对装配生产线平衡的研究.docx

装配生产线平衡的探讨摘要随岩快速多变的市场箭求及企业的发展,在流水线生产的模式下，如何提岛生产线的整体效率,削减工序间的在制品，以及追求同步化生产越来越受到重视.企业生产中通常用平衡率这一Ift化的指标来评价一条流水段平衡性的凹凸.它在某种程度上确定新企业设;的利用率，并限制着生产战生产实力的提商。论文通过对装配生产战平衡的探讨,结合自身企业产品的特点,对现有生产进行了改奔,说明白现有工业工程技术在生产规平衡改善中的作用。首先,木文叙述了生产战平衡理论及评价方式,及影响线平衡的要素,同时依据工业工程基础理论定义了改善生产税平衡的方式.对于本文所探讨的机种N机型,针对其线平衡率不高的何趋,遹过分析现状,找出/问越所在：工时量测不合理：有明显的瓶颈站位存在：人机利用率较差：作业工序支闽不当.然后依据生产线平衡的步骤及方法,运用了统计分析的X-。管制方法,及学习曲城的理论,.重新确定了工时：并依据工序节拍均衡的原则,通过时工业工程理论中ECRS及人机操作分析方法的运用，调整了工序内容,使各工序节拍趋于一样,且精减了新分站位,节约了人力,设备成本,并使生产实力得到了提高。论文的运用方法：1 .结合统计制程管中的X。管制方法,来对工时量测进行计算.2 .运用学习曲线,结合实际生产状况,适时进行工时改善,降低生产线工时,提前J'人均产出.3 .运用人机操作分析法,调整测试站位的工时及人机安排.关键词：生产线平衡,工序节拍,人机操作分析,X-。管制,学习曲线RESEARCHONTHEASSEMB1.YPRODUCTION1.INEBA1.ANCEABSTRACTTomeetthevariab1.erequirementofthe三arket,itbeconesmoreandmoreimportanttoimprovetheefficiencyofproduction1.ine,decreaseIheStoraXCofha1.f-goodsandattainequa1.izationfortheie1.ines.Itisanpopu1.arindexfortheCoBPHnyIOeakCtheassess三entonapipe1.ine,anditisa1.soaffectthe1.inecapabi1.ity.Throughstudyingonthetheoryoftheassemb1.y1.ineba1.anceandcosbiningthethecharacteristicofthetherea1.production1.ine,wefinditisheIpfu1.topracticetheindustryengineeringtechno1.ogy.First,thispaperhasrecountedthetheoryofthepipe1.ineba1.anceandofhowtomakeeva1.uationforit.Thenbythetheory,thepaperdefinedthedetai1methodstoimproveIhe1.ineba1.ance.Forthemode1.ofNwhichisoneofthemostimportantroductsinourco0>any,wefoundsomeprob1.emsonthepipe1.inebyana1.yzingThesituation：unreasonab1.emeasurementforcyc1.etime：obviousneckstation：Iowefficiencyfortheuseofrnan-Bachine；iIiproperarrangeBentfortheoperation.Bystepsandmethodsofassemb1.y1ineba1.ance,thepaperpracticethestatisticnethodofxocontro1.andthestudy-curve,sonewmanhourwas三ade.Thenfo1.1.ovingECRS(E1.iminate,Cmbinc,Rearrange>SimpIify)princip1.eofIEandBan-aachinethe11ethod>weadjustedoperationcontentandmaketheoperationcyc1.ereachunanimity.DuringtheiIiprovement,rea1.somadethecostdownforsoestations,operators,11achinesandincreasedtheproductioncapacityof1.inegreat1y.Theorypracticeinthepaper：1. Tomeasurethemanhourwithxomethod.2. Throughstudy-curve,i三provetheman-hour.3. Touseman-machine三ethodandadjustthea1.1.ocationOfoPeraIOrandmachine.KEYWORDS：production1ineba1.ance,operationcyc1.e.man-machineoperationana1.ysis,-。contro1.,study-curve书目摘要ABSTRACT第一章绪论1. 1课题背景及探讨意义1.2 国内外探讨现状1.3 本课题探讨方1.4论文的创新之处其次章理论概述2.1流水线生产线平衡理论2. 1.1生产线平衡定义2. 1.2装配线平衡原则3. 1.3线平衡的效果评价4. 1.4影响线平衡的要素2. 1.5线平衡改善方向2.2IE基础理论2.2.1方法探讨分类2.2.2程序分析的四大原则2.2.3操作分析种类2.2.4动作分析十大原则2.3作业测定（也称为时间探讨）2.3.I时间探讨分类2.3.2时间探讨实施步骤2.4学习曲线理论2.5保证质量要求2. 6本章小结第三章N机型生产现状分析2.1 N机型装配线简介2.2 N机型生产线中存在的主要问题3. 3本章小结第四章N机型生产线平衡方案实施4.1工序节拍平衡改善的步骤4. 2询定组装及包装段各工序站位的工时4. 2.1学习曲线分析4. 2.2以XC统计法确定工时量测值4. 2.3重新确定各工序站位的工时4. 3提高瓶颈站位的生产实力4.1 调整工序作业内容4.2 .I工序作业调整的基本原则4. 4.2工序作业内容调整方案实施5. 4.2.1站位作业内容改善6. 4.2.2站位分布调整7. 4.2.3线体规划与品痂相结合8. 5人机法的应用9. 6其它管理方式及技巧的应用10. 7本章小结第五章N机型生产线平衡方案实施效果评价5.1工艺流程变更的相应措施5. 2调整后的生产效率11. 3改善后的产能及人力改变5.4本章小结第六章结论与展望参考文献致谢第一章绪论1. 1课题背景及探讨意义随者全球经济的发展，科学技术的飞跃，市场需求的改变，国内国际企业的竞争日趋激烈，企业竞争优势体现在痂量.成本，交期，服务，平安等各方面。在进行原料加工生产的制造业中，全员劳动生产率水平的凹凸可作为企业经营管理水平的重要经济指标之一。现国内外正经验着新的产业革命-精益生产，亚新定义企业价值,消退一切不必要的奢侈。在实际加工生产中，奢侈主要表现在：不必要的工序：原料或半成品或成品自口地搬运：因上道工序的不刚好,下一道工序只能等待等。这些会造成无谓的工时损失，生产线平衡即是衡量产线工序水平的重要指标之,也能反映出企业综合管理水平的凹凸。对于流水生产线而言，节拍时间是衡量生产线的生产实力，各个生产工位的作业时间不行能完全一样才造成各个工位的生.产节拍不同，即产生作业负荷不均衡的结果。实现均衡生产，有利于保证设备，人力的负荷平衡,从而能提高设备和工时的利用率，同时还有利于建立正常的生产秩序和管理秩序，以保证产品质fit和平安生产：均衡地进行生产还有利于节约物资消耗,削减在制品，加速流淌资金的周转,从而降低生产成本：并通过运用各种科学的改善技术,提高了全员的综合素养。流水线生产是种高效率的生产组织方式，为了让流水线发挥出圾大的效能，必需使流水线各工序的生产实力均衡一样,也就是使流水线达到平衡。本人所在公司华硕电脑,创立十余年,在世界顶尖工程技术研发团队支持下，华硕的产品线完整法盖至笔记本电脑,主板、显卡、服务器、光存储、有线/无线网络通讯产品、1.CD、PDA随身电脑、手机等全线3C产品.