mm,I2=3mm,则机动工时为位+6+3=2.81扁68×0.57工步3：钱夕29.49»Wl孔根据参考文献IV表2-25,f=0.2OAmm/r,v=812znmin,得n,、=169.8254.65r/min查参考文献V表4.2-2,按机床实际进给量和实际转速，取f=0.35mmr,nw-198r/min,实际切削速度v=9.33zwmin。切削工时：I=IOQmm,I1-9mn,I2-3mm,则机动工时为上=9+2+3r616min198X0.35工序：铳左端面选择刀具刀具选取高速钢端铳刀，刀片采用YG8,ap=1.5mm,J0=40mm,v=75mmin,2.决定铳削用量1)决定铳削深度因为加工余量不大，故可在一次走刀内铳完，则ap=1.5mm2)决定每次进给量及切削速度根据X62型铳床说明书，其功率为为75kw,中等系统刚度。根据表查出力=0.2/出/齿，则nS100Ov7ud1000x75%义40=1194.2rmin按机床标准选取nw=1450r/min吗=4x40x1450=182.12加min10001000当卬=1450rmin时fm=/2znw,=0.2X4义1450=1160mtn/r按机床标准选取fm=116Omm/r3)计算工时切削工时：Z1=24mm,Z2=3mm,则机动工时为=2×()=2×()=12minM475工序：粗精/65.5H6孔工步1：粗镶65.5H6孔1 .加工条件加工要求：锤孔65.5mm机床：卧式链床T616刀具：弯头镶刀2 .计算切削用量查简明手册表4.2-19和4.2-20,4.2-21得V=25mmminm=0.07mmzap=9.6mm100Ov1000×25.n=Izlr/min3.143.14×65.5根据T616链床说明书，取“w=125r/min切削工时：L=2mm2Trn=-=0.2286minvf125×0.07工步2：精镇65.5H6孔1 .加工条件加工要求：链孔<I>65.5mm机床：卧式键床T616刀具：弯头锤刀2 .计算切削用量查简明手册表4.2-19和4.2-20,4.2-21得V=30mmminm=0.02mmZ"p=9.6mm100Ov1000×30-u,.n=145rmin3.143.14×65.5根据T616链床说明书，取“w=i60r/min切削工时：L=2mmLvf2160×0.07=0.178min工序：铳宽98mm2端面1 .选择刀具刀具选取不重磨损硬质合金端铳刀，刀片采用YG8,ap=1.5mm,d0=32mm,v=125mmin,Z=4。2 .决定铳削用量4）决定铳削深度因为加工余量不大，一次加工完成ap=1.5mm5）决定每次进给量及切削速度根据X51型铳床说明书，其功率为为75kw,中等系统刚度。根据表查出力=02切/齿，则nS100Ov11d100OX125乃X32=663.48rmin按机床标准选取"w=750rmin血鼠W100OTrX32X750100O=141.3mmin当nw=750rmin时fm-fnw-0.2×4×750=600mn/r按机床标准选取fm=600nim/r6）计算工时切削工时：I=39mm,1=9mm,I2=3mm,则机动工时为/+/+，2nwf39+9+3750x0.2=0.34min工序：铳宽5mm槽1 .选择刀具刀具选取不重磨损硬质合金套式面铳刀，刀片采用YG8,cip=15mm,d0-5mm,v=25m/min,Z=4。2 .决定铳削用量7）决定铳削深度因为加工余量不大，一次加工完成ap=1.5mm8）决定每次进给量及切削速度根据X51型铳床说明书，其功率为为75kw,中等系统刚度。根据表查出力=02出/齿，则100Ov11d1000x2511×5=796.17r/min按机床标准选取"v=750rmin11dnw100Ot×5×7501000=17.15mmin当nw=750rmin时fm-fnw-0.2×4×750=600mn/r按机床标准选取fm=600mn/r9）计算工时切削工时：/=15mm,1=9mm,I2=3mm,则机动工时为15+9+3750x0.2=0.18min工序：钻2-12.2孔机床：Z525立式钻床刀具：根据机械加工工艺手册表10-61选取高速钢麻花钻中12.21）进给量取f=0.13mmr2）切削速度V=2434mmin.取V=30mmin3）确定机床主轴转速100ovC100O×307Qq/.ns=-=78.3rmn11dw11×12.2与78.3rmin相近的机床转速为100rmino现选取W=100r/min。