2012.08.02储罐焊接管理规定.docx

-.前言二日的：三、 编制依据：GB50128四、 储就I、材料建造储罐选用的材料及附件，应具有质联合格证明书，并符合相应国家现行标准规定。钢板和附件上应有清晰的产品标识。1.1.焊接材料（焊条、焊丝、焊剂、保护气体）应具有质后合格证明书，并符合下列要求：。焊条应符合现行国家标准佩钢焊条CB/T5117、£低合金铜焊条3GIVM以不锈钢焊条？GB/T983的规定。药芯焊丝应符合现行国家标准工碳刖药芯炜丝看GB/T100.I5.不锈钢药芯焊丝GB/T17853的规定，埋弧焊使用的焊丝应符合现行国家标准C熔化厚用刖丝G1.VTM957、气体保护电弧焊用碳钢、低合金的焊丝：GBEmo的规定。2）焊剂应符合现行国家标准”里瓠婢用碳弱焊丝和焊剂HGT5293,低合金钢埋孤焊用焊剂3GBT1.2470的规定，3）二氧化碳气体应符合国家现行标准8焊接用：氧化碳XHG.T2537的规定；保护用依气应符合现行国家标准可纯褊GB4842的规定。2, 一般规定2.1 钢板坡I加工应平整，不得在夹渣、分层、裂St等缺陷，火焰及等熟了切割坡口产生的表面硬化层,应去除。2.2 焊接4妾头的坡口形式和尺寸，当图样无要求时，应按现行国家标准£气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸3GB/I985、£埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸BGB»986的规定选用,纵缝气体保护焊及环缝理弧焊的焊接接头形式，宜符合下列要求：纵健气体保护焊的对接接头,印度小于或等于24mm的壁板宜采用单面坡口：厚度大于24mm的壁板宜采用双面坡口。其间限为，1.6mm,钝边不大于2mm,坡口宽度为16-18mm。环缝理瓠焊的对接接头，厚度小于或等于12am的宜采用单面坡口；厚度大于12mm的宜采用双面坡口.坡口角度为45±2.5。.钝边不大于2mm,间隙为OImm.2.3成板制前应绘制排版图,并应符合下列规定:D各圈壁板的飒焊缝宜向网方向逐圈错开，相制圈板纵缝间距宜为板长的13,且不应小于300un2）底圈壁板的纵焊与罐底边缘板的对接焊缝之间的印禺.不应小于300mm.3）开孔和探墩焊缝之1可的距因：罅壁厚度大于12m,接管与那壁板焊后未进行消除应力热处理时，开孔接管或补强板外缘与城壁纵坏焊缝字之间的距离,应大干焊角尺寸的8倍,且不应小于250mm瑞壁厚度不大于12mm或接管与罐壁板焊后进行消除应力热处理时，开孔接管或补强板外缘与球覆纵焊缱之间的距离，不应小丁150mm:与排壁环焊缱之间的距离.不应小于壁板厚度的2.5倍,且不应小于75mn4）城壁上连接件的里板周边焊与解壁纵焊缝或接管、补强圈的边麻角焊之间的印离.不应小于15（n:与罐壁环片缝之间的距离,不应小于75<nm;如不可避免与族造焊健交叉时被覆英焊级应磨平并进行射线或超声波检测里板向烟继在搬壁对接焊筵两侧边缘最少20mm处不焊.5）抗风圈和加强圈与插空环理缝之间的距离，不应小于15Omn1.6）包边用钢时接接头与壁板飒向焊缝之间的距离，不应小于200mm,3、组装3.14.1.1储槽组装前，应将构件的坡口和搭接部位的铁锈、水分及污物清理干净。4.1.2拆除组装工卡具时，不得损伤母材。钢板表面的焊疤应打磨平滑。如果母材有损伤，应按本规范第5.6节的要求进行修补。4.1.3不锈钢罐的组装，还应符合下列要求：1罐壁、罐底及附件不得打焊：钢印号，并防止划痕和撞伤。2组装工卡具宜采用不锈钢材质，碳素钢工卡具不应与不锈钢瓶接触及焊接。如需要接触及焊接，应在卡具上焊上不锈钢隔离垫板。3在组装焊接过程中应防止电弧擦伤等现象。