毕业设计（论文）-尾座机械加工工艺规程及钻M6螺纹孔夹具设计.docx

沈阳工学院毕业设计（论文）题目：学院：专业：学号：学生姓名：指导教师：独创性声明本人声明，所呈交的学位论文是在导师的指导下进行研究工作所取得的成果。尽我所知，除文中已经注明引用内容和致谢的地方外，论文中不包含其他人已经发表或撰写过的研究成果，也不包括本人为获得其他学位而使用过的材料。与我一同工作的同志对本研究所做的任何贡献均已在论文中做了明确的说明并表示了谢意。学位论文作者签名:签字日期：年月日学位论文版权使用授权书本学位论文作者完全了解沈阳工学院有关保留、使用学位论文的规定。特授权沈阳工学院可以将学位论文的全部或部分内容编入有关数据库进行检索，提供阅览服务，并采用影印、缩印或扫描等复制手段保存、汇编以供查阅和借阅。同意学校向国家有关部门或机构送交论文的复印件和磁盘。学校可以为存在馆际合作关系的兄弟高校用户提供文献传递服务和交换服务。（保密的学位论文在解密后适用本授权说明）导师签名:学位论文作者签名:签字日期:签字日期:年月日摘要本次毕业设计主要针对分析尾座的形状构造，完成从毛坯到成品的加工艺方案的设计。通过对所设计方案的比较，选择出套较为合理的加工工艺方案。对于所设计工艺方案中的某一指定工序还要进行工装夹具设计，并且画出装配图以及绘制出主要零件结构设计图纸。本次毕业设计的重点在于夹具的设计，孔的加工必须要以工件的底面作为基准,这样才能够使加工质员得到保证,因此所设计的加工工艺方案应该采取先面后孔的加工流程，这样才能锅保证各处孔的加工精度。根据对各工序的加工工艺的分析，需要设计加工M6螺纹孔的专用夹具设计。在实际的生产过程中，它能有效的降低机械加工的劳动强度、提高劳动生产率、并且获得较高的精度和加工质量:“关键词：尾座，工艺方案，夹具设计。AbstractThisgraduationdesignismain1.yaimedatana1.yzingtheshapeoftheIai1.s1.ockbodystructure,finishtheprocessdesignfromtheb1.ankothefinishedproduct.Bycomparingthedesignscheme;iwi1.1.se1.ectareasonab1.eprocessscheme.ForthedesignofaspecificprocessIodesignaspecia1.c1.amp,anddrawtheassemb1.ydrawings,anddrawingoutthemainpartsStruciuredesigndrawings.,I*hisdesignwi1.1.focusonc1.ampdesign,ho1.eprocessingmustbeonthebottomsurfaceofworkpieceasthebenchmark.sothedesignofprocessingschemeshou1.dbeMachiningsurfacefirstandthenprocessingho1.e,soastoensurethemachiningaccuracyofho1.escvcr>,wherc.Accordingtotheana1.ysisoftheprocessingtechno1.ogyofeachprocess,Ichosetheprocessingthespecia1.c1.ampdesignoftheho1.eof17.Intheactua1.productionprocess,itcanCfTCC1.iVCIyreduce(he1.aborintensityandimprove1.aborproductiviiy.andobtainhighmachiningaccuracy.KEYWORDS:Tai1.stocksProcessprogramC1.ampdesign.摘要I第1章绪论I1.1 本课题的研究内容和意义I1.2 国内外的发展概况I1.3 本课题应达到的要求2第2章零件分析I2.1 零件的作用I2.2 零件工艺分析2第3聿工艺规程的设计33.1 确定毛坯形式33.2 基准的选择33.2.1 祖基准的选择33.2.2 精基准的选择43.3 工艺路线制订43.4 确定毛坯余量5第4章切削用量8第5章钻床夹具设计285.1 选择定位基准285.2 定位分析285.3 定位元件285.4 切削力的计算295.4.1 计算钻削力295.4.2 计算夹紧力295.5 分析与计算误差295.6 夹具设计及操作简要说明30结论31考文Itt32I1.1.33致谢第1章绪论1.1 本课题的研究内容和意义本论文研究的是机床尾座座体零件加工工艺及专用夹具设计.