机械制造技术课程设计-左支座加工工艺及铣大底面夹具设计.docx

设计说明书论文题目,左支座零件的机械加工工艺规程及工艺装备设计系部：机械工程系专业：计算机辅助设计与制造班级：学生姓名：学号：指导教师：20XX年05月10H摘要在生产过程中，使生产对象(原材料，毛坯，零件或总成等)的质和量的状态发生直接变化的过程叫工艺过程，如毛坯制造，机械加工，热处理，装配等都称之为工艺过程。在制定工艺过程中，要确定各工序的安装工位和该工序需要的工步，加工该工序的机车及机床的进给量，切削深度，主轴转速和切削速度，该工序的夹具，刀具及量具，还有走刀次数和走刀长度，最后计竟该工序的基本时间，辅助时间和工作地服务时间.关键词：工艺规程：定位误差：央禁：加工余量：夹索力ABSTRACTEnab1.eproducingthetaetinprocessofproduction(rawmateria1.s,theb1.ank.stateofqua1.ityandquantityOnpartbecomea1.ways)takep1.acedirectcourseofchangeaskcraftcourse,iftheb1.ankismade,machining,heattreatment.assemb1.eetc.andca1.1.itthecraftcourse.Inthecourseofmakingthecraft.isitconfirmeveryerector1.ocationandworkerstepthatprocessneedthisofprocesstowant,the1.ocomotiveofprocessing.thisprocess.andtheenteringthegivingamountofthe1.athe,cutdepth.therotationa1.speedofthemainshaftandspeedofcutting,thejigofthisprocess,thecutterandmeasuringtoo1.,aonehundredsheetsofnumberoftimessti1.1.1.eavesandaonehundredsheetsofIengih1.eaves,ca1.cu1.atebasictimeofthisprocess,auxi1.iarytimeandSerViCeIiineofp1.aceofworkingHna1.1.y.KeywordstTechnica1.instruction,positionerror.c1.ump.thesurp1.usofprocessing,c1.ampstrength目录摘要I绪论1第I堂车床左支座零件的分析及毛坯的确定21.1 车床左克座的作用和工艺分析21.1.1 事件的作用21.1.2 零件的工艺分析31.2 零件毛坯的瑞定31.2.1 毛坯材料的制造册式及热处理31.2.2 毛坯结构的确定4第2堂车床左支座的加工工艺设计52.1 工艺过程设计中应考虑的主委问恋52.1.1 加工方法选择的原则52.1.2 加工阶殁的划分52.1.3 加工顺序的安排62.1.4 工序的台泥组合72.2 荔浪的选择72.2.1 桓基麻和孙基渔的具体选杼原则72.2.2 选择本题零件的基准82.3 机床左支座的工艺路线分析与制定92.3.1 工序顺序的安排的原则92.3.2 工艺珞准分析及制定92.4 机械加工余量122.4.1 影响加工余量的国素122.4.2 机械加工余黄.二月尺寸以及坯余量的确定122.5 隔定切削用量及基本工时152.5.1 工序一粗伐08OH97?)Hm孔大端端面152.5.2 工序二板使OSoH9内孔182.5.3 工序三精.0SoH9大端掂面19第3童专用夹具设计223.1 定住茶准及定位元件的选捽223.2 切剂力及夬紧力的计*223.3 定住误爰分析与计算233.4 夹具设计及掾作的简要说明24致谢25参考文献26附录27一、设计目的毕业设计是高等院校学生在学完了大学所有科目，进行了生产实习之后的一项重要的实践性教学环节。