工艺管道焊接工艺要求.docx

5.6工艺管道焊接工艺要求一、管道焊接施工要求1、管道切口质量应符合下列规定：切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等；切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%,且不得超过3mm；有坡口加工要求的，坡口加工形式按焊接方案规定进行。2、管道预制时应按单线图规定的数量、规格、材质等选配管道组成件，并按单线图标明管道的系统号和按预制依次标明各组成件的依次号。3、管道预制时，自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭段必需按现场实测尺寸加工，预制完毕应检查内部干净度，封闭管口，并按依次合理堆放。4、管道对接焊缝位置应符合下列规定：管道位置距离弯管的弯曲起点不得小于管子外径或不小于100mm；管子两个对接焊健间的距离不大于5mm.支吊架管部位徨不得与管子对接焊缝重合，焊缝距离支吊架边缘不得小于50mm；管子接口应避开疏放水、放空与仪表管的开孔位置，距开孔边缘不应小于50mm,且不应小于孔径。5、管道支架的形式、材质、加工尺寸与精度应严格依据相关图集进行制作，滑动支架的工作面应平滑敏捷，无卡涩现象。6、制作合格的支吊架应进行防腐处理，并妥当分类保管。支架生根结构上的孔应采纳机械钻孔。二、管道安装1、管道安装前应具备下列条件：与管道有关工程经检验合格，满意安装要求：管子、管件、管道附件等已检验合格，具有相关证件；管道组成件与预制件已按设计核对无误，内部已清理干净无杂物。2、管道安装应按单线图所示，按管道系统号和预制依次号安装。安装组合件时，组合件应具备足够刚性，吊装后不应产生永久变形,临时固定应坚固牢靠。3、管道水平段的坡度方向以便于疏放水和排放空气为原则确定。4、管道连接时，不得用强力对口，加热管子，加偏垫或多层垫等方法来消退接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。5、管子或管件的坡口与内外壁IOT5mm范围内的油漆、垢、锈等，在对IJ前应清除干净，显示出金属光泽。管子对口一段应平直,焊接角变形在距离接口中心2OOInm处测量，当管子公称通径DNV100nUn时，折口的允许偏差aW2mm；当DNN100mm时，允许偏差a<3mm。6、管道对口一般应做到内壁齐平，如有错口时，对接单面焊的局部错口值不应超过壁厚的10%，且不大于1mm,对接双面焊的局部错口值不应超过焊件厚度的10%,且不大于3mm。对口符合要求后，应垫置坚固，避开焊接过程中管子移动。7、管道安装应依据现场实际条件进行组织，原则为先大管后小管，安装工作有间断时，应与时封闭管口，管道安装的允许偏差为:项目允许偏差标高架空室外V±15水平管弯曲度DN1001/1000且W20DN>1001.5100020立管铅垂度2/1000且W15交叉管间距偏差<±10IK法兰与紧固件安装法兰安装前，应对法兰密封面与密封垫片进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷。法兰连接时应保持法兰间的平行，其偏差不应大于法兰外役的1.5/1000,且不得大于2mm,不得用强紧螺栓的方法消退歪斜。法兰平面应与管子轴线相垂直，平焊法兰内侧角焊缝不得漏焊,焊后应清除氧化物等杂质。垫片的内径应比法兰内径大23mm。垫片应为整圆。连接用的紧固件的材质、规格、形式应符合设计规定。法兰应运用同一规格，螺栓安装方向一样，紧固螺栓应对称匀称，松紧适度。螺栓应露出螺母23个螺距。12、盲板安装1、盲板厚度应选Iomm,材质与原管材质相同。2、盲板的添加位置应正确无误，并按要求进行加强。13、支架安装支架安装工作应和管道安装同步进行，支架的位置、形式尽可能符合设计规定。支架安装前应清理基础，和基础固定好，安装时与时进行支架的固定和调整工作，支架安装应平整、坚固、与管子接触良好。滑动支架的滑动面应干净平整，以保证管道能自由膨胀。滑动支架的滑动部分应袒露，不应被水泥与保温层敷盖。在有热位移的管道上安装支架时，其支点的偏移方向与尺寸按设计图纸要求正确装设。有热位移的管道，在受热膨胀时，应进行检查与调整，检查活动支架的位移方向、位移量与导向性能是否符合设计要求，管托有无脱落现象，固定支架是否坚固牢靠。支架间的间距按设计正确安装，安装过程中运用的临时支架应有明显标记，并不得与正式支架位置冲突，管道安装完毕后与时拆除。管道安装完毕后，应按设计文件逐个核对支架的形式、材质和位置，以免错装、漏装。14、管道安装完毕F1.检合格后，进行'三查四定”收尾工作，进行吹扫，清洗。三、管道焊接1、焊条、焊丝应依据母材的化学成分、机械性能合理选用在运用前必需检查其质量合格证明书和产品是否相符。2、焊条、焊丝焊条存放地点应符合焊材对温度、滉度的要求,按时填写保存环境记录。假如焊条受潮，焊材运用前应按其运用说明进行烘干。3、焊接人员必需有上岗证，而且在规定的范围内。4、本次施工的管道为低压焊接管道，且管道厚度不大于10mm。5、管道焊接前用气焊打坡口，打完坡后对管口处出现的焊渣等物应用绞磨机进行清理，使坡口而出现金属光泽。6、此次管道坡口全部采纳V型坡口坡口角度为5565,钝边为03mm,管道间隙为1.3mm°7、由于管道要吊装作业，此次焊接采纳定位焊，对于一般的管子，应在正面焊一小点，侧面焊二大点。详细定位点个数见下表管径焊接点个数>75210041）引弧与起焊：在图6-22所示A点坡IJ面上引弧至间隙内，使焊条在两钝边作微小横向摇摆，当钝边熔化铁液与焊条熔滴连在一起时，焊条上送，此时焊条端部都到达坡口底边，整个电弧的2/3将在管内燃烧，并形成第一个熔孔。在仰焊至斜仰焊位置运条时，必需保证半打穿状态：至斜立焊与平焊位置，可运用顶弧焊接，其运条角度改变过程与位置如图6-22所示。图6-22水平固定管子的饵接1«序及悻条角度H）饵接期序b）煌条角度。，M，为双柱穿透管子背卷长与瓠柱全长之比为r在仰焊部位消退和削减内凹现象，除r合理选择坡口角度和焊接电流以外，断弧动作要坚决，引弧动作要精确和稳当，在坡口两侧停留时间不宜过多，焊接电弧要短，并借助电弧的吹力使熔池金属推向背面。2）仰焊与下爬坡部位的焊接：应压住电弧做横向摇摆运条，运条幅度要小，速度要快，焊条与管子切线倾角为80-85。左右。随着焊接向上进行，焊条角度变大，焊条深度渐渐变浅。在7点位置时，焊条端部离坡口底边约Imm,焊条角度为100105。