《铝加工（深井铸造）安全规范》（征.docx

附件1ICS77.120.10CCSH09AQ中华人民共和国安全生产行业标准AQXXXXX-XXXX铝加工（深井铸造）安全规范Safetyspecificationforaluminumprocessing(deepwellcasting)（征求意见稿）XXXX-XX-XX发布XXXX-XX-XX实施中华人民共和国应急管理部发布目次前言II1范围12规范性引用文件13术语和定义14总体要求35厂房布置及建（构）筑物4%I厂房布置4S5建（构）筑物56设备设施及工艺安全5«1通用要求569熔炼炉6AR浇铸炉7A1转注系统（供流系统、在线净化系统）8RF铸造系统97作业安全1571通用要求1579熔炼炉（包括熔炼保温一体炉）作业167R浇铸炉作业1774转注系统作业187E铸造系统作业197G熔融金属转运作业238应急处置239证实方法24参考文献26本文件按照GB/T1.1-2020标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则的规定起草。请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。本文件由中华人民共和国应急管理部提出。本文件由全国安全生产标准化技术委员会冶金有色安全分技术委员会(TC288/SC8)归口。本文件起草单位：本文件主要起草人：铝加工（深井铸造）安全规范1范围本文件规定了铝加工（深井铸造）（又称铝及铝合金立式半连续铸造）生产过程中的安全基本要求、厂房布置及建（构）筑物、设备设施及工艺安全、作业安全规范、应急处置等要求。本文件适用于铝加工（深井铸造）工艺的设备设施的设计、施工、安装、验收、生产、运行的安全技术规范和安全管理要求，不适用科研实验的设备设施。镁加工（深井铸造）工艺可参照执行。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件,仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB4053（所有部分）固定式钢梯及平台安全要求GB4387工业企业厂内铁路、道路运输安全规程GB6222工业企业煤气安全规程GB11984氯气安全规程GB12142便携式金属梯安全要求GB20905铸造机械安全要求GB20237起重冶金和屏蔽电机安全要求GB30078变形铝及铝合金铸锭安全生产规范GB50016建筑设计防火规范GB50052供配电系统设计规范GB50054低压配电设计规范GB50055通用用电设备配电设计规范GB50057建筑物防雷设计规范GB50058爆炸危险环境电力装置设计规范GB50187工业企业总平面设计规范GB50207屋面工程质量验收规范GB50482铝加工厂工艺设计规范GB50544有色金属工业总图规划及运输设计标准GB50630有色金属工程设计防火规范GB55037建筑防火通用规范AQ3014液氯使用安全技术要求SY6186石油天然气管道安全规程3术语和定义下列术语和定义适用于本文件。铝合金aluminiumalloy以铝为基体且其质量分数小于99.00%的合金。来源:GB/T8005.12019,2.1,5a5铝液moItenaluminium用于铸造的液态铝及铝合金。来源:GB/T8005.12019,2.2,1熔炼melting将金属材料及其他辅助材料投入炉中加热熔化并控制化学成分和熔体纯净度的过程。来源:GB/T8005.12019,3.2,12RA铸造casting将液态金属浇注到模具中冷却凝固的过程。来源:GB/T8005.12019,3.2.1熔铸meltingandcasting铝液按化学成分调整其性能和特性后，再经铸造模盘浇铸为所需性能及尺寸形状的铸造过程。注：熔炼与铸造的简称。热顶铸造hot-topcasting结晶器顶部有一段具有良好保温性能区域的铸造方式。来源:GB/T8005.12019,3.2.937油气混合铸造oil-gasmixedcasting铝液在重力作用下，自然浇入铸造平台通过油气结晶器凝固成为铝及铝合金铸造的过程。