毕业设计主要培养学生综合运用所学的知识来分析处理生产实际问题的能力，使学生进一步巩固大学期间所学的有关理论知识，掌握设计方法，提高独立工作的能力，为将来从事专业技术工作打好基础.另外，这次毕业设计也是大学期间最后一项实践性教学环节.通过本次毕业设计，应使学生在下述各方面得到锻燎：1 .熟练的运用机械制造基础、机械制造技术和其他有关课程中的基本理论，以及在生产实习中所学到的实践知识，正确的分析和解决某个零件在加工中基准的选择、工艺路线的拟订以及工件的定位、央禁，工艺尺寸确定等问题，从而保证零件制造的质晶、生产率和经济性。2 .通过夹具设计的训练，进一步提高结构设计（包括设计计算、工程制图等方面）的能力。3 .能比较熟练的查阅和使用各种技术资料，如有关国家标准、手册、图册、规范等。4 .在设计过程中培养学生严诲的工作作风和独立工作的能力。二、设计任务1 .完成在支座零件一毛坯合图及左支座零件图。2 .完成左支座零件工艺规程设计3 .完成左支座零件加工工艺卡4 .机床专用夹具装备总图5 .撰写设计说明书第1章车床左支座零件的分析及毛坯的确定机械加工工艺是实现产品设计，保证产品质垃，节约能源，降低消耗的重要手段，是企业进行生产准番，计划调度，加工操作，安全生产，技术检测和健全劳动组织的重要依据，也是企业上品种，上质量:，上水平，加速产品更新，提高经济效益的技术保证。在实际生产中，由于零件的生产类型、材料、结构、形状、尺寸和技术要求等不同，针对某零件，往往不是单独在种机床上，用某种加工方法就能完成的，而是要经过一定的工艺过程才能完成其加工。因此，不仅要根据零件的具体要求，结合现场的具体条件，对零件的各组成表面选择合适的加工方法，还要合理地安排加工顺序，逐步地把零件加工出来。对于某个具体零件，可采用几种不同的工艺方案进行加工。虽然这些方案都可以加工出来合格的零件，但从生产效率和经济效益来看，可能其中有种方案比较合理且切实可行。因此，必须根据零件的具体要求和可能的加工条件等，拟订较为合理的工艺过程。1.1 车床左支座的作用和工艺分析1.1.1 零件的作用题目所给的是机床上用的的个支座.该零件的主要作用是利用横、纵两个方向上的5"；mm的槽.使尺寸为80mm的耳孔部有一定的弹性，并利用耳部的021mm的孔穿过M20mm的螺栓一端与025H7（，力配合的杆件通过旋索其上的螺母夹紧,使装在08OH9（7产）mm的心轴定位并夹紧。1.1.2 零件的工艺分析左支座共有两组加工表面,它们互相之间仃定的位置要求,现分别叙述如下：、以08OH9C片T)内孔为中心的加工表面：这组加工表面包括:08OH9(f?)mm孔的大端面以及大端的内圆倒角，四个013mm的底座通孔和四个020的沉头螺栓孔，以及两个010的锥销孔,螺纹M8-H7的底孔以及尺寸为5()m的纵槽，主要加工表面为08OH9(Cg)mm,其中08OH9(f)mm的大端端面对080119(T7)'三孔的轴心线有垂直度要求为:0.03mm.二、以025H7(x)川m的孔加工中心的表面：这一组加工表面包括。2Imm的通孔和938的沉头螺栓孔以及043的沉头孔,螺纹M1.O711的底孔以及尺寸为5(、)mm的横槽，主耍加工表面为O25H7()三,.由上述分析可知，对F以上两组加工表面,可以先加工其中一组，然后再借助于专用夹具加工另一组加工表面，并且保证其位置精度.1.2 零件毛坯的确定1.2.1 毛坯材料的制造形式及热处理一、左支座零件材料为:HT200在机床工作过程中起支撑作用，所受的动载荷和交变载荷较小.由于零件的生产类型是中批地生产,而且零件的轮廓尺寸不大,故可以采取金属模机械砂型铸造成型，这样有助于提高生产率,保证加工质量.灰铸体一般的工作条件：1 .承受中等载荷的零件.2 .磨梯面间的单位面积压力不大T490KPa二、毛坯的热处理灰铸铁(HT200)中的碳全部或大部分以片状石墨方式存在铸铁中，由于片状石墨对基体的割裂作用大，引起应力集中也大：因此，使石墨片得到细化，并改善石墨片的分布，可提高铸铁的性能。可采用石墨化退火，来消除铸铁表层和壁厚较薄的部位可能出现的白口组织（有大量的港碳体出现），以便于切削加工。1.2.2毛坯结构的确定根据零件材料确定毛坯为铸件。