，这时约有1/2电弧在管内燃烧，横向摇摆幅度增大，在坡口两端稍作停顿。到达立焊时，焊条与管子切线的倾角为90°。3）上爬坡和平焊部位的焊接，焊条接线向外带出，焊条端部离坡口底边约2mm,这时1/3电弧在管内燃烧。上爬坡的焊条角度与管切线夹角为85-90。，平焊交接为80°左右，并在图6-22aB点收弧。4）若采纳断弧焊手法时，接弧位置要精确。每次接弧时，焊条要对准熔池前部的"3左右处,是每个熔池覆盖前一个熔池2/3左右。灭弧动作要干净利落，不要拉长弧。灭弧与接弧的时间间隔要短,灭弧频率大体为仰焊和平焊区段每分钟35-10次，立焊区段每分钟40-50次。5）焊接过程中，要使熔池的形态和大小基本保持一样，熔池铁液清楚光明，熔孔始终深化每侧母材0.5-1.mm06）在前半圈起焊区（即A点-6点区）5TOmm范围,焊接时焊缝应由薄变厚，使形成一斜坡；而在平焊位置收弧区（即12点-B点区）5-IOmm范围，则焊缝应由薄变厚,使形成一斜坡，以利于与后半圈接头。（2）接头方法仰焊、平焊的接头，是整个固定管道焊口的关键，在接头处最易产生内凹、焊痛、夹渣、未焊透、气孔等缺陷。为了便于接头，在焊前半圈时，仰焊的起焊处和平焊的收尾处都应超过管道垂直中心线5-IOmnio1）仰焊接头方法：由于起焊处简单产生气孔、未焊透等缺陷，故接头时应把起焊处的原焊健用电弧割去一部分（约IOmmK）,这样既割除了可能有缺陷的焊缝，而形成缓坡形割槽，也便于接头。其操作方法如下：首先用长孤烤热接头部分，略微压短电弧，此时弧长约等于两倍焊条宜径。从超越接头中心约IOmm的焊波上起先焊接。此时电如不宜压短，也不作横向摇摆，一旦运条至接头中心时，马上拉平焊条压出熔化铁液向后推送，未凝固的铁液即被割除而形成一条缓坡形的割槽。焊条随即回到原始位置（约30°）,从割槽的后端起先焊接。运条至接头中心时切勿灭弧，必需将焊条向上顶一下，以打穿未熔化的根部，使接头完全熔合（图6-23）.对于重要管道或运用低氢型焊条焊接时，可用等手工加工方式修理接头处，把仰焊接头处修理为缓坡形，然后再施焊。2）平焊接头方法：先修理接头处，是形成一缓坡形：选用适中的电流值，当运条至斜立焊（立平焊）位置时，焊条前倾，保持顶弧焊，并稍作横向摇摆（图6-24）,当距接头处尚有3-5mm间隙，即将封闭时，决不行灭弧。接头封闭的时候，需把焊条向里略微压一下,此时，可听到电弧打穿根部而产生的“喈啪”声，并且在接头处来回摇摆以延长停留时间，从而保证充分的熔合。熄弧之前，必需填满熔池，而后将电弧引致坡口一侧熄灭。图623和燃接头煤作示意图a）电NHi蛆后开始用长Jt钾接b）拉平算条*务剧kC）伸条向后推送15成割南d）焊条目或正甯位R,从JR槽后0起伊3）与定位焊缝接头：当运条至定位焊点时，将焊条向下压一下，如听到“噗噗”声后，快速向前施焊，到定位焊缝另一端时，焊条在接头处梢停，将焊条向下压一下，若听到“噗噗”声后，表面根部已熔透，复原原来的操作手法。图624平仰接头用顶弧炸法4）换焊条时接头：有热接和冷接两种接法。热接：在收弧处尚保持红热状态，马上从熔池前面引弧，快速把电弧拉到收弧处，见图6-25所示。冷接：即熔池已经凝固冷却，必需将收弧处打磨成斜坡，并在其旁边引弧，再拉到打磨处稍作停顿，待先焊焊缝充分熔化，方可向前正常焊接。