负压（低压）铸造minuspressurecasting熔炼后的铝熔体在负压作用下，吸入高位的铸造平台通过油气结晶器凝固成为铝及铝合金铸锭的过程。R立式半连续铸造verticaIsemi-continuouscasting熔融金属连续注入水冷结晶器凝成一层硬壳后，通过引锭座以规定速度沿垂直方向引出，再经直接冷却完全凝固成所规定长度铸锭的铸造方法。注：其铸造出来铸坯称为铸锭，铸锭一般分为圆铸锭和扁（方）铸锭。R1f铸造区域（现场）castingzone铝加工（深井铸造）生产区域及临近周边铸锭倒放、铸造工具临时放置区域。R11熔铸危险区域smeItingcastingdangerouszone正常生产、应急泄放或其他异常故障时，高温铝液可能出现的范围。3 n冷去!水系统cooIingwatersuppIysystem铝及铝合金铸锭铸造正常生产时，通过供水泵从冷却水源抽水加压供给铸造单元冷却用的供水系统。应急水系统emergencywatersuppIysystem用于铝合金铸锭铸造主供水路供水故障时不间断提供应急供水的系统，仅用于紧急情况下停止铸造的收尾冷却。结晶器（模具）mold用于铝加工（深井铸造）液态金属成型的模具。同水平热顶铸造盘（模盘）horizontaIhottopcastingdistributionpIate由一个统一的分流盘将多个热顶结晶器连接起来，采用同水平浇铸工艺，使各结晶器内的铝液面都与分流盘中的铝液面处于同一水平高度，在一定温度条件下按照一定的速度，将铝液冷却凝固成铸锭的工装（工艺装备）。注：包括热顶油气混合铸造盘和热顶负压（低压）铸造盘。分配流槽（盘）castingmoIdIaunder（trough）fIowpIate铸造开始和铸造过程中将熔融铝液均匀分配给各个结晶器的流槽（盘）。R17熔炼炉smeItingfurnace用热源对铝及铝合金进行加热、熔化的热工装置及其配套的电气、机械设备。保温炉holdingfurnace静置炉staticfurnace用热源对铝及铝合金熔体进行保温、炉内熔体静化处理的热工设备及其配套的电气、机械设备。aIq支架bracket托座（盘）bracketdisc支撑引锭头（底座）的支撑托架（座），向上连接引锭头（底座），向下连接铸造机平台（顶板）的托架结构。注：由托架和基座组成，或单独托架组成。R2C浇铸炉castingfurnace与铝加工（深井铸造）设备通过供流系统直接相连的浇铸（注）炉组。注：包括保温炉、静置炉、熔保一体炉，不包含单独具备熔炼功能的熔炼炉炉组。4总体要求4 1企业所使用的熔炼炉、保温炉、铸造机等生产设备设施及其附属设施（如控制系统等）应为具备国家认可的出产合格证明的产品，并具有最终竣工图纸。47不应使用国家明令禁止或淘汰的设备设施。4?新建项目应提高自动化、智能化水平，首选先进工艺和本质安全设备。对采用国内、外新技术和新设备的项目，应经过安全条件论证，确保生产人员掌握相应的操作方法和应急处置技能后，方可投入运行。4新建、改建、扩建项目铸造机应采用液压牵引系统；除真空炉、惰性气体保护炉等特殊工艺浇铸炉外，浇铸炉应采用倾动式。4F新建、改建、扩建的铝加工（深井铸造）建设项目的安全设施设计，应委托有资质的设计单位设计，经县级以上负有安全生产监督管理职责的部门审查批准。ZLA应对铝加工（深井铸造）设备的安全设施进行经常性维护、保养，并定期检测。针对如铸造模盘、液压缸密封件等影响铸造安全的关键设备设施及零部件应进行全生命周期管理。41应建立健全并落实全员安全生产责任制和安全生产管理制度，制定各岗位安全操作规程，包括但不限于金属原材料装料作业、熔炼作业、铸造作业等安全操作规程。4应规范设置安全生产管理机构或者配备专职安全生产管理人员，并配备金属冶炼安全类注册安全工程师。企业主要负责人和安全生产管理人员应从任职之日起6个月内，经过安全生产知识和管理能力考核合格并取得金属冶炼安全考核合格证。4C铸造岗位作业人员应使用正式员工，上岗前应经三级安全教育培训和日常安全教育培训，并考试合格后方可上岗，培训应包括操作规程、岗位风险及管控措施、应急处置措施等内容。熔炼、铸造等岗位人员三级教育培训不应少于72学时，每年再培训不应少于20学时。