又由题目已知零件的年生产纲领500件/年。由参考文献可知，其生产类型为中批生产。毛坯的铸造方法选用金屈模机械砂型铸造成型。又由于支座零件080孔需铸出，故还应安放型芯，此外，为清除残余应力，铸造后应安排人工时效.由参考文献可知，该种铸件的尺寸公差等级CT为810级，加工余量等级MA为G级，故选取尺寸公差等级CT为10级，加工余量等级VA为G级。铸件的分型而选择通过从基准孔轴线，口与侧而平行的面。浇目口位置分别位于080孔的上顶面。由参考文献用查表法确定参考面的总余量如表IT所示。表1-1各加工表面总余吊：（mm）加工表面基本尺寸加工余等锻加工余量说明A面14()G4.0底面,单侧加工080孔80H5.0孔降1级大M加工由参考文献可知铸件主要尺寸的公差，如表1-2所东。1-2毛坯主要尺寸及公差（mm）主要尺寸零件尺寸总余量毛坯尺寸公差CTA面中心中尺寸1004.01043.2080孔805.0751.6第2章车床左支座的加工工艺设计2.1 工艺过程设计中应考虑的主要问题2.1.1 加工方法选择的原则（1）所选加工方法应考虑每种加工方法的经济,精度要求相适应。（2）所选加工方法能确保加工面的几何形状精度，表面相互位置精度要求。（3）所选加工方法要与零件材料的可加工性相适应。（4）加工方法要与生产类型相适应。（5）所选加工方怯企业现有设备条件和工人技术水平相适应。2.1.2 加工阶段的划分为保证零件加工质量和合理地使用设备、人力，机械加工工艺过程一般可分为一下几个阶段：1.粗加工阶段主要任务是切除毛坯的大部分加工余量，使毛坯在形状和尺寸上尽可能接近成品。因此，此阶段应采取措施尽可能提高生产率.2 .半精加工阶段完成次要表面的加工，并为主要表面的精加工做好准备。3 .精加工阶段保证各主要表面达到图样的全部技术要求，此阶段的主要目标是保证加工质量。4 .光整加工阶段对质量要求很高的表面，应安排光整加工，以进一步提高尺寸精度和减少表面粗糙度。但一般不能用以绢正形状误差和位置误差。通过划分加工阶段：（1）可以逐步消除粗加工因余量大、切削力大等因素造成的加工误差，保证加工质量.（2）可以合理使用机床设备。（3）便于安排热处理工序，使冷热加工工序配合得更好。（4）可以及时发现毛坯缺陷，及时修补或决定报废，以免因维续盲目加工而造成工时浪费。2.13加工顺序的安排零件的加工顺序包括切削加工顺序、热处理先后顺序及辅助工序。在拟定工艺路线时，工艺人员要全面地把切削加工、热处理和辅助工序三者一起加以考虑。一、机械加工顺序的安排原则1 .基面先行2 .先主后次3 .先粗后精4 .先面后孔有些表面的最后精加工安排在部装或总装工程中进行，以保证较高的配合精度。二、热处理工序的安排热处理工序在工艺路线中的位置安排，主要取决于零件材料及热处理的目的。预热处理的目的是改善材料的切削工艺性能、消除娥余应力和为最终热处理作好组织准备,正火和退火常安排在粗加工之前，以改善切削加工性能和消除毛坏的残余应力：调质一般安排在粗加工和半精加工之间进行，为最终热处理作好组织准备：时效处理用以消除毛坯制造和机械加工中生产的内应力。最终热处理的目的是提高零件的强度、表面硬度和耐磨性及防腐美观等。淬火及港碳淬火、粗化,赳化等安排在精加工磨削之前进行：由丁调质后零件的综合机械性能较好，时某些硬度和耐磨性耍求不高的零件,也可作为最终热处理，其工序位置安排在精加工之前进行：表面装饰性镀层、发蓝处理，安排在机械加工完毕后进行。三、辅助工序的安排辅助工序主要包括：检验、清洗、去毛剌、去诙、到棱边、涂防锈油及平衡等。其中检验工序是主要的辅助工序，是保证产品质量的主要措施。除各工序操作者自检外，在关键工序之后、送往外车间之前、相加工结束之后，精加工之前、零件全部加工结束之后，一般均安排检验工序。2.1.4工序的合理组合确定加工方法以后，就按生产类型、零件的结构特点、技术要求和机床设备等具体生产条件确定工艺过程的工序数。踊定工序数的基本原则：1 .工序分散原则工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备。简单的机床工艺装备。生产准备工作量少，产品更换容易。