遍布全球20多个国家和地区的分支机构，以及十万余名员工，于1989年在苏州建厂。N机型型号产品是本公司厂的产品，该产品小巧粘致,具有播放音乐功能。其电路板采纳SMKSurfacemounttechno1.ogy,表面贴片技术）制程，而整个机台则采纳流水线组装,测试及包装的生产工艺。以流程表示整个生产工艺过程如图1：图1产品1：艺流程其生产过程的竞争力将肯定程度上确定着本厂后续成长的空间。自实际生产中视察，H前生产中还存在生产效率低,设备利用率不高等问题点。改善其生产现状,可提高本厂竞争力,为后续争取更多的订单作好打算.1.2国内外探讨现状流水线生产i股可分为两种:加工生产线,装配线。加工生产线是一系列机器上制造与加工零件,例如冰箱的部件。装配线则是在一系列工作台上相制造出的零件组合在一起,包括部件装配线与产品总装线。装配线（包含自动化,半臼动化和手工装配线）是制造行业中应用很广泛的生产方式,生产线平衡是这种生产方式评价的重要指标,因此探讨人员对其进行了大量的探讨工作。目前国内外对于流水线平衡的理论探讨已达到相当高的水平,提出了各种算法：JaCkSOn算法,分枝定界算法,遗传算法,随机算法,启发式算法等,用建立模型并求解的方式来解决-股装配线的平衡问题，DJackson算法:在满足优先约束的基础上,列举全部安排组合，从而找出最优的那一个；21分枝定界法:把全部可以安排到当前位置的全部可行的作业元素当作第一个分支,接着考虑全部可能安排的状况,就是下一层的分支；3）遗传算法:借鉴自然界自然选择和自然遗传学机理上的概率性搜寻法；41随机算法:即随机的排列算法,一次运行不肯定能得到较好的结果,但通过多次运行,结果会比较好。以上皆是从数学算法上来进行求出最优解，在第一生产线的IE工程师很难理解现有的理论和方法,且这些方法往往带有困难的计算,给实际应用带来困难“还可以通过仿真技术来模拟生产中可能出现的状况，该方法恻重于对系统中运行的逻辑关系的描述，能够对生产调度方案进行评估,分析系统的动态性能,并选择系统的动态结构参数,其中数学模型是仿真的基础,只有建立起正确的数学模里和数据，才能得到正确的仿真结果。这同样给现场管理人员带来肯定专业技术上的难度。西方的工业化己经经验J'将近一个世纪的发展,从20世纪初泰勒等人的工作探讨与时间探讨,到80年头左右计算机技术在工业领域的应用及至90年头通讯与网络技术的发展,工业化的内涵和外延都发生了很大改变。应用工业工程（IndUStriaIEngineeringjE）理论和方法的企业在发展取得了很大进步，同时也获得了可观的效益。对于我国企业,因经验了支配经济到市场经济的转变,大部分企业仍处于研发投入不足，工业基础薄弱及管理水平不高的状态,且主要从事设备及人员密集型的产业，急须要提升整体水平。传统的装配线理论主要把留意力放在劳动力的有效利用上，对设备及设施的利用不充分,且通常把问题看成静态并找寻最优的解决方案.工业工程分为基础工业工程与现代工业工程。基S1.i工业工程技力也可分为方法探讨与作业测定两个方面，可使企业在不用增加投资，或投资很少的状况卜就能大大提高生产线的平衡。成效也会快而明显，也被认为是削减各种奢侈，挖掘企业内部的潜力，提高生产效益的好用技术：而现代工业工程则是与概率论，数理统计,运筹学及系统工程等相结合,对企业进行更科学的管理,考虑当前国内的技术水平,管理状况及信息流通水准，基础工业工程的理论更易实施并呈现效果,而若能将基础工业工程与现代工业工程相结合则对企业的长远发展有着重大意义。本文将从线平衡的理论动身,将结合本企业实际状况，系统而全面地应用各种理论,探讨提高装限线平衡及生产效率的有效方法，为有相同状况的企业供应改善思路及方法。本文以企业内正在在运行的某产品装配线为例进行探讨，规划了进行装配线平衡改善步骤：对丁学习曲线，工时量测的理论及人机关系理论进行深化探讨，总结出适用r同类线体的阅历；并口应用工业工程的改善方法.对实际生产的状况进行了调整,提高了装配线平衡率,为企业实际效益的增加发挥了作用。