转岗、离岗一个月及以上人员或兼职从事其他岗位工作的人员应进行车间、班组的安全培训，经考试合格后方可上岗。应对熔铸岗位员工针对性实施新工艺、新技术、新设备、新材料的“四新”安全培训。4W特种作业人员、特种设备操作人员上岗前，应进行专门的安全技术和操作技能的培训，并获得相应的资格证后方可上岗作业。411应针对铝加工（深井铸造）各生产环节存在的安全风险，定期组织开展安全生产风险辨识评估,制定安全风险分级管控清单。4铝加工（深井铸造）企业应辨识安全风险，包括但不限于：a）铸造模盘（工艺）使用错误；b）铸造平台漂移（自动沉降）超范围；c）铸造机模盘引锭座锁紧系统失效d）铸造开头引锭头（底座）下降；e）铸造供流过程中铝液断流、泄漏；f）冷却水压力（失压）、流量不足；g）应急冷却水失效；h）流槽紧急断开装置、或快速切断闸板（阀）和固定式浇铸炉紧急排放闸板（阀）、浇铸炉回倾等安全联锁装置失效。i）钢丝绳铸造系统钢丝绳断裂、钢丝绳连接不可靠松脱、钢丝绳脱槽、抱闸失灵、转轴断裂、卷筒破裂、传动系统部件损坏、电机过载、速度失控、变频器故障或长期工作在低频段导致滑车；J）液压铸造系统油管破裂、控制失灵、速度失控、比例阀或流量计故障、密封泄漏、缸体裂缝导致滑车。413应结合安全风险辨识结果和管控措施落实情况，定期开展隐患排查治理和排查活动。隐患排查应明确排查的责任人、排查方式、排查内容和排查频次；隐患治理应责任到人，落实隐患整改措施、责任、时限并限期闭环完成整改。4U应定期开展重大事故隐患排查，发现重大事故隐患应组织制定并实施事故隐患治理方案进行治理，同时向应急管理部门和有关部门报告。4件应按照有关要求应用安全生产风险监测预警系统。4IA铝加工（深井铸造）危险核心及危险影响区域在不影响人员逃生通道的前提下,应采取电子围栏、门禁等方式控制人员的管控措施。4 17铸造区域应安装不间断视频监控系统。视频监控、转注系统和铸造系统的与安全生产相关的监测和工艺参数等数据应远离铸造作业现场存储，且存储时间不应少于30天。5厂房布置及建（构）筑物A'厂房布置5 .1.1厂区布置设计整体应符合GB4387、GB50016、GB50187、GB50482GB50544、GB50630、GB55037的规定。5.1.2 铸造区域与民用建筑的距离应大于50m,与重要公共建筑的间距应大于100m0熔铸危险区域与油浸式变压器距离应大于25m。5.1.3 新建、改建、扩建铸造（跨）厂房内不应设置锯切、离线维护工序。5.1.4 铸造区域应设置高度不低于2m的实体墙（不包括安全通道、熔炼厂房）等硬隔离措施与其他工序隔离。5.1.5 新建熔铸厂房内熔铸危险区域不应设置除控制室以外的生活、办公用房设施以及生产工艺用途以外的地磅。设有办公区域的辅助跨与熔铸厂房之间应设实体墙，不应设玻璃门窗，安全出口应向厂房外开启，并方便人员出入，不影响安全通道畅通。5.1.6 会议室、活动室、休息室、操作室、交接班室、更衣室（含澡堂）等人员聚集场所不应设置在熔融金属吊运通道内。5.1.7 铸造区域应设置两个及以上单独的开放的逃生出口和相应的逃生通道，并保持畅通。逃生通道应直通向厂房外部或其他厂房设定的安全避险点。5.1.8 铸造井边缘任一点距最近安全出口的直线距离不应大于50m05.1.9 熔铸车间内通道应畅通，并应在地面作出明显标识。车间通道的宽度应符合表1的要求。表1熔铸车间通道尺寸单位：mm运输方式通道宽度人工运输（非机动车）21500叉车、电瓶车单向行驶N2000运输方式通道宽度汽车行驶235005.1.10有熔融金属运输的厂区内应设置专用通道，并设置标识。通道应平坦无障碍，通道基础应能承受最大运载量。5.1.11 人员需横跨供流流槽等的设备设施，应设置带防护栏的人行过桥，且梯子角度不应大于45。5.1.12 钢制平台、钢直梯、钢斜梯的设置应符合GB4053（所有部分）的规定，便携式金属梯子应符合GB12142的规定。S5建（构）筑物5.2.1熔铸厂房地面标高应高出室外地坪或室外最高防洪水位（包括波浪侵袭）0.25m以上，地处海岸边的应高于最高潮水位Im以上，或设置防止厂房外的排水、洪水、潮水等倒灌进入熔铸厂房的有效防护措施及排水设施。5.2.2熔铸厂房应采用丁类厂房结构设计，厂房应为单层建筑，新建铸造车间的厂房应采用耐熔铸烟气腐蚀的钢筋混凝土框架结构或钢框架、钢排架结构和屋面等。