对工人的技术要求水平不高.但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理更杂.2 .工序集中原则工序数目少，工件装，夹次数少，缩短/工艺路线，相应减少/操作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位身精度。使用设备少，大豆生产可采用高效率的专用机床，以提高生产率。但采用宏杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事.生产准备工作量大。一般情况卜.，单件小批生产中，为简化生产管理，多将工序适当集中。但由于不采用专用设备，工序集中程序受到限制。中批及大批大量生产中，多采用工序工序分散的加工原则，生产中可以采用结构简单的专用机床和通用夹具，组织潦水线生产。2.2基准的选择221粗基准和精基准的具体选择原则、机基准的选择粗基准选择的要求应能保证加工面与非加工面之间的位置要求及合理分配各加工面的余量，同时要为后续工序提供精基准.一般按下列原则选择：1.为保证不加工面与加工面之间的位置要求，应选不加工表面作租基准。如果零件上有多个不加工表面，则应以其中与加工表面相互位置要求较高的表面作为和基准。2 .合理分配个加工面的余量。3 .粗基准应避免重发使用。1.选作相基准的表面应平整，没有注口、目口或飞边等缺陷，以便定位可维。二、精基准的选择1 .基准宽合原则应当尽量使定位基准与设计基准相求合，以避免因堪准不重合而引起定位误差.2 .基准统一原则在零件加工的整个工艺过程中或者有关的某几道工序中尽可能采用同一个（或一组）定位基准来定位，称为基准统一原则。3 .自为基准原则当精加工或光整加工工序要求余垦小而均匀，应选择加工表而作为基准，称为自为基准原则。4 .互为基准原则对于相互位置精度要求很高的表面，可以采用基准反复加工的方法，这称为互为基准原则。5 .便于装夹原则所选精基准应能保证工件定位准确、稳定，夹紧方便可找。精基准应该是精度较高、表面粗糙度较小、支撑面积较大的表面。三、辅助基准的选择选择辅助基准时应尽可能使工件安装定位方便，便于实现基准统一，使丁加工。2.2.2选择本题零件的基准一、粗基准的选择原则按照有关粗基准的选择原则，当零件有不加工表面的时候,应该选取这些不加工的表面为粗基准;若零件仃若干个不加工表面时，则应以其加工表面相互位置要求较高的表面作为粗基准。现取R55的外列柱表面作为定位基准，消除X.Y的转动和X.Y的移动四个自由度,再用08OH9（片?）mm的小端端而可以消除Z周的移动。二、精基准的选择原则精基准的选择主要应该考虑基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合的时候，应该进行尺寸换算。080孔和八面既是装配基准，又是设计基准，用它们做精基准，能使加工遵循“基准遍合”的原则，其余各面和孔的加工也能用它定位，这样使工艺规程路线遵循了“基准统一”的原则,此外，A面的面积较大，定位比较稳定，夹紧方案也比较简单、可维，操作方便.由于生产类型为中批生产，故应该采用万能机床配以专用夹具，并尽是使工序集中来提忌生产率，除此之外还应降低生产成本。2.3 机床左支座的工艺路线分析与制定2.3.1 工序顺序的安排的原则1 .对于形状或杂、尺寸较大的毛坯，先安排划线工序，为精基准加工提供找正基准2 .按“先基准后其他”的顺序，首先加工精基准面3 .在重要表面加工前应对精基准进行修正4 .按“先主后次,先粗后精”的顺序5 .对于与主要表面有位置精度耍求的次要表面应安排在主要表面加工之后加工2.3.2 工艺路线分析及制定一、工艺路线方案一工序一：粗镣、精傕孔08OH9(Ttt')mm孔的内圆工序二：粗钛、精铳08OH9(f?)mm的大端端面工序三：-080119(曾?)刖大端处的2乂45°倒角。工序四：钻4-013三的通孔，钩02Omm的沉头螺栓孔。工序五：钻2-0IOmm的饰销底孔，粗较、精较2o三的推俏孔。工序六：铳削尺寸为5三的纵槽。