图6-25红热状态时的接头方法管道施工中焊接缺陷的产生与预防依据工程施工过程中的详细状况，结合多年的施工管理阅历，如何防止焊接缺陷的产生，以便为提高管道焊接工程质量，焊接施工时,焊条、焊丝的选择、运用方法、焊接条件和施工管理等任何一个方面的失误，都可导致“焊接缺陷”的产生。而一项不当的焊接工艺与不适当的焊接参数的选择更是造成焊接缺陷的主要缘由。焊接缺陷大致可分为内部缺陷和外部缺陷两类。内部缺陷主要指气孔、未焊透，裂缝，未熔合与夹渣等。外部缺陷是指表面裂纹，表面气孔，凹坑，焊痛和咬边等形态缺陷，以与热变形，错边或角焊缝的焊脚尺寸不足等尺寸上的缺陷。一、夹渣夹渣分单个的与条状的两类。有的外形不规则，也有的呈球状。他们都是焊健金属中残留的外来固体物质。用药芯焊丝焊接时会产生一层溶渣覆盖于焊缝表面，当溶渣在熔融的焊缝金屈中来不与浮出表面而停留在金属内时，就形成夹渣。这些夹渣减弱了焊缝，并且可能成为一种裂纹源。他们可由下列因素造成：1 .前层的焊道清渣不干净；2 .不稳定的运条速度：3 .不适当的焊丝角度，使熔渣流到电孤前面；4 .摇摆幅度太宽：5 .运条速度太慢，使熔池处在电孤前面；6 .电流限制得太低采纳下面措施可以避开：1 .细致清理前一焊道的熔渣，特殊是沿焊道的两侧；2 .采纳匀称的运条速度；3 .增加焊炬的倾斜角，避开熔渣流到电弧前面；4 .运用较窄的摆幅；5 .提高运条速度，以便使电弧位于熔池的前面；6 .提高电流设定值。二、气孔气孔是在焊缝金属中的一种充溢气体(H2,N2,CO)的空穴。气孔一般呈圆形或椭圆形，内壁干净光滑。他们可以密集的分布在焊缝的某一部位，也可以沿着焊缝的全长分布。气孔减小了焊缝横截面，使其受到减弱。气孔可以在焊缝内部，也可以穿透到焊缝表面，或者两种都有。也有的表现为焊缝表面的凹坑或长条状气沟。当从凹坑部分释放出来的气体，受到半熔融熔渣的抑制，被封闭与熔渣与熔融金属间,造成熔融金属的下凹，当金属凝固时，即成气沟。如图27气孔可由下列一个或多个因素造成：图2-1气孔，凹坑，气沟一例h用于爱护电弧与熔池的爱护气体流量不够：2、爱护气体流量过大,将空气卷入,或风速大造成爱护气体的覆盖偏转，导致爱护不良；3、爱护气体混有杂质或受潮；4、焊接电流过大,或电弧电压过太高；5、焊丝干伸长度过长；6、过快的运条速度，导致气体还没逸出之前,焊接熔池以凝固；7、母材或焊丝表面有锈,油脂,湿气或脏物；8,母材中的杂质，如钢中的S含量过高，依据上列缘由，可采纳下列相应措施，以消退气孔的产生.1 .增加爱护气体流量,在无风时,流量为20-251.Min;2 .实行防风措施，防止穿堂风.在室外焊接，气体爱护焊时当风速超过2ms时,要设置防风措施；3 .增加去除气体中湿气的装置，与保证气体纯度：4 .调整至合适的焊接电流或电弧电压,或调整送丝速度；5 .缩短干身长度或调整焊炬角度，清理喷嘴内附着的飞溅物，改善气体爱护；6 .减慢运条速度；7,清理母材或焊丝表面；三.裂纹对焊接接头质量影响最大的是裂纹,裂纹的产生可以由不适当的焊接工艺、焊工技术或材料所致。依据裂纹发生的时间可划分为冷裂纹与热裂纹两种，这些裂纹可以垂直或平行于焊维。横向裂纹垂直于焊缝轴线，是纵向收缩应力作用所引起的：纵向裂纹经常发生于高的接头拘束与高的冷却速度条件下，预热往往可以削减这些裂纹的发生。