根据零件使用要求，分析零件的机械加工工艺性，编制零件机械加工工艺规程，形成全套工艺文件，即工艺过程卡、机加工工艺卡、工序卡：绘制零件图：在制定工艺过程中，要确定各工序的安装工位和该工序需要的工步，加工该工序的机车及机床的进给量，切削深度，主轴转速和切削速度，该工序的夹具，刀具及量具，还有走刀次数和走刀长度，最后计.算该工序的基本时间，辅助时间和工作地服务时间。设计叶轮座零件加工的专用夹具，绘制夹具装配图及全套非标零件图，分析夹具的定位精度，切削力、夹索力。机床里座座体是机床的主要零部件之一，其加工精度，不但影响到泵的性能，而且影响到整机运行的平稔性。在普通卧式镣床的工作台上，安装通用的分度盘，通过中间的通孔定位，用螺栓、压板和螺栓螺母将工件压紧，虽然这种加工方法可以满足设计要求，但由于镣床的对刀不方便，精度不易控制，因此加工效率低，加工成本高。而且利用锤床加工这样小的零件，机床的功能得不到充分发挥,不够经济。所以我们设计了专用工奘，便能轻易地在普通钻床上完成机床尾座座体上的孔加工.1.2 国内外的发展概况当代的机械制造业正沿着三个主要的方向发展：(I)加工技术向海度信息化、自动化、智能化方向发展，信息技术、智能制造技术、数控技术、柔性制造技术、计算机集成制造技术以及敏捷制造等先进技术都在改造传统制造业并迅速向前发展。(2)加工技术向高精度发展，出现超精密工程以及纳米材料及加工、纳米测量等技术。(3)机械加工的工艺方法进一步完善与开拓，传统的切削与磨削技术仍在不断发展.各种特种加工方法也在不断开拓新的工艺可能性与新的技术，如快速成形、激光加工、电加工和射流加工等。同时，机械制造中的计量与测试技术、机械产品的装配技术、工况检测与故障诊断技术、机械设备性能试验技术、机械产品的可维性保证与质量控制技术、仿生制造技术、微型制造设备技术、网络制造技术、人工智能技在机械制造中的应用以及考虑到环境保护的绿色制造技术等均有重大的发展。1,1机械加工工艺的发展：（1）广义制造论长期以来，由于设计和工艺的分离，制造被定位于加工工艺，这是一种狭义制造的概念。随着社会的发展和科技的进步，需要综合、融合和更合多种技术去研究和解决问题，特别是集成制造技术的问世，提出了广义制造的概念，亦称为“大制造”的概念，它体现了制造概念的扩展（2）制造工艺已形成系统现代制造技术已经不是单独的加工方法和工匠的“手艺”,己经发展成为一个系统，在制造工艺理论和技术上有了很大的发展。在制造生产模式上出现了柔性制造系统、集成制造系统、虚拟制造系统、集群制造系统和共生制造系统等。131零件在工艺规程制定后，就要按工艺规程顺序进行加工。加工中除了需要机床、刀具、量具之外，成批生产时还要用机床夹具。它们是机床和工件之间的连接装置，使工件相对丁机床或刀具获得正确位置.机床夹具的好坏将直接影响工件加工表面的位置精度，所以机床夹具设计是加工过程中最活跃的因素之一。机械加工工艺的发展方向是自动化和毛坯精化。机械制造是国民经济各部门科技进步的基础.在现代条件下机械制造的发展方向是：开发工艺可行性广、能保证各种原料消耗最少、可靠性和自动化精度高的新一代的技术。机械制造工艺及其实现组织形成的发展趋势，在很大程度上取决于机器结构的发展方向和它的技术使用特征。机罂制造中的科技进步将促进以计算机和生产全盘自动化为基础的工序少和能节约资源的工艺的建立和推广。本课题应达到的要求（1）根据零件使用要求，分析零件的机械加工的工艺性，编制零件机械加工工艺规程，并形成全套工艺文件，即工艺过程卡、机加工工艺卡、工序卡：（2）分析计算该零件机械加工工艺参数，选用加工设备和工艺装备：（3）设计机床尾座座体零件加工的专用夹具，绘制夹具装配图及全套非标零件图,分析夹具的定位精度等。第2章零件分析2.1 零件的作用尾座是机械加工中的一种装理，尤其在车床等机床加工中经常用到.尾座通常由底座、滑块、刀架、尾刀等组成。其主要作用是支撑工件并防止其产生振动和变形，同时尾座还可用于夹索工件以及固定工件位置。尾座按照其构造和用途可分为固定型尾座、活动型尾座和可调型尾座。其中，固定型尾座用于支撑长而细的工件：活动型尾座可根据工件的长度进行调H：可调型尾座的位置可以灵活的进行调1。适用于加工不规则工件或由多个部分组成的工件.这种尾座可以在加工过程中支撑工件并保持其稳定，从而提高加工质量和效率。