5.2.3新建熔铸厂房防水屋面板的施工设计应符合GB50207的规定，屋面防水等级应高于11级，并有防止雨水渗漏的措施。1.2.4 熔铸厂房外墙应有防止雨水飘落、渗漏的防护措施。1.2.5 新建熔铸厂房熔炼炉、浇铸炉、铸造井、结晶器、供流流槽（盘）、分配流槽（盘）和铸造盘（模盘）、在线除气及过滤设备正上方区域范围内不应设置天沟和落水管，不应设置存在滴、漏水隐患的水管、消防水管等设施；对于已建成布置的厂房落水管和冷却水管应采取防止滴、漏水的措施。1.2.6 熔铸厂房熔铸危险区域内不应设置消火栓系统和以水或泡沫为介质的自动（喷淋）灭火系统。1.2.7 熔铸厂房内不应设置排水明沟，防积水区内不应设置非生产性需要的低于地坪的坑、槽。1.2.8 熔炼炉、浇铸炉周边以及流槽下方漏铝可能喷流到的区域，不应设置地漏。1.2.9 熔铸危险区域附近（2m范围内）的电缆沟、电缆井、液压管沟、精炼介质管沟应回填大于100mm厚的中性沙子或细土，或采取有防熔融金属倒灌措施的盖板，或者采用耐火材料覆盖表面。埋地工艺管道和埋地电缆的埋设深度应大于0.4m,管顶或沟顶距离混凝土表面应大于0.2mo穿过建筑物或填沙埋地槽时应采用耐火极限大于1.0h的耐火材料进行封堵。1.2.10 新建铸造井距离熔铸厂房承重柱应大于3m,新建铸造井边缘与熔铸厂房外墙开设的门、窗、洞口应大于10m01.2.11 在同一车间内设置多台铸造井时，铸造井之间最近边缘距离不足15m的铸造机应互锁，不应同时作业。1.2.12 熔铸危险区域不应放置可燃和易燃易爆物品、压力容器等。1.2.13 使用天然气场所附近的厂房顶部应设置气楼等自然通风设施。5 .2.14熔铸厂房应采取防护雷击的措施。6设备设施及工艺安全6 通用要求6.1.1 熔铸车间供电系统、低压配电、通用用电设备配电、建筑物防雷接地、爆炸和火灾危险环境电力装置、接地装置、电气装置安装以及低压电器的设计、施工、安装、调试、验收、运行应符合GB50052、GB50054>GB50055、GB50057、GB50058>GB50169、GB50171、GB50254、GB50257等规定。6.1.2 控制装置和关停装置应安装在便于人员快速操作的区域，并有明显标识。6.1.3 可燃气体管道、可燃液体管道等不应穿越通风机房和通风管道，且不应紧贴通风管道的外壁敷设。6.1.4 燃气管道和油路管道应配备远程关闭装置，并带有明显标识。6.1.5 进入车间前的燃气总管应设置切断阀，车间内的燃气管道应架空敷设，架空管路与建（构）筑物之间的最小水平、垂直净距，应符合GB6222的规定。6.1.6 用气设备前的天然气管道应设置单独阀门，阀门高度应不高于地面1700mm06.1.7 天然气燃气管道总阀门与燃烧器阀门之间应设置放散管，放散管管口应高出屋脊（或平屋顶）InI以上，并应采取措施防止雨雪进入管道以及放散物进入房间。6.1.8 正压煤气输配管线水封式排水器的最高封堵煤气压力应不小于30kPa,同一煤气管道隔断装置的两侧不应共用一个排水器，不同煤气管道排水器上部的排水管不应连通，不同介质的煤气管道不应共用一个排水器的。6.1.9 铸造系统应具备在停电、停气、停水、失去液压等紧急情况下有序关停的功能。6.1.10 应在熔炼炉、浇铸炉区域设置声光报警装置，以便在装料、炉门打开时，铸造开头和铸造收尾操作时声光警示。6.1.11 应采取防止铝液接触电缆、液压管路、倾动炉液压缸基座、精炼介质管路、燃油和燃气供应管路等设备（施）的措施。6.1.12 新建或大修更换炉底时，熔炼炉、浇铸炉炉底应设温度等监控炉底泄漏铝液的报警装置。6.1.13 应在熔炼炉、浇铸炉炉门口位置配置盛装金属渣的渣箱（斗、盘或锅）。6.1.14 液氯储罐、氯气储罐应设置在主厂房外封闭的房间内并实施上锁或门禁管理，室内应设置应急水池或喷淋装置，应配置氯气泄漏净化处理装置和氯气浓度监测报警装置，监测信号应接到房间门外和人员值守场所，并与泄漏净化处理装置联动，且进出风管道口均应设置在液氯贮罐房间内。6.1.15 液氮、液氤储罐应设置在通风良好的场所，防止人员窒息和冻伤。