所以实际切削速度匕二11dns_11×12.2×1000100oi=38.3mmin5）切削工时，按工艺手册表6.2-1。tnl1+Z1+Z9.-1nWf;其中I=IOmn1；Z1=4mm;Z2=3mm;乙必（詈詈）牒为）R234（min）工序：磨大端2端面1）选择砂轮。见机械加工工艺手册第三章中磨料A46KV6P350×40×127其含义为：砂轮磨料为刚玉，粒度为46#,硬度为中轮1级，陶瓷结合剂，6号组织，平型砂轮，其尺寸为350x40x1272）切削用量的选择。查机械加工工艺手册表33-42有工件速度vw=18mmin纵向进给量/=0.5B=20mm（双行程）切削深度fr=0.0157mmst3）切削工时211DbZbk10000式中D被加工直径b-加工宽度Z厂-单边加工余量K-系数V工作台移动速度fa-工作台往返一次砂轮轴向进给量fa-工作台往返一次砂轮径向进给量=0.55(min)2-×90×9×0.15×l.l100OXI8x20x2x0.0157工序：磨65H6孔1）选择砂轮。见机械加工工艺手册第三章中磨料A46KV6P350×40X127其含义为：砂轮磨料为刚玉，粒度为46#,硬度为中轮1级，陶瓷结合剂，6号组织，平型砂轮，其尺寸为350X40X1272）切削用量的选择。查机械加工工艺手册表33-42有工件速度vw18mmin纵向进给量/=0.5B=20mm（双行程）切削深度fr=0.0157mmst3）切削工时211DbZbk100o叽力式中D被加工直径b-加工宽度ZL-单边加工余量K-系数V-工作台移动速度fa-工作台往返一次砂轮轴向进给量fa-工作台往返一次砂轮径向进给量2"×45×91×°15×11=2,5(min)1000×18×20×2×0,0157锋孔夹具设计为了提高劳动生产率,保证加工质量,降低劳动强度,通常需要用专用夹具.经过老师的考虑,决定设计工序中的镇大头孔。3.1 问题的提出本夹具主要用来镶大头孔，装卸工件将会比较困难，我们将着力解决工件的装卸上。3.2 定位基准的选择因为工件不能和夹具体直接接触，所以我们采用了1个支撑板定位底面，然后我们以已经加工好的28定位，一个采用心轴定位，一个采用定位挡销定位，这样我们的心轴限制工件的5个自由度，定位挡销限制工件的1个自由度，这样空间的6个自由度都已经限制完了，我们就可以开始加工工件。3.3 定位方案的设计定位方式和定位元件的选择包括选择定位元件的结构、形状、尺寸及布置形式等，他们主要取决于工件的加工要求、工件定位基准和外力的作用等因素”。1 .工件及平面定位(1) “主要支承”主要支撑也就是在零件加工中起定位的作用，也能限制自由度1) “固定支承2) “可调支承”3) “自位支承”(2)辅助支承主要用来提高零件安装的稳定性1)“螺旋式辅助支承”2) “自位式辅助支承”3) ”推引式辅助支承”4) “液压锁紧的辅助支承”5) 工件以圆柱孔定位(1)圆柱销(2)圆锥销(3)圆柱心轴3、工件以外圆柱面定位(1)在V形块中定位(2)在圆孔中定位(3)在半圆孔和圆锥孔中定位根据上述表述，我们是在圆柱孔中定位，采用心轴和定位挡销作为定位元件。3.4 夹紧装置的设计在机械加工中，工件的定位和夹紧是相互联系非常密切的两个工作过程。工件定位以后需要通过一定的装置把工件压紧夹牢在定位元件上，使工件在加工过程中，不会由于切削力、工件重力、离心力或惯性力等的作用而发生位置变化或产生振动，以保证加工精度和安全生产。这样把工件压紧夹牢的装置，即称为夹紧装置。典型夹紧结构如下：1 .斜楔夹紧结构2 .螺旋夹紧结构(1)单个螺旋夹紧结构(2)螺旋压板夹紧结构(3)偏心夹紧机构根据上述，本次夹具采用圆柱销和削边销定位，为了快速装卸工件，因此采用较链压板夹紧工件即可满足要求。3.5 切削力及夹紧力的计算由夹具装配图可以看出，由于水平方向上所受的力与进刀方向一致,所以水平方向上不需要考虑夹紧力是否合适,只用考虑z轴上的夹紧力就可以了。查机床夹具设计手册表1-2-3得：Fc=902ap5Kp式中：ap=5.6mmf=0.05mm/r(190)04kp=kmpkk,pk%pk%pk,p=15q×i,o×1,O×l.O×l,0=1,10所以，Fc=9O2x5.6xO.O5-x1.1O=5875n在计算切削力时,必须把安全系数也考虑在内.