4.1.4储雄组装过程中应采取措施，防止大风等自然条件造成储4.3,1城底采用带垫板的对接接头时，垫板应与对接的两块底板贴紧，并点焊固定，其缝隙不应大于Im0罐底板对接接头间隙，mFna»T¼«*«4.3.1罐底对接接头间隙均接方法钢板双度BOIB)间RXG三)焊条电员理不开坡口865±1开坡口8)67±1埋孤自动浮不开坡口863±16<104±1开坡口IIX162±18>163±1砰条电1炸打法埋孤自动坪Jn充开坡口10<218±23壁板对接接头的组装间隙，当图样无要求时，可参照表4.422和表4.423的规定执行。表4.4.2-2罐壁环向对接接头的组装间隙坡口型式烟条电弧炸理WiV板呼间阳板与HRX0J,.1<6而理F，,户*b二3±1i651S<2O<12b=0+!熙能30ftI4iI12W&W3812<38i坡口型式IV条电孤媒气体保护熄板19(M1.)WKt<11w>板厚(11三)间Ie(M)七<6b=1.+!6899<415b2÷ib=2+!W24b=5±1.I4<12638b=2+!8>244壁板组装时，应保证内表面齐平，错边盘应符合下列规定:D纵向焊缝错边量：焊条电冷焊时，当板厚小于或等于IOmm时，不应大于Irnn1：当板厚大于不mm时,不应大于板厚的0.1倍，且不应大于1.5mm:自动焊时，均不应大于In1.n102)环向焊健错边量：焊条电弧焊时，当上圈壁板厚度小于或等于8mm时，任何一点的错边量均不应大于1.5mm;当上圈壁板厚度大于8mm时，任何一点的错边量均不应大于板厚的02倍，且不应大于2mm。自动焊时，均不应大于1.5mmV3开孔接管法兰的密封面不应有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，且应保证法兰面垂直或水平，倾斜不应大于法兰外径的1$,且不应大于311un,法兰的螺栓孔应跨中安装。4、焊接5.1.1 焊接工艺评定除应符合国家现行标准钢制压力容器焊接工艺评定B4708的规定外，还应符合下列要求：焊接工艺的评定应包括T形角焊缝试件。T形接头角焊缝试件的制备和检验，应符合本规范附录A的规定。W匚应按现行国家标准GB50236和TSGZ62-2OIO的有关规定诳行考试，并应符合下列规定：1考试试板的接头形式、焊接方法、焊接位置及材质等，均应适用于储罐的焊接。2对于埋弧焊焊工除应进行埋弧焊平焊或横焊位置的考试外，还应进行焊条电弧焊平焊位置的考试。3气体保护焊焊接罐壁纵缝焊工应通过立焊板状试板的考试。4试板必须进行外观检查、射线检测检查和冷弯试验。射线检测检查应以不低于国家现行标准承压设备无损检测JB/T4730.1-4730.6的I1.级为合格。S31储罐施工前，应根据焊接工艺评定报告，制定焊接施工技术措施或编制焊接工艺指导书。5.1.2 焊接次备应满足焊接工艺和焊接材料的要求.5.1.3 焊接材料的管理应帏国飒行标准解接材料质量管理规程JBZT3223的要求。使用前应按产品说明书或表5.3.3的规定进行烘干和使用。烘干后的低氢型焊条，应保存在100、150C的恒温箱中。随用随取。低氢型焊条在现场使用时，应备有性能良好的保温筒，超过允许使用时间后应重新烘干。表5.3.3焊接材料烘干和使用种美煤干温度（r）恒i1.1.时向（三）允许使用时向（W响M烘干次皎非低氧型焊条（纸推索型除外）1007500.5-183低班型焊条1-212焊剂络炼型150-3001-24烧结型200-WO5.1.4 气体保护焊所使用的二氧化碳气体纯度，不应低于5.1.5 O水分含量不应超过0.005%（质量）。使用前，宜将气瓶倒皆24h,并将水放尽。5.4.1 定位焊及工卡具的焊接，由合格焊工担任，其焊接工艺应与正式焊接相同。引孤和熄孤不应在母材或完成的焊道上。每段定位焊缝的长度：不锈钢，不宜小于30m;普通碳素钢和低合金钢，不宜小于50mm;标准屈服强度大于390MPa的低合金钢.不宜小干8011m.5.4.2 焊接前应检查组装质量，清除坡1.1.面及坡1.I两侧20mm范围内的铁锈、水分和污物，并应充分T燥。5.4.3焊接中始端应采用后退起弧法，必要时可采用引弧板。