工序七：钻削通孔020mm,扩、较孔025H7(2S)mm,钩沉头螺栓孔038E和043mn»工序九：钻削M10-II7和M8-H7的螺纹底孔。工序十：铳削尺寸为5mm的横槽.工序十一：攻螺纹MK)-H7和Y8-H7.工序十二：终检。二、工艺路线方案二工序：粗跣、精铳削08OH9(u')1三孔的大端端面。工序二：粗镣、精镣08OH9(f)mm内孔，以及倒2X45°的倒角，工序三：年削底板上的4E13mm的通孔，饱4-02Onim的沉头螺栓孔。工序四：钻削锥料孔2-01Omm底孔，被削徒捐孔01O三0工序五：彷削021三的通孔，扩、皎孔025H7(25)m,钩沉头螺栓孔038m和043mm。工序六：铳削尺寸为5mm的纵槽。工序七：钻削M10-H7和M8-H7的螺纹底孔。工序八：铳削尺寸为5mm的横槽.，工序九：攻螺纹M10-H7和M8-H7.工序十：终检.三、工艺方案分析工艺方案路线-：本路线是先加工孔后加工平面，再以加工后的平面来加工孔。这样减少了工件因为多次装夹而带来的误差。有利于提高零件的加工尺寸精度，但是在工序中娟果因铸造原因引起的圆柱R55mm的底端不平整，则容易引起80H9(T7)mm的孔在加工过程中引偏。使08OH9(#')mm的内孔与R55的网柱的同心度受到影响，造成圆筒的局部强度不够而引起废品。工艺路线方案二则是先加工平面再加工孔.本工艺路线可以减小08319(“产，)mm的孔与底座垂直度误差，以及08OH9CT1')mm与R55圆柱的同心度，使圆筒的壁厚均匀外，还可以避免工艺路线所留下的部分缺陷(即：工艺路线中的工序六加工后再加工下而的工序的话，会由于工序六降低了工件的刚度，使后面的加工不能保证加工版量和加工要求)。四、工艺方案的确定由上述分析，工艺路线二优于工艺路线一，可以选择工艺路线;进行加工，在工艺路线二中也存在问题，粗加工和精加工放在一起也不能保证加工质版和加工要求，所以我们得出如下的工艺路线：工序一：粗铳08OH9(浮Dmm孔的大端端面，以R55外圆为粗基准，选用X52K立式升降铳床和专用夹具。工序二：粗镇08OH9(T11)mm内孔，以孔08OH9(旧)的孔的轴心线为基准，选用X620卧式升降铳床和专用夹具。工序三：精铳08OH9(T*')mm孔的大端面，以080的(二候')mm内圆为基准，选用X52K立式升降台铳床和专用夹具。工序四：精镣08OH9(T,)三内孔，以及08OH9(T,)三大端处的倒角2X45*,以08OH9(*n')三孔的小端端面为基准。选用T611卧式镣床和专用夹具。工序五：钻削4-013的通孔，钩沉头螺栓孔4-02O三1.以08OH9(T,)三内圆为基准。选用Z5150立式钻床和夹具。工序六：钻削021mm的通孔，扩、钱孔925117(”)E,锐较036E的沉头螺栓孔。以08OH9(T")11m孔大端端面为基准，选用Z3080卧式钻床和专用夹具。工序七：钩削沉头螺栓孔043e°以孔08OH9(*7)mm的大端端面为基准。选用Z5150立式钻床和专用夹具。工序八：钻削M8-H7的螺纹底孔，以08OH9r711)mm内圆为基准选用Z5150立式钻床和专用夹具。工序九：铳削尺寸为5mm的纵槽。以08OH9(*u')三内圆为基准，选用X62K卧式铳床和专用夹具。工序十：钻削M1.O-H7的螺纹底孔。以08OH9(*np)mm大端端面为基准。选用Z5150立式钻床和专用夹具。工序十一：铳削尺寸为5mm的横槽，以08OH9(t)mm大端端面为基准。选用X62K卧式铳床和专用夹具。工序十二：一-08OH9(W)nm的内圆,以孔08序9(ow)mm的大端端面为基准。工序十三：攻螺纹M1O-H7和M8-H7。工序十四：终检。2.4 机械加工余量工艺路线确定以后，就需要安排各个工序的具体加工内容，其中最主要的项任务就是要询定各个工序的工序尺寸及上卜偏差。工序尺寸的幽定与工序的加工余量有关。加工余量是指加工过程中从加工表面切去材料层厚度。余量有由工序余量和加工总余量之分。工序余量是同一被加工表面相邻两工序尺寸之差：加工总余量是某一表面毛坯尺寸与零件图样的设计尺寸之差。2.4.1 影响加工余量的因素确定加工余量的基本原则是在保证加工质fit的前提下，越小越好“在确定时应该考虑一下因素：1 .