安全系数k=k0klk2k3k4k5kb查机床夹具设计手册，表1-2-1可知：京为基本安全系数15尢为加工性质系数1.2心为刀具钝化系数l0左3为连续切削系数l0心为手动夹紧系数13收为操作系数1。%为接触系数15所以，切削力77=K工=1.5×1.2×1.0×l.0×l.3×1.0×l,5×587.5=2062.13N因本夹具主要夹紧力是螺母夹紧，查机械加工工艺师手册表17-30得：夹紧力N=7950N止匕时,实际夹紧力已大于所需2062.13N的加紧力了，所以本夹具可安全工作.3.6 定位误差分析本工序选用的工件以圆孔在心轴上定位，心轴为水平放置，由于定位副间存在径向间隙，因此必将引起径向基准位移误差。在重力作用下定位副只存在单边间隙，即工件始终以孔壁与心轴上母线接触，故此时的径向基准位移误差仅存在Z轴方向，且向下，见下图。=£+丸+1=0012+o.O23+0.032=0.067rz2式中£定位副间的最小配合间隙（三）;Td工件圆孔直径公差（mm）；Td心轴外圆直径公差（mm）。图心轴水平放置时定位分析图3.7 夹具设计及操作的简要说明如前所述,在夹具设计中,为了提高劳动生产率，应首先关注夹紧过程，夹紧机构选用较链压板组成的较链板压压紧,当我们把工件,使用心轴和定位挡销把工件的六个自由度的空间限制后，我们旋转较链压板完成后,试着接触工件旋转螺母和夹紧工件。这是链杆放入键套，即可以开始加工工件。这次设计是大学学习中最重要的一门科目，它要求我们把大学里学到的所有知识系统的组织起来，进行理论联系实际的总体考虑，需把金属切削原理及刀具、机床概论、公差与配合、机械加工质量、机床夹具设计、机械制造工艺学等专业知识有机的结合起来。同时也培养了自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既了解了基本概念、基本理论，又注意了生产实践的需要，将各种理论与生产实践相结合，来完成本次设计。这次设计是培养学生综合运用所学知识,发现,提出,分析和解决实际问题,锻炼实践能力的重要环节,更是在学完大学所学的所有专业课及生产实习的一次理论与实践相结合的综合训练。这次毕业设计使我以前所掌握的关于零件加工方面有了更加系统化和深入合理化的掌握。比如参数的确定、计算、材料的选取、加工方式的选取、刀具选择、量具选择等；也培养了自己综合运用设计与工艺等方面的知识；以及自己独立思考能力和创新能力得到更进一步的锻炼与提高；再次体会到理论与实践相结合时，理论与实践也存在差异。回顾起此次设计，至今我仍感慨颇多，的确，从选题到完成定稿，从理论到实践，在整整一学期的日子里，可以说学到了很多很多的的东西，同时巩固了以前所学过的知识，而且学到了很多在书本上所没有学到过的知识。通过这次毕业设计使我懂得了理论与实际相结合是很重要的，只有理论知识是远远不够的，只有把所学的理论知识与实践相结合起来，从理论中得出结论，才能真正的实用,在生产过程中得到应用。在设计的过程中遇到了许多问题，当然也发现了自己的不足之处，对以前所学过的知识理解得不够深刻，掌握得不够牢固，通过这次毕业设计，让自己把以前所学过的知识重新复习了一遍。这次设计虽然顺利完成了，也解决了许多问题，也碰到了许多问题，老师的辛勤指导下，都迎刃而解。同时，在老师的身上我也学得到很多额外的知识，在此我表示深深的感谢！同时，对给过我帮助的所有同学和各位教研室指导老师再次表示忠心的感谢！这次设计使我收益不小，为我今后的学习和工作打下了坚实和良好的基础。但是，查阅资料尤其是在查阅切削用量手册时，数据存在大量的重复和重叠，由于经验不足，在选取数据上存在一些问题，不过我的指导老师每次都很有耐心地帮我提出宝贵的意见，在我遇到难题时给我指明了方向，最终我很顺利的完成了毕业设计。这次设计成绩的取得，与指导老师的细心指导是分不开的。在此，我衷心感谢我的指导老师，特别是每次都放下她的休息时间，耐心地帮助我解决技术上的一些难题，她严肃的科学态度，严谨的治学精神，精益求精的工作作风，深深地感染和激励着我。从课题的选择到项目的最终完成，她都始终给予我细心的指导和不懈的支持。多少个日日夜夜，她不仅在学业上给我以精心指导，同时还在思想、生活上给我以无微不至的关怀，除了敬佩指导老师的专业水平外，她的治学严谨和科学研究的精神也是我永远学习的榜样，并将积极影响我今后的学习和工作。在此谨向指导老师致以诚挚的谢意和崇高的敬意。参考文献1 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