终端应将孤坑填满。多层焊的层间接头应错开。5.4.5板厚大于或等于6廊的搭接角接¾,应至少焊两遍。5. 4.5当采用碳用气刨时，消根后应修整刨槽，磨除磨碳层；当母材标准屈服强度大度大OMPa时,还应作渗透检测。6. 4.6在卜.列任何一种环境，如不采取有效防护措施，个应进行焊接：1雨天或雪天和雾天；2焊条电弧焊时，风速超过8ms;气体保护焊时，风速超过2ms;3焊接环境气温：碳素钢焊接时低于-20'C,低合金钢焊接时低于10°七，不锈钢焊接时低于一5C,标准屈服强度大于390MPe的低合金钢焊接时低于0C;4大气相对湿度超过905。5.4.7预热温度按焊接工艺评定进行，预热时应均匀加热.预热范围，不应小于焊缝中心线两侧各3倍板厚，且不应小于100nIn1。预热温度，应采用测温笔或表面温度计在距焊缝中心线50mm处对称潮量。焊前预热的焊缝，焊接层间温度不应低于预热温度。5.4.8焊接时应按焊接施工技术措施或焊接工艺卡严格控制灯格线能量C5.4.9 根据设计和焊接工艺，需后热消氢处理的焊缝，应在焊接完毕后立即进行消氢处理。消氢处理的如热温度宜为250、350C,保温的时间宜为0.51.h.5.4.10 标准屈服强度大于390MPU的低合金钢焊接时，除应符合主述有关要求外，还应符合下列规定：1焊条电弧焊用的焊条，其熔敷金属的扩散氢含量不应超过5m1.100g（甘油法）。2板厚大于25mm,采用碳孤气创清根时，应进行预热。预热温度宜为100150C。5.4.11 底板和壁板强度不同的钢材焊接时，直选用与强度较低约钢材相匹配的焊接材料和采用与强度较高的钢材相应的焊接工艺。5.4.12 不锈钢罐的焊接要求：1在保证焊透及熔合良好的条件下，应选用较低的热输入、短电孤和多层焊道，层间温度不宜过高；2耐腐蚀性要求较高的双面焊缝，与介质接触面的焊缝最后施焊；3定位焊前，坡U两侧各150mm范围内涂上白里粉或其他防溅剂，以防焊接飞溅物沾污焊接表面；4严禁在坡口外引弧；5不锈钢隆进行倒装时，应防止纵缝焊接造成的内圈壁板损伤«5.4.13 不锈钢罐的焊后表面的酸洗、钝化处理，应严格按设计文件或国家现行标准执行。5.5焊接顺序5. 5.1罐底的焊接，应采用收缩变形最小的焊接工艺及焊接顺序，且宜按下列顺序进行：1中幅板焊接时，先惮短煤缝，后惮长焊缝.初层焊道应采用分段退焊或跳焊法。2弓形边缘板的焊接，宜符合下列规定：D首先施焊靠外缘300三部位的焊缝C在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后且边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前，完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接和中幅板的对接焊缝。2）弓形边缘板对接焊缝的初层焊，宜采用焊工均匀分布，对称施焊方法。3）收缩缝的第一层焊接，采用分段退焊或跳焊法。3非弓形边缘板的罐底不宜留收缩缝。4罐底与罐壁连接的角焊缝，在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊，由数对焊工从罐内、外沿同方向进行分段焊接。初层焊道,55.2罐壁的焊接，宜按下列顺序进行：1罐壁的焊接，先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝。当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝：焊工均匀分布，并沿同一方向施焊。2纵焊缝采用气体保护焊时，自卜.向上焊接。对接环焊缝采用埋孤白动焊时，焊机均匀分布，并沿同一方向施焊。553固定顶顶板的焊接，宜按下列顺序进行：1先焊内侧焊缝，后焊外侧焊缝。径向的长焊缝，宜采用隔缝对称施焊方法，并由中心向外分段退焊。