6.1.16 氤气、氮气、氯气、氮氯（氤氯）气体管道穿越封闭的房间或地下密闭场所时，应设置氧气、氯气浓度监测报警装置，并将监测信号接入24小时有人值守场所。6.1.17 采用水冷却电感应炉应安装铝液渗透到炉衬的感应报警装置，并与加热系统进行安全联锁，出现铝液渗透时应自动切断加热系统电源。6.1.18 贴临燃气阀组设置的配电箱（柜）进出电源线应封堵，电气线路外表绝缘层应完好，电源线头不应裸露。A5熔炼炉6.2.1通用要求6.2.1.1熔炼炉铝液出口应设置在方便人员进出及工作的位置。6.2.1.2固定式熔炼炉铝液流眼的流眼砖材质和几何尺寸应符合要求，流眼糖安装应压紧固定。6.2.1.3固定式熔炼炉铝液出口塞头（塞棒）应设置机械锁紧装置。6.2.1.4固定式熔炼炉铝液出流口塞头（塞棒）应采用耐热材料设计和制造。6.2.1.5固定式熔炼炉铝液流眼应配置至少3倍数量（一用二备）装配完整的塞头（塞棒）。6.2.1.6熔炼炉铝液出口流槽位置（靠近流眼）应设置漏铝监测报警装置。6.2.2燃气炉6.2.2.1使用燃气为燃料的熔炼炉、浇铸炉的燃烧系统应配置自动点火、火焰监测和监控装置，应设置突然熄火或点火失败的安全措施；应设置炉膛温度自动监测装置，超出设定值时应报警，超出最高温度设定值时应自动关闭切断阀，停止燃气供给。6.2.2.2使用燃气为燃料的熔炼炉、浇铸炉的每个烧嘴的燃气管道应设置压力监测报警装置,具备高、低压报警功能并联锁控制紧急自动切断阀。压力监测值以及高、低压报警数值应在主机显示屏上显示。6.2.2.3 使用燃气为燃料的熔炼炉、浇铸炉的燃烧器作业区（燃气阀站区）应设置可燃气体浓度监测报警装置（探测器）并将监测报警信号接入24小时有人值守场所（值班室、控制室等）。当气源采用相对密度小于1kg/n?的燃气时，应在阀门、法兰等释放源上方安装探测器；探测器距离释放源中心的水平距离应不大于5m,垂直距离应不大于2m,两探测器之间的水平距离应不大于10m；当释放源距顶棚垂直距离超过4m时，应在探测器上方设置集气罩，并在密闭厂房顶部设置探测器。可燃气体浓度监测报警装置（探测器）应与释放源前端可燃气体管道上设置的紧急切断阀联锁。6.2.2.4 天然气减压阀站处应单独配置可燃气体浓度监测报警装置（探测器），并与天然气管道紧急切断阀联锁。6.2.2.5燃气管道不应安装在炉门口、铝液出口正面或者流槽上方，应安装在炉门口、铝液出口侧面2m以外，应优先考虑避开熔融金属运输专用路线以及远离铝液可能溢流处，或设置隔热防护措施。6.2.2.6使用燃气为燃料的熔炼炉、浇铸炉的烟道和封闭式炉膛应设置泄爆装置，泄爆装置的泄压口应设在安全位置。6.2.2.7使用燃气为燃料的熔炼炉应设计安装排烟风机和烟道闸板等烟气排放设施、炉膛压力自动监测装置、烟气温度自动监测装置，压力监测应与排烟风机和闸板联锁。6.2.3电感应炉6.2.3.1铝液电感应炉的水冷组件，应设置防止水泄漏到炉内和防止出现虹吸现象的防护措施。6.2.3.2 采用水冷冷却的铝液电感应炉的闭路循环水冷元件应设置出水温度、进水流量、进出水流量差监测报警装置，其监测值、报警值应在主机显示屏上显示。6.2.3.3 采用水冷冷却的铝液电感应炉的开路水冷元件应设置进水流量、压力、出水温度监测报警装置，其监测值、报警值应在主机显示屏上显示。6.2.3.4 采用水冷冷却的铝液电感应炉应设置应急水源，应急水压力应不低于0.1MPa,水容量应确保炉内铝液排空。6.2.4电阻炉6.2.4.1电阻式反射炉的额定容量不应超过30to6.2.4.2电阻式反射炉应采用矩形侧加料方式。6.2.5电磁搅拌器6.2.5.1电磁搅拌器不应设置在含有爆炸性气体的密闭环境以及铝液喷溅的范围内，6.2.5.2电磁搅拌器工作位置应设置防止炉底漏铝的保护设施。6.2.5.3应在电磁搅拌器工作位置炉底设置温度监测报警装置。6.2.5.4电磁搅拌器应设置过流、过压、超温、缺水等报警装置。6.2.5.岂电磁搅拌器应设置冷却水压力、温度和流量监测报警装置，其监测值、报警值应在主机显示屏上显示。6?浇铸炉6.3.1通用要求6.3.1.1浇铸炉炉组地基的设计应能在发生漏铝或铝液溢出时阻止铝液流向含有水或湿气的地坑区域,应使用耐火能或特殊混凝土等材料保护可能发生轻微漏铝的区域。