1.热裂纹热裂纹乂称“结晶裂纹”，当焊缝金属凝固时，假如在枝晶间存在富集杂质元素的低熔点相薄膜，在焊接应力的作用下就会产生热裂纹。硫和磷是最易形成低熔点相的元素，它们的作用也会因含炭量的增加而提高。按热裂纹的形态，可分为“纵向裂纹”、“横向裂纹”、“弧坑裂纹”，“热影响区（HAZ）液化裂纹”等。热裂纹发生在凝固温度至Ar3以上温度，其微观特征为沿晶界分布。这类裂纹经常因为母材中含S、P含量过高，也可能因为不适当的收孤方法所致。热裂纹也经常发生在熔深较深的焊健中（即焊道的深宽比超过1.2）,这在“梨形”焊缝中多有发觉。热裂纹可由下列措施加以避开或削减到最少程度。（1）实行预热，以降低收缩应力：（2）运用清洁的或未被污染的爱护气体；（3）增加焊道的横截而：（4）调整焊接规范，更改焊道的外形轮廓，即限制焊道的深宽比不超过1.2：（5）采纳杂质元素含量很低的母材；（6）运用含Mn量高的焊丝，提高焊丝的Mn/S之比。弧坑裂纹是深度很浅的热裂纹，他们往往是因不适当的收孤方法所引起。为了避开弧坑裂纹，可以实行返回移动焊丝，或在断弧前停止运条，将电孤间断停止几次，使弧坑填满。2、冷裂纹冷裂纹形成于Ar3温度以下,通常在马氏体转变温度区间（约200300°C以下）有的焊后马上出现，有的经几小时乃至几天后才出现，故亦称延迟裂纹。其微观特征是穿品断裂，接着延长。促成冷裂纹的主要因素有三个方面，即钢种的淬硬倾向、氢的作用和焊接接头的拘束应力。焊前预热，运用干燥的、高纯的爱护气体与适当的清理工序都有助于防止这类缺陷的产生。运用药芯焊丝通常比实芯焊丝产生冷裂纹要少，这是因为药芯焊丝气爱护焊的线能量高，供应了更多的预热效应，也有助于削减因过快的冷却速度而产生淬硬组织等。冷裂纹可产生在焊缝、热影响区，也可能扩展到母材之中。焊缝中的冷裂纹可以由下述一个或多个因素造成：（1）相比于母材的厚度，焊道的横截面太小；（2）不良的装配，如间隙过大，错边等：（3）高的接头拘束；（4）弧坑裂纹的延长。避开焊健中冷裂纹的最好方法是：（1）要选用合适的焊接线能量，增加焊道的横截面尺寸：（2）降低间隙宽度；（3）预热，必要时可采纳后热或缓冷措施，以降低冷却速度：（4）填满弧坑；（5）选用扩散氢含量少的焊丝与按焊条说明书要求烘干焊条：（6）避开强力组对焊口四、未熔合和未焊透未熔合发生在焊道之间或焊道与母材之间，通常是因为被焊部位未能完全熔化结合或液态金属流淌不充分所造成的。这种缺陷的另一种形式是依据未熔合，即未焊透，其起因可与未熔合相同，也可能是由于电流太小或焊接热输入不够所导致。坡口设计不当，焊接工艺或操作不当等也能导致未焊透。图4-1药芯焊丝的熔深比实芯焊丝稍浅，且焊丝熔融量大，熔融金属简单流淌到电弧前面，因此，当操作不当时，药芯焊丝简单形成未熔合或未焊透缺陷。当采纳摇摆焊接工艺时，若两侧停留时间不足，简单产生未熔合。在多层焊时，也经常简单出现未熔合，尤其是当上一道焊道过分突起时。因此，假如上一道焊道过分突起，则必需用砂轮打磨或在突起外减慢焊速，适当增加在焊道两侧的停留时间，以便充分熔化。产生未熔合的缘由，可能有下面几种：I、焊接规范不合适，电流太小或电弧电压太高，使电孤吹力过小，熔深不够。