2顶板与包边角钢焊接时，焊缝对称均匀分布，并沿同一方向分段退焊。554浮顶焊接，宜按下列顺序进行：1浮顶外边缘板，先焊立缝，后焊角焊缝。2浮顶的焊接，如在支架上组装，先焊底部支掾角钢与浮顶板的焊缝，后焊浮顶板上面的焊缝，并采用收缩变形最小的焊接工艺和焊接顺序。3船舱与单盘板连接的焊缝，在船能与的盘板分别焊接后施焊。焊工对称均匀分布，并沿同方向分段退焊。5.6修补5.6.1 在施工过程中产生的各种表面缺陷的修补，应符合下列规定：1深度超过O.5nun划伤、电弧擦伤、焊疤等的有害缺陷，应打磨平滑。打磨后的钢板厚度不应小于钢板名义厚度扣除负偏差值°2缺陷深度或打磨深度超过InMn时，应进行补焊，并打磨平滑。5.6.2 焊缝缺陷的修补，应符合下列规定：1焊缝表面缺陷超过本规范第6.1.2条规定时，应进行打磨城补焊，2焊缝内部的超标缺陷在焊接修补前，应探测缺陷的埋置深度，确定缺陷的清除面。清除长度不应小于50mm,清除的深度不宜大于板厚的2/3。当采用碳孤气刨时，缺陷清除后应修磨刨槽。3返修后的焊缝，应按原规定的方法进行无损检测，并应达到合格标准。5.6.3 焊接修补，应按照焊接工艺进行。5.6.4 对标准屈服强度大于390MPa的低合金钢的焊接修补，还应符合下列规定：1缺陷消除后，应进行渗透检测，确认无缺陷后方可进行补焊。修补后应打磨平滑，并应做渗透或磁粉检测。2焊接修补，宜采用回火焊道。3犍壁焊接修补深度超过3mm时，应对修补部位进行射线检测。4同一部位的返修次数，不宜超过2次，当超过2次时，须经施工单位现场技术总负责人批准。6.1 焊缝的外观检查6.1.1 焊缝应进行外观检查，检查前应将熔渣'飞溅清理干净。6. 1.2焊缝的表面质量，应符合下列规定:1焊缝的表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣、弧坑和未焊满等缺陷。2对接焊缝的咬边深度，不得大于05mm:咬边的连续长度，不应大于100nm;焊缝两侧咬边的总长度，不得超过该焊缝长度的10%；标准屈服强度大于390MPa或厚度大于25mm的低合釜钢的底圈壁板纵缝如有咬边，均应打磨网滑。3边缘板的厚度大于或等于IOmIn时，底圈壁板与边缘板的T形接头罐内角焊缝鸵罐底一侧的边缘，应平缓过渡，且不应有咬边。T形接头焊缝应符合图样规定。4罐壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷。罐壁环向对接焊缝和罐底对接焊缝低于母材表面的凹陷深度，不得大T-0.5nun.凹陷的连续长度，不得大于100mm。凹陷的总长度，不得大于该焊缝长度的10%。5浮顶及内浮顶储罐雄壁内侧焊健的余高，不应大于Imm。其他对接焊缝的余高，应符合表6.1.2的规定：表6.1.2对接焊缝的余高(Bm)板,那壁伊母的余音M1.底W&的余而环向8121.5<2<2.02<252.5玄3>253X5五、 工艺管我六、 无拘检测1、储髭6.2.1从事焊缝无损检测的人员，必须具有技术质量监督机构颁发的与其工作相适应的资格证书。D一般规定标准屈服强度大于390MPa的钢板经火焰切割的坡口，应按照“程粉检测和渗透检测按国家现行标准承压设备无损检测3JWT4730.1473Q6表面检测规定的缺陷等级评定，其中缺陷显示累积长度按山级合格”的规定对坡11进行磁粉或渗透检测.2)3.3.4 厚度大于或等于12mm的弓形边缘板，应在两侧100mm范围内(图3.3.3中AC,BD)按国家现行标准承压设备无损检测JBT47304730.6的规定进行超声检查，达到盟级标准为合格。如采用火焰切割坡口，应对坡口表面按第6.2.9条的规定进行磁粉或渗透检测。7标准屈服强度大于390MPa的钢板，其表面的焊疤，应在磨平后进行渗透检测或磁粉检测，无裂纹、夹渣和气孔为合格，6.2.2 标准屈服强度大于390MPa的钢板，焊接完毕后至少经过24h方可进行无损检测。