6.3.1.2浇铸炉组件或辅助设备的设计应既能避免铝液飞溅，又能承受铝液飞溅。6.3.1.3浇铸炉炉组的各种能源或动力介质（含助燃风、燃料、压缩空气、液压油等）的供应状态应设置自动监测报警装置，当低于或超过规定值时应自动停止燃烧并报警。6.3.2固定式浇铸炉6.3.2.1固定式浇铸炉的铝液出口位置应符合6.2.1.1的规定。6.3.2.2固定式浇铸炉铝液流眼的流眼砖材质和几何尺寸应符合6.2.1.2的规定。6.3.2.3固定式浇铸炉铝液出口流眼大小不应超过铸造最大流量要求。6.3.2.4固定式浇铸炉铝液出口塞头（塞棒）机械锁紧装置应符合6.2.1.3的规定。6.3.2.5固定式浇铸炉铝液出流口塞头（塞棒）的设计和制造应符合6.2.1.4的规定。6.3.2.6固定式浇铸炉铝液流眼塞头（塞棒）配置数量和装配应符合6.2.1.5的规定。6.3.2.7固定式浇铸炉铝液出口流槽位置（靠近流眼）应设置液位监测报警装置，具备漏铝监测报警功能。6.3.2.8固定式浇铸炉额定容量不应超过25to6.3.2.9固定式浇铸炉熔池深度不应大于0.8mo6.3.3倾动式浇铸炉6.3.3.1倾动式浇铸炉旋转支座、旋转轴、后墙旋转支撑应有足够强度，旋转过程中不应发生明显变形。6.3.3.2倾动式浇铸炉液压缸的工作压力应不低于8MPa06.3.3.3倾动式浇铸炉柔性液压连接管的耐压应不低于25MPa01.3.3.4 倾动式浇铸炉应设置停电等紧急情况时自动停止和复位装置，应在操作区域独立设置手动泄压紧急复位装置（阀），并具备调速和紧急复位功能。1.3.3.5 倾动式浇铸炉倾翻液压缸应设置防爆阀或单向节流阀，防止液压油管破裂炉体快速回落引发事故。6. 3.3.6倾动式浇铸炉应设置极限倾动位置的限位装置及指示器。7. 3.3.7倾动式浇铸炉应设置炉体上倾保持时的机械锁紧装置,防止炉坑内人员作业时炉体失稳回落。6.3.3.8 倾动式浇铸炉倾倒铝液时，应确保流眼与流槽搭接处搭接严实，并应控制铝液流量，防止铝液外溢。6.3.3.9 倾动式浇铸炉铝液出口旋转接头应满足炉体倾动旋转行程要求，且有防铝液渗漏措施，防止铝液渗漏。6.3.3.10倾动式浇铸炉铝液出口应设置铝液液位监测报警装置，并与倾动式炉液压控制系统（自动复位装置）实现联锁。6.3.3.11倾动式浇铸炉液压控制系统（自动复位装置）应与分配流槽入口铝液液位、模盘入口液位（或结晶器液位或同水平热顶流道液位）、铸造冷却水进水压力和进水流量等监测报警装置联锁，并与铸造机升降平台控制系统联锁，实现自动回炉，有序终止铸造。6.3.3.12倾动式浇铸炉炉底坑内不应设置液压油箱，液压油缸，液压油管应采取措施避免接触高温铝液。6.3.3.13倾动式浇铸炉炉坑靠近炉门位置应设置不低于0.2m高度的挡板。6.3.3.14倾动式浇铸炉液压缸基坑应设置围堰等防止铝液流入的措施。6.3.3.15倾动式浇铸炉炉底坑不应积水、积油。6A转注系统（供流系统、在线净化系统）6.4.1通用要求6.4.1.1应在供流流槽较低位置设置铝液放流口（槽、眼），或与除气装置、过滤装置等共用铝液放流口（槽、眼）。6.4.1.2除气装置、过滤装置、流槽等铝液的紧急排放、应急储存设施（应急池、坑、罐、包、盆等），其距离厂房钢结构柱的净距不应小于0.5m06.4.1.3铝液的应急储存设施采用混凝土砌筑时，内衬应设置一定厚度的耐火材料，并保持干燥、完整。6.4.2供流流槽6.4.2.1输送铝液的供流流槽的设计应满足最大金属流量的需求。6.4.2.2倾动式浇铸流槽上应设置铝液液位监测及最高液位限制器。6.4.2.3铝液供流流槽应根据流向和长度设置合适的坡度，浇铸时应合理控制铝液流量，确保流槽中铝液的高度离流槽上缘最低点应不低于25mm06.4.2.4每个结晶器或者模盘的每一个流道应设置液位监测报警装置，或在供流流槽与模盘（分配流槽）入口连接处设置液位监测报警装置；液位监测报警装置应与快速切断闸板（阀）、固定式浇铸炉紧急排放闸板（阀）、铸造机升降平台控制系统、倾动式浇铸炉液压控制系统（自动复位装置）实现联锁。6.4.2.5激光液位监测装置应设置压缩空气定时吹扫激光头，防止激光头结灰造成测距不准，引发安全联锁误动作或不动作。