2、运条速度不当，过快则易使熔融金属跟不上，过慢则易使熔融金屈往前淌，减小熔深：3、焊炬角度不合适，焊丝未对准，不能保证充分熔透：4、坡口宽，摇摆弧度过大，两侧停留时间不够；5、坡口角度狭小，不能充分熔透；6、坡口内焊道突起过高，尤其是坡口底部的焊道。<）未合图4-1未熔合和未焊透一例相应的防止方法是：I、选择合适的电流、电压与焊接速度，以保证有足够的熔深；2、焊炬要尽量垂宜坡口面，焊丝要对准前层焊道的缝边：3、不要摇摆过宽，在两侧要充分停留：4.、调整坡口角度，钝边大小、根部间隙：5、用砂轮等工具打磨掉焊道过高凸起部分。五、咬边和焊瘤当焊接条件选择不当，或操作手法不合适，就可能造成咬边或焊痛。一般讲，焊接速度过快，简单产生咬边。当焊接速度过慢，简单产生焊瘤。图57这种缺陷的防止，要调整焊接电流和焊接速度，在平角焊时，喷嘴角度与焊丝对准的位置很重要。咬边和焊痛的产生缘由与防止方法分别示于表5T、5-2o（八）皎边(b)ff1.图5T咬边和焊痛示意图表5-1咬边产生的缘由和防止方法产生缘由防止方法平角焊和横焊1）电流过大，焊速过快，电弧电压过高2）焊炬角度、焊丝对准位置不当1）减小电流、放慢速度、电压适当调低2）调整焊炬角度、焊丝对准位置至合适局部位置1）送丝不稳定2）运条不规则3）接头处间隙有改变4）因磁偏吹而使电弧不稳1）适当增加送丝滚轮的压力，使送丝畅通2）降低焊接速度，适当摇摆3）变更地线位置表5-2焊瘤产生的缘由和防止方法产生缘由防止方法平角焊1）电流过大，焊速过快，电弧1）减小电流、放慢速度、适电压过低当提高电压2）焊炬角度、焊丝对准位置不当3）钢板表面有厚的锈层2）焊丝对准位置至合适3）用砂轮等将焊接部位旁边清理干净单而焊双面成形焊道1）背面焊道成形不好2）钢板、衬垫材料的沟部形态不好，不够致密，中心偏移1）检查焊丝对准位置与接头装配质量2）钢板、衬垫材料的沟部形态改好3）适当调整钢板、衬垫材料的中心位置其他1）变更爱护气体组成（削减C02%,增加Ar%）2）运用药芯焊丝六、锯极缸弧焊焊接缺陷与预防措施铛极氯弧焊产生的工艺缺陷如：咬边、烧穿,未焊透、表面成型不好等，同一般电弧焊方法相像，产生的缘由大体相同。而特有的工之缺陷与其产生的缘由和防止措施见下表：表6-1特有的工艺缺陷与其产生的缘由和防止措施缺陷产生缘由防止方法夹铛1）接触引弧1）采纳高频振荡器或高压脉2）鸨电极熔化冲发生器引弧2）减小焊接电流或加大铝电极宜径，旋紧鸽电极夹头和减小铝电极伸出长度。3）调换有裂纹或撕裂的鸽电极气爱护效果茶氢、氮、空气、水气等有害气体污染1）采纳纯度为99.99%的家气2）有足够的提前送气和滞后停气时间3）正确连接气管和水管，不行混淆4）做好焊前清理工作5）正确选择爱护气流量、喷嘴尺寸、电极伸出长度等电弧不稳1）焊件上方有油污2）接头坡口太窄3）鸽电极有污染4）铛电极直径过大5）瓠长过长1）做好焊前清理工作2）加宽坡口，缩短弧长3）去除污染部分4）运用正确尺寸的鸨电极与夹头5）压低喷嘴距离鸨极损耗过剧1）气爱护不好，鸨电极氧化2）反极性连接1）清理喷嘴，缩短喷啸距离，适当增加氢气流量3）夹头过热4）铛电极直在过小5）停焊时鸨电极被氧化2）增大铃电极宜径或改为正接法3）磨光铐电极，调换夹头4）调大直径5）增加滞后停气时间，不小于1.s10A