BHT尾座事件图2.2 零件工艺分析根据设计要求，在尾座体上需要开孔的位置进行钻孔，以便于后续的铳削和切削工艺。使用数控铳床进行诜削加工，根据尾座体的设计要求进行加工，保证尺寸和表面平整度的要求。尾座在使用时，主要用于支撵工件并防止其产生振动和变形。同时，尾座还可用于夹索工件以及固定工件位置，确保加工过程的稳定性和精度。在使用过程中，需要根据工件的具体情况和加工要求，调整尾座的位置和夹紧力，以保证加工效果.尾座的工艺分析涉及设计、制造、使用和维护等多个方面。通过合理的设计和制造工艺，可以确保尾座能够满足加工要求,提高加工效率和质量。同时，在使用过程中需要注意保养和维护，以确保尾座的稳定性和可靠性。1 .尾座中250f9外圆，粗糙度Ra1.62 .尾座左端面，粗糙度Ra1.63 .尾座中87.5H7孔，粗糙度RaI.6“4 .尾座1.50孔，粗糙度Ra6.3“5 .尾座150端面，粗糙度Ra1.6“6 .尾座2375H7孔，粗糙度Ra3.2q”7 .尾座2x027.5孔.粗糙度Ra1.2.5“8 .尾座42.5孔，粗糙度Ra12.59 .尾座2N6-6H螺蚊孔，粗糙度Ra1.2.5”第3章工艺规程的设计3.1 确定毛坯形式尾座材料HT2()0.HT200是灰铸铁的牌号，具有优异的铸造性能、减震性能和耐磨性，但抗拉强度和塑性相对较低。由于尾座需要承受一定的压力和振动，因此毛坯的选择应考虑到这些性能要求。在毛坯形式的选择上，铸件是个常见的选择。因为灰铸铁具有良好的铸造性能，可以通过铸造工艺制造出形状更杂、尺寸精确的尾座毛坯。此外,铸造毛坯还可以减少材料浪费，降低生产成本。具体的毛坯形式还需要根据尾座的设计要求和加工工艺来确定.例如，如果尾座需要进行精密加工或表面处理，那么毛坯的表面质量和尺寸精度就需要更高。在这种情况3可能需要选杼更为精确的铸造工艺或毛坯加工方法。对于尾座材料使用HI2(X)的情况，铸件是个常见的毛坯形式选择。但具体的毛坯形式还需要根据尾座的设计要求和加工工艺来确定。3.2 基准的选择她面的选择是工艺规程设计中的鱼要工作之一,基面选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产效率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成大批报废，使生产无法正常进行。3.2.1 粗基准的选择粗基准选择应当满足以下要求：I.粗基准的选择应以加工表面为粗基准“目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。2 .选择加工余量要求均匀的董要表面作为粗基准。例如：机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面.这样就能保证均匀地去掉较少的余垃，使表U保留而细致的组织，以增加耐磨性。3 .应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面石足够的加工余量。4 .应尽可能选择平整、光洁、面积足蟾大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、目口、飞边、毛刺的表面不宜选作租基准，必要时需经初加工。5 .粗基准应避免重熨使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的.多次使用难以保证表面间的位置精度。由粗基准选择原则及尾座零件图知,选择工件6250外圆和后端面作为定位粗基祗6 .2.2精基准的选獐1. “基准重合”原则应尽量选择加工表面的设计基准为定位基准，避免基准不重合引起的误差。2. “博准统一”原则尽可能在多数工序中采用同一组精基准定位，以保证各表面的位置精度，避免因基准变换产生的误差，简化夹具设计与制造。3. “白为基准”原则某些精加工和光整加工工序要求加工余垃小而均匀，应选择该加工表面本身为精基准，该表面与其他表面之间的位置精度由先行工序保证。4. “互为基准”原则当两个表面相互位置精度及自身尺寸、形状精度都要求较高时，可采用“互为基准”方法，反复加工。5. 所选的精基准应能保证定位准确、夹紧可靠、夹具简雎、操作方便。由精基准选择原则及尾座零件图知，选择后端面、687.5H7孔和27.5孔定位.5.3 工艺路线制订制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位更精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领一确定为中批生产的条件下，可以考虑采用万能性的机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外.