6.2.3 罐底的焊缱，应进行下列检查：1所有焊缝应采用真空箱法进行严密性试骗，试验负压值不得低于53kPa,无渗漏为合格。2标准屈服强度大于390Mpa的边缘板的对接焊缝，在根部焊道焊接完毕后，应进彳亍渗透检测，在最后一层焊接完毕后，应再次进行渗透检测或磁粉检测。3厚度大于或等于IOmm的罐底边缘板，每条对接焊缝的外端300n11.应进行射线检测，厚度小于IOmm的罐底边缘板，每个焊工施焊的焊缝，应按上述方法至少抽查一条。4底板三层钢板重叠部分的搭接接头焊筵和对接罐底板的T字焊舞的根部焊道焊完后，在沿三个方向各20Omm范围内，应讲行渗诱检测.全部焊完后.应讲行渗诱检测或磁粉检测。a2.4*MWMt,1纵向焊缝：1）底圈壁板当厚度小于或等于IOmm时，应从每条纵向焊中任取30Omm进行射线检测；当板厚大于10mm.小于或等于25r三时，应从每条纵向焊缝中任取2个30Omm进行射线检测，其中一个位置应靠近底板；当板厚大于25mm时，每条焊健应进行100%射线检测。2）其他各圈壁板，当板厚小于25mn时，每一焊工焊接的每种板厚（板厚差不大于1三时可视为同等厚度，在最初焊接的3m焊缝的任意部位取30Omm进行射线检测。以后不考虑焊工人数，对每种板厚在每30m焊缝及其尾数内的任意部位取300Inm进行射线检测；当板厚大于或等于25mm时，每条纵向焊缝应100件射线检测。3）当板厚小于或等于IOmm时，底圈壁板除本款1项规定外，25$的T字缝应进行射线检测，其他各圈壁板，按本款2项中射线检测部位的25$应位于T字缝处；当板厚大于IOmm时，全部T字缝应进行射线检测。2环向对接焊缝：每种板厚（以较薄的板屋为准）,在最初焊接的3m焊缝的任意部位取30Omm进行射线检测。以后对于每种板厚，在每60m焊缝及其尾数内的任意部位取300廊进行射线检测。上述检查的不老虎煌T人额C3除T字缱外，可用超声波检测代替射线检测，但其中20%的部位应采用射线检测进行复验。4上述焊缝的无损检测位置，应由质量检验员在现场确定。5射线检测或超声波检测不合格时，如缺陷的位置距离底片端部或超声检测端部不足75r三,应在该端延伸30Omm作补充检测，如延伸部位的检测结果不合格,应继续延伸检查J6.2.5 底圈罐壁与罐底的T形接头的罐内角焊缝，应进行下列检查：1当罐底边缘板的厚度大于或等于8而，且底SB壁板的厚度大于或等于16mm,或标准屈服强度大于390MPa的任意厚度的钢板，在罐内及罐外角焊缝焊完后，应对罐内角焊缝进行磁粉检测或渗透检测，在储罐充水试验后，应用同样方法进行复验。2标准屈服强度大于390MPa的钢板，罐内角焊缝初层焊完6.2.6 浮顶底板的焊缝，应采用真空箱法进行严密性试验，试睑负压值不得低于53kPa;船舱内外边缘板及隔舱板的焊缝，应用煤油试漏法进行严密性试验；船舱顶板的焊缝，应逐舱鼓入压力为785Pa80nun水柱）的压缩空气进行严密性试验，均以无泄漏为合6.2.7 在标准屈服强度大于390MPa的钢板上，或在厚度大于25mm的碳素钢及低合金钢钢板上的接管角焊缝和补强板角焊缝,应在焊完后或消除应力热处理后及充水试验后进行渗透检测或磁粉检测。6.2.8开孔的补强板焊完后，由信号孔通入10020OkPa压缩空气，检查焊缝严密性，无渗漏为合格。6.2.9焊缝无损检测的方法和合格标准，应符合下列规定：1射线检测应按国家现行标准承压设备无损检测JB/T4730.14730.6的规定进行。透照质量为AB级，对标准届服强度大于390MPa钢或厚度不小于25mm的碳素钢或厚度不小于16三的低合金钢的焊缝，I1.级合格；其他HI级合格2超声波检测应按国家现行标准承压设备无损检测JB/T4730.1-4730.6的规定进行，I1.级合格。3磁粉检测和渗透检测按国家现行标准承压设备无损检测.JB/74730.1-4730.6“表面检测”规定的缺陷等级评定，其中缺陷显示累积长度按I1.1.级合格。