6.4.2.6应在固定式浇铸炉供流流槽与模盘（分配流槽）入口连接处设置快速切断闸板（阀），在流槽快速切断闸板（阀）前（或靠最低处）设置紧急排放闸板（阀）。快速切断闸板（阀）、紧急排放闸板（阀）应与供流流槽与模盘（分配流槽）入口连接处的液位监测报警装置、铸造冷却水的进水压力、流量、温度和铸造井出（排）水温度监测报警装置联锁。6.4.2.7应在倾动式浇铸炉供流流槽与模盘（分配流槽）入口连接处设置快速切断闸板（阀）。快速切断闸板（阀）应与流槽与模盘（分配流槽）入口连接处的液位监测报警装置、铸造冷却水的进水压力、流量、温度和铸井出（排）水温度监测报警装置联锁。用于铝液精炼的液氯储存间控制柜等接头、阀门集中地方，应安装氯气泄漏监测与声光报警装置。6.4.4过滤6.4.4.1填充层介质过滤器的加热系统和温度控制系统应安全可靠。6.4,4.2介质过滤器应方便更换填充。6c铸造系统6.5.1通用要求6. 5.1.1铸造机应符合GB20905的规定。6.5. 1.2铸造机电控系统应具备以下功能：a）对铸造速度、冷却水流量、冷却水压力、进水水温、铸井出（排）水水温、铝液温度、铝液液面高度、铸造长度、铸井水位等主要参数应实现可视化、精准控制、实时自动记录、存储数据；b）应通过上位机的数据采集系统对铸造所有的参数设定值、实际值进行记录并存储，所有存储的数据应可通过以太网异地存储；c）应实现正常运行指示、铸造开始和收尾阶段提示、对铸造主要参数分级提示、故障报警，以及当出现严重偏离或严重故障时报警；d）按下紧急停车后，各电机应停止输出，同时启动应急程序；e）控制系统应优先通过工业以太网通讯与相关联的设备及安全装置进行数据交换，安全急停装置的连接应采用硬接线方式；f）铸造机应具备安全联动设施自检功能，铸造前应进行自检后方能启动铸造。自检内容应包括控制程序和安全监测装置（包括铸造冷却水流量与压力、流槽液位或结晶器液位或热顶流道液位、停电倾翻架抬起,应急水压力等）以及安全联动装置（包括流槽断开装置、或快速切断闸板（阀）和固定式浇铸炉紧急排放闸板（阀）、倾动炉液压控制系统（自动复位装置）等）。6.5.1.3铸造机电控系统应具备自动铸造模式、非铸造手动维修模式、模拟铸造模式等三种操作模式，自动铸造模式应与非铸造手动维修模式、模拟铸造模式等操作方式互锁，在正常铸造过程应确保为自动模式，在自动模式下不应操作平台快升、快降、慢升、慢降、翻转架翻转及复位，除试验外，不应用手动模式进行铸造生产。6.5.1.4铸造机应设置运行速度监测联锁报警系统，并与流槽断开装置，或快速切断闸板（阀）和固定式浇铸炉紧急排放闸板（阀）联锁，同时还应与倾动式浇铸炉液压控制系统（自动复位装置）联锁。6.5.1.5铸造平台倾翻臂应配有机械自锁装置并与电气联锁，确保在特殊情况下将倾翻臂锁定于原位置不动，倾翻液压缸内置防爆阀，在液压软管破裂时，保持平台的位置，防止人员的伤害与设备的损坏，倾翻架重复定位精度控制在±1mm之内，上翻到位和复位设置限位开关。6.5.1.6液压油应选用抗磨抗燃液压油，温控应控制在0°50。，洁净度Ra应为10m06.5.1.7铸造系统焊接结构件应进行应力释放处理。6.5.1,8井下设备的结构件连接应采用高强度不锈钢螺栓，部件表面做防腐、防锈、涂漆处理。6.5.1.9沉在水中的液压管道应采用高压无缝不锈钢管，管道与设备连接应采用法兰硬连接。6.5.1.10 可能接触漏铝的支架（托座）、平台、刮水板的金属框架，应涂防爆涂料，不应使用石灰作为防爆涂料。6.5.1.11 应有防止铸造机平台（顶板）冲顶和触底的行程限位开关。6.5.1.12 铸造机顶板（平台）、支架（托座）和基座的设计，应确保水、铝渣和铝块不能积聚。6.5.1.13 从下降的铸造机顶板（平台）或由其支撑的任何物体（包括锭块）到井壁或固定装置的操作间隙不应小于75mmO6.5.1.14 铸造平台和铸造机顶板（平台）的设计应能防止冷却水（以及从铸锭泄漏的熔融金属）流到或溅到车间地面上。6.5.1.15 刮水板框架的设计和安装应将积水的深度控制在50mm以下，并确保橡胶刮板不会折叠形成口袋状。6.5.1.16 铸造空心（带芯子）锭的设置，应确保模具、芯材和引锭头之间的正确对齐。设备和操作的设计应防止金属在铸造过程中粘附到芯材上。