1.3本课题探讨方法针对现有N机型产能不足及线平衡率不高的状况，以生产线平衡理论及工作探讨理论为前提,通过对现有生产线进行全面考察,找出影响生产线平衡及产能不足的缘由是：作业程序排定的不合理,测试站人机利用率低,产线工时不精准及产线站位冗余等缘由“运用生产线平衡的方法,结合实际生产状况,重新对生产线进行平衡与改善,局部或整提高生产线平衡,提升了产能,同时还有利于建立正常的生产管理秩序，削减在制品，降低生产成本，提升了生产效率。1. 4论文采纳的线平衡方案：D设立改善方向及目标,因时制宜,对生姓分阶段进行改善02）运用学习曲线，结合实际生产状况,进行工时刚好改善，并运用工业工程理论，降低粒颈站的工时,即生产线节拍,提高了产线的平均产能,同时,依据学习曲线理论,总结出量测产线工时的时机,使后续生产能刚好有效地得到限制。3）结合统计制程管中的X-。管制图,来对工时燧测进行计鸵。4）运用人机分析法,分析测试站位的人机安排,并对不合理的方面进行调整，其次章理论概述2. 1潦水线生产线平衡理论术语名词定义：工作站：为了完成某产品的各道工序,在装配线指定个工作位置,工人在其中进行操作,这个位置即称为工作站。作业元素:将操作划分为一个一个操作单元,这些操作总元一般不能再分。总作业时间：从产品整个装配流程来说,装配一个产品须要的时间，即装配一个产品全部作业工序的作业时间总和。先后依次约束:作业元素之间加工的先后依次。在装配线的作业安排中，当且仅当一个作业元素的全部前作业元素被安排完毕,这个作业元素才能被安排。节拍：是流水线生产最重要的工作参数。节拍指流水线上连续生产两个相同在制品的间隔时间,它表明流水线生产速度的快慢或生产率的凹凸。运用生产节拍的概念,将作业划分为数个工作站,每一个工作站要完成的工作由多个作业基本单元组成，使每个工作站在节拍内部处丁繁忙状态，以完成规定的操作量,从而使各工作站的闲置时间最少，作业达到平衡,效率较高。生产线各站作业的不平衡，会造成无谓的损失外,还会造成大量半成品的积累，严峻时甚至会造成装配线的中止。要使产线能够顺畅高效率地运作，就必需使各站的负荷均衡化,即尽量使安排到各站作业总时间相等,避开或尽量削减等待时间。生产线的平衡状况反映了生产组织是否合理,这与产品的产量,质地及成本皆有很大关系，生产线节拍的公式定义如下：生产线节拍=每天的生产时间/每天的支配产量目前,对丁装配线平衡的探讨主要分为以下3个方面：（1）给定装配线的最小节拍，求最小工作站数,通常在装配线的设计与安装阶段进行：（2）给定装配线的工作站位数，使装配线的节拍最小,对已存在的生产线进行调整优化：（3）在装配线的工作站数和节拍得到优化酹定的条件F,均衡工作站上的负荷,给工作人员一种公允感。2. 1.1生产线平衡定义：又称工序同期化,是对于肯定生产节拍下的装配线，所需工序的工作地与作业人员数垃圾少的方案。生产线平衡是衡量生产线工序水平的揖要指标之一,生产平衡率越高,则产线发挥的效能越大。生产线平衡率=各工序时间总和/（CT*工序数）*1OO%（1T）CT：生产线工序中最大标准工时，即生产线节拍依据定义可以看出，牛产线平衡需满足以卜.两个条件：D生产线节拍叁工序时间2） （生产线节拍工序时间）最小2. 1.2生产线平衡原则：a）调整作业元素组成各工序的作业时间不超过生产线节拍，又不违反工序先后依次,并使工序数目尽可能削减。b)各工序损失时间尽可能少,且较匀称,使装配时间损失率最小。3. 1.3线平衡的效果评价装配线平衡效果主要是以平衡延迟(BakmCeDeIUy)指标(用Bd)来评价，又称时间损失系数(用C1.来表示)，平衡延迟是一件在制品在线上的总空闲时间与它自始至终道在装配线上的总时间之百分比值。如下列公式(1)：Bd=(N×C-t总)/(NXe)X100%(1.-2)式中,N一工位数,C理论节拍,t总一总工作时间对于Bd的值,有以下三个区间的评定结论，表1装配线平衡效果优劣的评判标准平衡延迟结果评判结果(装配线)Bd至10%优10¼<Brf<20良Bj20%差由上,平衡率为n=I-Bd,(1-3)代入(1),则为Q=t总/(NXC)X1.00%(1-4)4. 1.4影响线平衡的要素I)工序的作业内容工序的作业内容是依据工艺的要求定义,在指定的工作站位需完成的工作内容。