上道工序产生的表面粗糙度和表面玦陷层深度。2 .上道工序的尺寸公差。3 .上道工序留下的空间位置误差。4 .本工序的装夹误差。2.4.2 机械加工余量、工序尺寸以及毛坯余量的确定左支座零件的材料是HT2OO,抗拉强度为195MPa-200MPa,零件的毛坯质量为6.5kg。零件的生产类型是中批生产：参考机械加工工艺简明手册毛坯的制造方法及其工艺特点，选择左支座零件的毛坯制造类型选择为金属模机械砂型铸造成型.由上述原始资料及加工工艺分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：1.08OH9(T038mm的沉头孔，可以一次性钩成型。则双边加工余量2Z=17e043mm的沉头孔，也可以一次性加工出来.则双边加工余国：2Z=22ran五、尺寸为5mm的横、纵两条槽，每一条槽都可以一次性铳削成型，则双边加工余量2Z=5mm.六、M1.O-H7和M8-H72个螺纹孔，机加工军间只需要加工螺纹的底孔，攻螺统的工作可以放在钳工室。则：I.M10-117的底孔加工的直径为08.5mm双边加工余量2Z=8.5mm2.M8-H7的底孔加工的直径为06.8mm双边加工余量2Z=6.8mm七、内孔08OH9(T")三的加工余量计算：)三大端其加工尺寸为I1.onImX140mm的平面。保证高度尺寸100皿此尺寸是自由尺寸表而粗糙度值Ra=32m,需要精加工。根据&机械加工工艺简明手册成批生产铸件机械加工余量等级，可得：金属模机械砂型铸造成型的灰铸铁加工余量等级可取810级我们取9级，加工余量MA取G级，铸件尺寸公差可得1.8mm的铸造尺寸公差，可得2.5mm的加工余量。2.08OH9(t>*)mm孔内表面，其加工长度为100mm,表面粗植度值Ra二1.6所.需要精钱和所磨。杳机械加工工艺简明手册3铸件尺寸公差可得1.6三的铸造尺寸公差，可得2.5mm的加工余量。三、08OH9(T)nm孔大端端面4个螺栓孔。只需要钻底孔和钩沉头孔即可。则加工余量为：钻削013Inm的通孔双边加工余量2Z=13mm锐沉头孔020Inm双边加工余量2Z=7mm四、内表面021mm、025H7(1”)mm、03811un和043mm的加工余量，这些内表面中仃些需要多次加工才才能完成。加工余量分别为：(1) 02Imm扩孔到024.7mm(2) 024.7mm较孔至I024.9mm(3) 024.9»Im所磨到025H7()n1.钻削021mm的通孔2.025H7(；“U)E内表面双边加工余量2Z=21mm双边加工余量2Z=3.7mm双边加工余量2Z=0.2mm双边加工余量2Z=0.Iniiii1.内孔08OH9(f)mm为9级加工精度，铸件的毛坯重量约为6.5Kg.M机械加工工艺简明手册，铸件机械加工余量可以得到内圆的单边加工余盘为Z=2.5的。机械加工工艺简明手册铸件公差，可得：IT=1.6三°2 .雨磨加工余量：查机械加工工艺手册所磨的加工余量，可得：布磨的单边加工余量Z=O.05三s3 .精馍加工余量：查机械加工工艺手册扩孔、悭孔、较孔的加工余量Z=1.5mm2.0mu查机械加工工艺手册卧式僮床的加工公差，可得:IT=±0.02E±O.05n,这里取土0.02n,4 .粗镣加工余量：除班磨的加工余量和精镣的加工余量剩下的余地都给粗镣。台机械加工工艺手册卧式镣床的加工公差，可得IT=±0.1.mm一±0.3m,我们这里取士0.1mm。由丁毛坯及以后各道工序(或工步)的加工都有加工公差，因此规定都有加工公差，所以规定的加工余员其实只是名义上的加工余S1.实际上的加工余量有最大及最小之分。由于本次设计规定的零件为中批生产，应该采用调整法加工。因此在计算最大、最小加工余量时应该按照调整法加工方式予确定。