6.5.1.17 铸造机作业区域不应有无关水管。6.5.1.18 液压式牵引系统应对下降速率设置监测功能，下降速率太快或太慢超过生产设定值20%时,应发出报警并联动安全联锁装置停止铸造。6.5.1.19 液压式牵引系统应设置手动泄压装置，手动泄压装置应具有多级缓降功能。6.5.2流槽及分配流槽（盘）1.1.1.1 1应设计防止金属溢出到地板上的流槽及分配流槽（盘），流槽内金属液位水平面距离流槽上缘应不低于25mm的安全线。在设计流槽安全线时，应考虑金属液位控制系统的变化性。1.1.1.2 在流槽及固定式分配流槽（盘）顶部边缘应设置一个溢流槽口，槽口下方应放置确保溢流的铝液流入残料箱（放干箱、斗）。1.1.1.3 流槽、分配流槽（盘）应有良好保温性能。6.5.3铸造盘（模盘）6.5.3.1铸造盘（模盘）水箱内套应采用不锈钢钢板、镀锌钢板，或进行其他防锈处理；应根据铸造盘（模盘）的大小选择合适厚度和材质的板材，确保使用不变形。6.5.3.2 铸造盘（模盘）应设置铝液进、出槽道并延伸到井口以外；铸造过程模盘进、出槽道畅通，应急分流口/溢流口处于有效状态。模盘非导流侧槽口下方应放置放干箱（斗）。6.5.3.3 热顶铸造模盘内衬耐材分流设计应充分考虑分流流道、模盘内衬耐材应具有保温性能和强度性能，降低模盘不同导流孔温差。6.5.4结晶器6.5.4.1与铝液接触的结晶器面的材质应采用变形铝合金或铜制材质，并应根据工艺需要嵌入石墨环（板），不应使用铝、铜等铸态材质。6. 5,4.2结晶器的密封胶应耐高温和可靠密封效果，并定期更换，确保铸造过程中不应有水渗出和漏水现象。6.5. 4.3圆铸锭同水平热顶模盘结晶器冷却水系统应采用不易变形的水孔式结构。6.5,4.4结晶器水孔大小、角度、间距等应设计合理，确保水冷均匀，同一个铸造平台同一规格的结晶器之间冷却水流量相差不应超过±3%。6.5.4.5圆铸锭同水平热顶模盘同结晶器和不同结晶器之间，同一层（又俗称排）之间水孔高差不应超过土1mm,水孔角度偏差不应超过土1。6.5.4.6结晶器锥度设计应合适，一般倒锥度不应大于2°,防止铸造开头和铸造过程中悬挂和漏铝。6.5.4.7结晶器石墨环（板）表面光滑，应具有自润滑作用。6.5,4.8结晶器螺钉、法兰盘以及各种管道连接处不应漏水、渗水和喷水现象。6.5.4.9有油润滑结晶器的润滑应均匀。6.5.4. 10油气滑铸造盘（模盘）铸造采用的气体应保持干燥。6.5.4.11 倾翻式铸造平台（水套）上倾时，应设置防止液压缸失稳、铸造平台回落的机械锁紧装置。6.5.4.12 结晶器芯子应留有出气孔。芯子水管应用金属软管与出水口相连接。6.5.4.13 连接平台与结晶器用水管应使用耐高温且不易变形材质材料。6.5.4.14 同水平热顶铸造单次最大允许铸造根数不应超过表2的规定。表2铸造模盘单次允许最大铸造根数规格（mm）608081-100101120121140141160161180181200201及以上数量（根）150150150140120105100100注：圆铸锭按照直径计算，小方锭按对角线计算。6.5.5引锭头（底座）6.5.5. 1引锭头应采用6061合金锻造质、5052合金铸态质、锻钢质等耐热、耐变形的金属材料加工而成。6.5.5.11 大规格铸锭引锭头应设计排水塞，排水塞上的排水孔的大小不应使铝液渗漏进入的可能。6.5.5.12 引锭头与结晶器合模（对位）后应保留合理的间隙，防止卡盘和漏铝；铸造机导向结构应方便与结晶器合模（对中）。6.5.5.13 引锭头与引锭座（基座）应采用不锈钢螺杆连接，且锁紧的螺栓应采用不低于8.8级强度的螺栓，并方便拆卸。6.5.6. 架（托座、托盘、引锭盘）6.5.6.1支架应为钢板焊屋脊斜坡式结构，且坡度应不低于20°,不应有积聚水、贮存熔融金属及金属渣的空间和阻碍物，确保漏铝顺利向两侧分流。6.5.6.2 支架焊接完成后，应整体退火处理，再转机加工，应能耐高温、不易变形，表面防锈处理，上下平面度应不大于0.05mmm,端面平行度应不大于0.5mm,支架安装在铸造机升降平台上调整到位后，应采用不锈钢螺栓将两者固定。6.5.6.3 引锭头（底座）和支架应机械锁紧，锁紧的螺栓应采用