任务的多少会干脆账响到完成作业的时间。2)操作者的技术水平不同作业人员因为学问背景，阅历积累及个人身体状况的差异，即使是相同的工序内容,操作技术能会有不同，从而会使测试时间产生差异。31工序设备的生产实力设备在肯定时间内装配产品数量的实力及设备本身的嫁动率(开工率),即代表了其生产实力。同样的工序内容，由不同型号的设备来完成,可能会存在数量及品质的差异：而在潦水线作业条件下，由丁设备不良，在处理不当的状况下,有可能使整条流水线都停产。除了以Jb三点,其它如物流的支配,原料的品侦，设计的因素也会影响线平衡。5. 1.5线平衡改善方向D改进工艺设备与操作设备方面生产线节拍的构成表明，若要缩短生筐遍程的节拍,一方面可以利用加工零件臼身结构的特点,通过机械结构的科学设计,使作业过程中某些时间进行重蕊，以缩短作业时间，另一方面缩短过程中部分或全部动作所耗用的时间，同样可实现缩短整条线节拍.通常改善设备往往须要较高的费用，不少公司由于对成本的考量往往不太情愿进行此方面的变更,这与人们的思维方式有关。人们往往会产生误会,对每日每时发生在生.产线上的费用认为很少,不在乎,但对为了改进生产线一次性发生的费用自理却认为很高,这种相识是不正确的,，以图2进行相关性说明。图2生产费用问JS放弃对连续发生的奢侈进行解除,结果造成损失的状况很多，对于降低工时和降低成本要追求其经济性,正确的推断是很重要的。需以科学的计算方式,且依据外界环境的改变,合理地进行评估。2)改进工艺方面通过调整生产工艺来限制节拍，在国内外也有大量探讨和应用。如对于某冰箱厂一条冰箱生产线的两道工序一一箱体装配与发泡的节拍相差较大的问题,实行在它们之间增设一个缓冲环节-储存线的方法解决。3)改善产品本身的设计随着科技的发展,越来越多的产品，尤其是电子类产品出现在人们的日常生活中，改善人们的生活品质.为J'抢占市场,产品自研发到投产的时间是受限制的,而通常产品本身也存在一个自不成熟到成熟的发展过程,当然也就会有一些不符合最佳工艺的设计结构出现。故工厂在生产过程中，应主动与研发设计单位进行沟通，依据自身的生产阅历，对于影响生产工艺的设计，供应建议，谙设计者在可能的状况卜进行修正。这样的生产模式,通常称为DFM(DeSignForManUfaCtUre),即当产品处于正式投产前以及正式生产中，通过FMEA(Fai1.ureMOdeEffeCtiVeAna1.ySiS)方法对实际生产的品质状况,以及人员作业便利性等方面进行分析,对产品本身的设计提出改善要求，使生产适合工艺的生产,这种设计改善也是公司持续发展的重耍内容.当然,也不是仅要求全部的产品部依据实际生产实力来设计.而是发挥设计的潜能，使产品的工艺与工厂实际生产实力尽量达到一样，降低生产雎位的负担，让公司利益最大化。4)改进节拍计算方法工作站位数,生产效率等，更科学有效.6. 2IE基础理论工业.第：Industria1.Engineering,简称IE)思想最早是由科学管理之父泰勒在20世纪初提出的,它是以人，物料，设备或设施，能源和信息组成的集成系统为主要探讨对象,粽合应用工程技术,管理科学和社会科学等学问，使其达到降低成本,提高质量和效益的目的,同时为科学管理提高决策依据。现代IE是以大规模工业生产及社会经济系统为探讨对象,在制造工程学,管理科学和系统工程学科基础上逐步形成和发展起来的一门交叉的工程学科。它是将人,机,料，法及环境等生产系统要素进行优化配置，对工业等生产过程进行系统规划与设计,评价内容日益广泛。新时期的IE是一个以制造为中心,基于现代科学技术,特殊是信息,网络和计算机应用的综合技术。它是利用人因学,社会科学，自然科学,管理科学,行为学,组织学和伦理学的观念以及高'度发达的通讯与效能技术和方法交互渗透去实现基目标。其特征是实践性,工程性,社会性,创新性.实施先进的IE技术方法时，必需将其建立在一套好的,稳定的,经得起考验的基训标准之上。企业的基础假如很薄弱,无法满足先进的IE技术方法和先进的制造技术的要求,会事倍功半,难以实现预定目标。