由此可知：毛坯的名义尺寸：80-2.5×2=75mm毛坯的圾大尺寸：75-0.8=74.2m毛坯的最小尺'J-：75+0.8=75.8mm粗钺后最小尺寸：80-1.5×2=7711m粗镣后被大尺寸：77+0.1=77.Im精钺后最小尺寸：80-0.05×2=79.9m精钺后最大尺寸：79.9+0.02=79.92Inm跖磨后尺寸与零件图纸尺寸相同，即：08OH9(T)三最后将上述的计算的工序间尺寸及公差整理成下表2-1：表2-108OH，）mm孔的加工余量计算（单位:mm）x工序加工尺寸心、铸件毛坯08()H9(KE)粗镣精神M磨加工前最大74.27779.8最小75.877.179.82加工后以大74.27779.880山卜75.877.179.5280.087加工余泉（城边余必）2.5最大1.81.410.1435最小0.61.250.1加工公差（第边）1.6/20.2/20.04/20.087/22.5确定切削用量及基本工时2.5.1 工序一粗铳08OH9（T）三孔大端端面本工序采用计算法确定切削用时1 .数据的确定加工材料：HT200。加工要求：粗铳孔08OH9（T,）三的大端端面。机床和夹具：X52K立式升降台铳床专用夹具，用R55mm的外圆柱面为基准。刀具：材料为VG6.D=160三,1.=45mm,d=50mm,Z=16,B=I0°.>=1.0.=12°。查6机械加工工艺手册常用铳刀参考几何角度和镶齿套式面铳刀，可得以上的参数。并查出铳刀的刀具耐用度为T=10800s。2 .计算切削用量确定080119大端端面最大加工余量，已知毛坯长度方向的加工余量Z=2.5±0.9mn,考虑3°的拔模斜度,则毛坯长度方向的加工余量Z=71mm.但是实际上此平面还要进行精铳所以不用全部加工，留1.5mm的加工余量给后面的精加工.因此实际大湍端面的加工余量:可以按照Z=5.6un计算。可以分两次加工则每次加工的加工余量Z=2.8mm0诜削的宽度为140,则可以分两次加工，08OH9孔的小端端面在铸造时也由留了3°的拔模斜度,所以也招了加工余量Z=3111n。长度方向的加工按照IT=12级计算,则取0.4mm的加工偏差。确定进给量f：查E机械加工工艺手册3端铳刀（面铳刀）的进给量，由刀具材料为YG6和铳床功率为7.5KW,可取:f=0.14-0.2411nz.这里取0.2mmz3 .计算切削速度置6机械加工工艺手册各种铳削速度及功率的计算公式：245Xd产K,产,；%/”产6砂"其中：K,=Ke.K”K.,K“、K、,KsK.Kz，查£机械加工工艺手册工件材料强度、硬度改变时切削速度、切削力和切削功率修正系数，可得：,r,=1.0,K11=1.0,K1=1.0,K11=1.05.K1=1.0,K.=0.86,K1=1.0,K,=0.8,则：K,=K4K“KIVKUK“KmK,K“，=1.0X1.OX1.0×1.05×1.0×0.86×1.0×0.8=0.7224.则切削速度为：V=245XdOgK,_=_24560±0.7224_广或话I(K(Io""2.8""d"冠&严8=59.64mmin4 .计算主轴转速=II8.65rmin100()×vU1000×59.64n=V=疝)16()则实际切削速度：118，"收）=59.3Invmin杳机械加工工艺手册铳床（立式、卧式、万能）主轴转速，与U8.65r/min相近的转速有I18rmin和I5rmin,取H8rminr若取150rnin则速度太大OI（MX）5计算切削工时杳机械加工工艺手册铳词机动时间的计算，可得:=1.1.k1.kXi=ImkXiOfXHXn其中当W0.6时，I,=yar(D-af)+(1),这里点=0.4375,则：/1=-4,>+(13)=82mm,/*=25ran取4mm,/=MOmnuf=O.2×16×118=377.6mm/min查机械加工工艺手册跣床(立式、卧式、万能）工作台进给量，可取375mm/min。140+82+4-375×4=2.41Imin6 .计算机床切削力查机械加工工艺手册圆周分力的计莫公式，可得：Fz=9.81×54.5Xaaa'fi×z×4%查机械加工工艺手册工件材料强度、硬度改变时切削速度、切削力、切削功率修正系数，可得kt=1.0,则：F,=9.8Ix54.5aaiay×zXdiikfz=9.81×54.5×2.0.2701°6×160,×1.0=2873.2N7 .