以工业工程为主的生产线平衡技术分方法探讨和作业测定两类，该技术的优点是使企业在不增加投资或削减投入的状况下，对生产过程的作业程序，作业方法,物料配置，空间布局及作业环境等方面的改善，达到平衡生产线并进而提育生产力,提高经济效益的目的2.2.1方法探讨分类程序分析：整体性制造过程各作业运用剔除，合并，垂排与简化使之合理化。操作分析：是对某部分的作业分析操作者的作业方法，或与机器的关系达到改善作业方法，降低工时消耗，提高设备利用率。动作分析：对操作者微小身体动作进行分析，删除其无效动作，提高生产效率.程序分析、操作分析和动作分析分别按从宏观到微观、从粗略到具体的步骤介绍生产线平衡的实施要点和实务,可为生产线的改进供应指导。2.2.2程序分析的四大原则:,iJH:I-Iiminate),合并(COmbine),甲.组(ReHrrange),简化(SiInPIify),简称ECRS1用于对生产过程进行优化。运用较少的人数及较短的时间，一面谋求作业负荷均等，一面使作业人员能舒适地完成作业,如表2所示。对于生产线上手工装配作业比较密集的区域,可以依据实际状况,采纳”一人完结方式”,使该区域各工位作业量达到均衡。例如设计适当的治具,或是进行工位合理地调配，使得全部作业内容可以合并在一个工位进行。很明显,这样一来,每个工位的作业量都相同,消退了由于不平衡造成的奢侈，以便人力精减。表2程序分析四原则序号改善原则目的事例1排除E1.iminate排除浪费排除不必要的作业A理布置，减少掇运.取消不必整的外观检企.2的合Combine 配合作业 同时进行 合并作业把几个印章合并一起她.一边加工一边检竟使用同一种设得的工作,集中在一起.3重排rearrange改变次序改用其它方法改用别的东西把抬杳工程移到前面.用台车搬运代替徒手撤运.更换材料.4简化simp1.ify 连接更合理 使之史简单 去除多余动作改变布置，使动作边境更顺畅.使机制掾作更简单.使零件标准化，M少材料种类.2.2.3操作分析种类操作分析可分为：人机操作分析,联合操作分析,双手操作分析。D人机操作分析主要在分析人工或机器之能量闲置，以谋消退奢侈增进效率之道，“人”的工作时间以及“机器”的工作时间所占之比例有多少，一个“人”最多可操作几部机“人一机操作图(Man-MaChinCchart),又称为多项活动图，是一种描述有多个工人，或是一个工人与台机洛或多台机器的工作系统中，联动的同步活动的图表方法。每个工人或每台机器的工作过程,分别平行列示在图表中，以显示它们之间的相比协作关系。是以图表的方式,如图3,记录操作人与一部机器或多部机器之操作关系，并藉此记录来进一步之分析与改善。它的作用主要表现在：1./解在现况下,操作人之时间或机器之时间是否妥当应用。2 .依上述之记录加以质疑,寻求改善之地方.3 .比较改善前后之差异情形。以模型来定义人员作业时间及机器作业时间，当作业人员的作业时间与等待时间有较明显的分段进行时，可粗略地估算出人机比例,如图3所示。通过量测单人操作一台机器设备，分别量测出人员作业时间及机器作业时间，当然,机器在作业期间有时须要作业人员的参加，故以机器自行运作的时间作为人员在过程中等待的时间。题目I现行方法口建议方法口作图部门，时间（总）操作者时间设备时间分析员:图3人机操作图作业：设胡作业者I研究员No.人机时间%时间%工作空闲设人员作业时间为T人,机器自行运作的时间为T机，可估出一个作业人员可操作的设备数N,(1-5)考虑人员实际实力,所得结果小数部人需全部舍掉,不行采纳四舍五入的方式。此方法可作为人-机操作图的补充及简洁验证。如图4可看出,一个作业循环的作业时间介于3倍与4倍的人员作业时间之间，即表示在此期间,一个人可以操作3台设备。I人面作时同I人正等门同（机自行运作时向j人M作业时的人员川（出做自行妨作时H）人G作业时向人3等时同（机与值有运作时同）人年等H：HMr".若白行名作汀何）I人M作过时M1.人员作业时间I人员作业时间I人痈蔽图4人机模卡图2）联合操作分析在生产现场，常有两个或两个以上的操作员何时对一台机器（一项工作），进行工作，则称谓联合操作。3）双手操作分析牛.产现场的具体工作，主要由工人的双手完成，调查、了解如何用双手进行实际操作的状况，称双手操作分析。2.2.4动作分析十大原则D双手的动作应同时而对称.2）人体的动作应尽量应用最低等级而能得到满足结果为妥。3）尽可能利用物体的动能；曲线运动较方向突变的直线运动为隹：弹道式运动较受限制的运动轻快：动作尽可能有轻松的节奏。4）工具、物料应置于固定处所及工作者前面近处，并依最佳的工作依次排列。5）零件、物料应尽量利用其全量啜送至工作者前面近处。6）应有适当的照明设备，工作台及坐椅式样及高度应使工作者保持良好的姿态及坐立相宜。7）尽量解除手的工作，而以夹具或足蹈工具代杵。81可能时，应将两种或两种以上工具合并为一。9）手指分别工作时，各指负荷应按其本能赐予安排；手柄的设计，应尽可能增大与手的接触面：机器上的杠杆、手轮的位置.尽可能使工作者少变动其姿态。10）工具及物料尽可能预放在工作位置.以上共十个原则，皆是依据工业工程理论及实践阅历进行的总结，对于实际生产具有很好的改善意义。2. 3作业测定（也称为时间探讨）时间探讨定义：确定一位合格适当而有良好训练人员，在标准状态下，对一特定的工作，以正常速度操作所需时间之方法。以上定义，隐含的重要条件：D合格而适当的操作人2）良好训练3）正常速度4）必需在标准状态下（方法/环境/设备/'程序/动作/工具）作业测定的目的：制定标准时间，改善作业系统,制定最佳作业系统.对工作时间的探讨,用丁支配生产工艺流程,适当的科学方法,可使工业工程人员快速且精确地把握生产工时，并进行适当的站位分布，以适应企业生产的需求。3. 3.1时间探讨分类图5为时间探讨分类,其中,在进行工序时间量测中最常运用的是密集抽样法一秒表时间探讨。密集抽样：在一段有限时间内，连续地干脆观测操作员的作业,测时工作最主要是在下时间探讨分析人员之实力和性格上,时间探讨之实施步骤：D搜集操作资料2划分并记述操作单元3）观测并记录操作时间4）确定观测周期数5）确定评比6）检视观测周期数是否足够7）确定宽放值8）订定标准时间图5时间研究分类图4. 3.2时间探讨实施步骤：测时方法/评比/宽放.D马表测时法有连续测时法与归零法两种。12归零法：第一单元起先，开动秒表，第一堆元结束时，即按停杪表，读取表上读数然后使表针回复到零位。次一总元起先，再开动秒表。连续测时法：当第一单元起先时，开动秒表，在整个测时过程中不便秒表指针回零,而任其接着走动，仅当每一单元完毕时看指针并记录其表面时间（R值）。待全部记录完毕，再将两相邻单元的表面时间相减.以求得每一单元时间（T值）实际操作时操作拧可能偏离正常速度，因此应依据实际操作过程考虑操作人员的评比。确定作业评比系数常依靠有阅历的监工对操作者的表现作出评价。一般将操作速度分为：很慢,较慢,正常,较快,很快5种等级,相应的得分为:0.80；0.90：1.00：I.10；1.20,则相应的评比系数为：1.25；1.11；1.00；0.91；0.83。正常时间=观测时间*评比系数在连续观测过程中，操作者偶而会发生一些干扰性的中断使操作时间增加：标准工时应将干扰或中断所影晌之时间，赐予宽放加入正常时间。宽放时间是作业者个人自然须要,疲惫和合理的延迟所需时间,它可以作为肯定量干脆加在经过修正的作业时间上,也可以采纳系数的形式,乘以作业时间然后附在其上。宽放率（%=（宽放时间/正常时间）X1.o0%标准时间=正常时间X（1+宽放率）=观测时间X（1+评比×（1+宽放率）（1-6）标准工时数据所需纪录的项目：机种名称,机种规格,机种版本,标准工时发行日期,标准工时版本,雎站工时,站数/人力,成品工时,每日产能。2）观测异样值分析美国机械工程协会（SAM）对异样值定义为：“某一单元的秒表读数，由于一些外来因素的影响而超出正常范围的数值”。时间观测值内参杂有非机遇性缘由异样值时，必需摒弃该异样值：评判异样值最适当之方法是借用质量管理的X-。管制图。如下：设对某一操作单元观测n次，所得时间为：X1,X3.X1,X1则平均值为：j1÷x2÷x3+-÷,xinn标准差。，=JZ（X1.D.其中，以E表示,正常值为x±3。内的数值,超过则为异样值.剔除了异样值后，每操作单元全部时间值的算术平均数，即为该单元的平均操作时间。可以用卜-。管制图的分析手法来评估所量测的工时,确认生产制程中出现的异样，并经行分析。管控中心值X=-J-n管控上限UC1.