机床机加工的验证（1）验证机床切削功率三£机械加工工艺手册各种铳削切削速度及功率计算公式，可得：Pm=167.9×IO5×aafai（r'hXZXnXkt,m其中：Kpe=Kn1.PmK-Kwi1.nK-K"查机械加工工艺手册工件材料强度、硬度改变时切削速度、切削力、切削功率修正系数和其他使用条件改变时切削速度、切削力及切削功率修正系数，可得：K1.1.p-=1.0,Kjcp.=0.8,Kbpin=1.14.Kropm=0.79.Kpm=1.0,则：KPm=KmPmK"PKgKM1.nKVmKt11=1.0×0.8×1.I4×O.79×1.0=0.72048,则机床切削功率为：Pm=I67.9XIOWX0.2-61.180.72048+60=2.05KwS。机械加工工艺手册3铳床（立式、卧式、万能）参数，可得X52K铳床的电机总功率为9.125KW,主电机总功率为7.5KW,所以机床的功率足够可以正常加工。（2）验证机床进给系统强度己知主切削力F,=2873.2必查机械加工工艺手册各种铳刀水平分力、垂直分力、轴向力与圆周分力的比值,可得：ae=(0.4-0.8)mm,af=(0.1-0.2)ranz,不对称洗刀铳削顺铳，水平分力F1Fz=(0150.3),FViFZ=(0.91.0),FXfR=(0.50.55)。则取：F1.=O.2B=O.2X2873.2=574.64N,FV=09%=0.9×2873.2=2585.88N,FX=0.5E=0.5×2873.2=1436.6N。查取机床工作台的摩擦系数U=OJ可得切削刀具在纵向进绐方向对进给机构的作力VF=F1.+H(Fz+&+Fv)=574.64+0,IX(2873.2+2585.88+1436.6)=574.64+689.568=1264.208N而机床纵向进给机构可以承受的最大纵向力为1436.6N,故机床进给系统可以正常工作。2.5.2 工序二粗钺08OH9内孔选用T6U卧式镣床核专用夹具。刀具：材料为W18CMV,B=16mm,H=16mm,1.=200fnm,1.=80mm.d=16mm,Kr=60o.参考机械加工工艺手册镣刀可以得刀以上数据。确定08OH9的最大加工余量，已知毛坯厚度方向的加工余量为Z=2.511n±0.811n.考虑3°的拔模斜度，则厚度方向上的最大加工余量是Z=8.54e,由于后面要精镣核不磨则加工余量不必全部加工，留给后面的精镣的加工余量1.=1.511n,所磨的加工余量留Z=0.05e。则加工余量可以按照Z=6.94mm,加工时分两次加工，每次加工的镇削余量为Z=3.5画U查Q机械加工工艺手册钺刀时的进给fit及切削速度，可得进给量f=0.350.7Mr,切削速度v=0.204ms.参考机械加工工艺手册卧式镇床主轴进给量，取进给量f=04mmr,切削速度v=0.3ms=18mmin<.则主轴的转速n1000×vIO(X)18.n=M.4rmnD*75在机械加工工艺手册卧式钺床的主轴转速，可得与76.44min相近的转速有80rmin和64rnin,取8()rmin*若取64rnin则速度损失太大.则实际切削速度:8O××75IO(X)=18.85min其中：4=一工（nK1计算镣削加工工时:+(2-3)；I2=3511n;1=Oe则镣削时间为:!15÷52=Hx2=7,132min0.37x8029.62.5.3工序精铳08OH9大端喘面机床和夹具：X52K立式升降台铳床专用夹具（类式于长三抓卡盘），以08OH9的内孔面为基准。刀具:材料为YG6,D=160nm,1.=45mn,d=50nm,Z=16,B=I0°,1.=15,«=12o.查E机械加工工艺手册3常用铳刀参考几何角度和镶囱套式面铳刀.可得以上的参数。并查出铳刀的刀具耐用度为T=Io800s.铳削深度=1.5mm,铳削宽度为：14Omm可以分两次切削.去定进给量f：SG机械加工工艺手册端铳刀（面铳刀）的进给员，有刀具的材料为YG6和铳床的功率为7.5KW,可得：进给量分f=0.203mmz,此处取0.2mmzo查©机械加工工艺手册M更质合金端铳刀（面铳刀）铳削用量可得：v=2.17ms=148.2mmi11则主轴转速为：1.000×V1000×148.2ocz.n=295rmn