=W+3。管控卜限1.C1.=I35超出管控上限及管控下限的值为异样的数据，需对此进行单独的分析。有点子逸出管制界限之现象此种称之为“不稳定型”如以下图6。对于超出管控上限或是超出管控卜限的数据，需重新加以分析以确定由，若是查出有非机遇性的问题,还需先进行改善;若是异样数值只是偶然出现的状况，则可在解除该异样值后亚新计算。UC1.1.C1.图6异常管控图例如，某操作单元观测20次(其中漏记一次，记为M)，观测数据如下：20,20.21,20,22,20,19,24,20,22,19,21,20,28,21,20,20,22,M,20,则：x1÷x2÷x3÷.+xxz399X=J119O=7(._/(_1)=河Ti=2管制上限UC1.=21+(3x2)=27,卜限1.C1.=21<3x2)=15.28的数值大J-27,在上限之外，为异常值，应剔除后再承新计兑平均值。管制上限UC1.=21+(3x2)=27,下限1.C1.=21-(3x2)=15,28的数值大于27,在上限之外，为异样值，应剔除后再重新计算平均值。2. 4学习曲线理论学习曲线(1.earningCUrYe)是1936年美国康乃尔高校赖特(T.P.Wright)博士在飞机制造过程中，通过对大量有关资料、案例的视察、分析、探讨，首先发觉并提出来的。学习曲线又称为进步曲线，阅历曲线，改善曲线，是一种动态的生产函数，表示的是因工人娴熟程度的提高而削减工作时间，从而降低单位生产成本的现象。这种投入要素以及相关成本的递减就称为学习效应。学习曲线的数学表达式通常为：y=ax,(1-9)式中X一一产品累积产地y一一第X件产品的工时(成本)a一一第1件产品的工时(成本)b一一学习曲线的指数.b0其中b-1.gc1.g2,c为学习率，也称为阅历曲线百分率。表示产量加倍时,堆位产品工时下降的幅度。通常以学习率表示学习曲线，如学习率为80%的学习曲线称为80%的学习曲线,即当产量扩为原来的两倍时,工时可缩为原来的80%。学习率小，说明随累积产量增加，工时（成本,下降快速：学习率大，则相反“在学习因素起作用的场合，当生产批次增加，单位产品平均干脆人工小时将趋于下降,初期下降趋势极、为明显，但当生产增加到肯定批次，人工生产率不再提高，单.位产品平均干脆人工小时下降趋于平缓。这在制定工时定额和编制人力作业支配成本时有重要的应用价值。因为在实际生产中，部分工艺是以设备来进行的，设备在运用过程中的时间往往较为固定,不会随若产量的增加而有明显浮动，故在应用此理论时需聘此类作业工序分成人员操作与设备运作两部分来分析。2. 5保证的量要求在降低工时,提升装配线平衡率,增加产能的改善活动中，必需把质量作为重点课题考虑,不能因为成本或产量的需求而影响到生产质量。作出高质量的产品，作为工厂而言是比什么都要优先的责任。为此,在被确定的作业条件中,执行标准是保证质量的基础。在工艺改善过程中，会出现以下几种状况：D假如降低了工时,可能会出现不合格品增加；2由于人员削减得过多,影响到产品的量。这些问题,不应当是视为降低工时所造成的,其缘由：D可以认为在节拍时间内增加了工作内容，是省略了必需作的作业或者是遗忘了应作的作业,这样就不是在解除奢侈,而应视为是偷工。2）到现在为止由工时有余裕,所以再制品、修理作业是可能的,表面上也没有不合格品，但是由丁降低工时,表面上却会出现不合格品。故评价质员是否因改善所致,应立足于对不良品的真因分析，而不应当自表面的改变而下简洁的结论。2. 6.本章小结本章概述了生产线平衡理论，IE的基础学问及学习曲线的概念。生产线平衡即是生产线各工作站位在满足工作周期及作业依次的条件下,使每个工作站的工作珏尽量达到满负荷，以实现产能的最大化.将工作探讨理论结合产实践出总结出的ERCS改善原则,可被敏捷驾驭并运用在工厂实际生产中,对提高线平衡,增加产能有着特别显着的功能：人机法可对产线中须要运用机港设备的站位进行科学的分析使人机的数量安排得到优化：借鉴质量管理中的X-。管制图J,以更科学的方式来确定工时量测方式,使工时更精确：将学习曲线的理论学问来定义工厂实际工时的管制机制，使产能的调整能有规划地进行：另外,在改善产线,提升产能时需考