还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽fit下降.工序01：铸造工序02：时效处理工序03：粗车6250前端面：粗车150端面：粗车87.5H7孔:粗车丁150孔工序04：祖车中250后端面工序05：相铳左端面工序06：粗车250外圆工序07：钻2x627.5孔:钩242.5孔工序08：扩、较237.5H7孔工序09：钻攻2M66H螺纹孔工序10：半精车250前端面:半精车150蟠面;半精车87.5H7孔工序II：半精车6250后端面工序12：半精车250外圆工序13：半精铳左端面工序14：精车250前竭面：精车150嫡面:倒角C2.5工序15：精车250后端面工序16：精车250外圆工序17：半精铳左端面工序18：去毛剌工序19：检验至图纸要求并入库5.4 确定毛坯余量铸造出来的毛坯精度等级IT9,加工余量等级MA-G,杳机械制造工艺设计简明手册B表2.24知。I,尾座端面的加工余量尾座端面，单边加工余量Z=4.5mm,粗糙度Ra1.6.再由机械制造工艺设计简明手册表148知，三步车削即粗车一一半精车一一精车方可满足其精度要求.粗车单边余量Z=3.0mm半精车单边余殳Z=1.omm精车单边余量Z=0.5mm2 .尾座O87.5H7孔的加工余鬓尾座687.5H7孔，单边加工余量Z=25mm,粗糙度Ra3.2,再由机械制造工艺设计简明手册表1.4-7知，两步车削即租车-半精车方可满足其精度要求。*11车即边余量Z=2.0mm半精车单边余ffiZ=0.5mm3 .尾座150端面的加工余量尾座150端面,单边加工余量Z=25nm,粗糙度RaI6再由机械制造工艺设计简明手册表1.4-8知，-：步车削即粗车一一半精车一一精车方可满足其精度耍求.租车堆边余量Z=1.Omm半精车单边余属Z=1.Omm精车雅边余量Z=0.5mm4 .尾座2*27.5孔的加工余量尾座227.5孔采用实心铸造,粗糙度Ra1.2.5,再由机械制造工艺设计简明手册表1.4-7知，一步钻削即可满足其精度要求。5 .尾座242.5孔的加工余哥尾座242.5孔采用实心铸造，粗糙度Ra1.2.5,再由机械制造工艺设计简明手册表1.4-7知，步钱削即可满足其精度要求。6 .尾座237.5H7孔的加工余量尾座237.5H7孔，单边加工余量Z=2.5mm,粗糙度Ra3.2,再由机械制造工艺设计简明手册表1.4-7知，两步钻削即扩一一校方可满足其精度要求。扩单边余量Z=2.011m较堆边余量Z=0.5mm7 .尾座2M6-6H螺纹孔的加工余珏尾座2×M6-6H螺纹孔采用实心铸造,粗糙度Ra12.5,再由机械制造工艺设计简明手册表1.4-7知，两步钻削即钻孔一一攻丝方可满足其精度要求。首先钻孔至<I>5,再攻丝2M6-6H螺纹孔。few*外1.Hm电<iyM.图2“尾座毛坯图第4章切削用量工序03：粗车250前端面;粗车150端面：粗军87.5H7孔:粗车150孔工步一：粗车,D25O前端面1.确定切削深度,切削深度=3.0mm2 .确定进给量/根据表1.4,=0.0286.33m11Vr按CA614O型卧式车床的进给量（表4.29）,选择/=0.8Immzr3 .确定切削速度，切削速度的修正系数为4=0.8,*=0.65,4=O.81.fc=1.1.5./tM¥=Jt4i=1.O(均见表1.28).Aft=1.(X)×0.8×0.65×0.81.×1.1.5nmins三48nVmin100Ov1000x48,=rimm三=61.rmnm1.,×250按C6140机床的转速(表4.2-8).选择n=63rmin4 .确定粗车25O前湍面的基本时间1.=g+h+h一4=2+(23)=-+(23)=(56)mmMtg45o4=3-5A为试切附加长度,依据6机械制造工艺设计简明手册3表6.2-2知,/»=5/=mm=125mm22式中1.=5.5mm.Ii=4mm./,=5,f=0.8ImnVr.=63rmin,=4811min,走刀次数i=1.12-4+5X1.min=2.734minii0.81×63工步二：相车150端面I.确定切削深度切削深度I=3.0mm2 .确定进给量f根据表1.4,/=0.0286.33mnVr按CA614O型卧式车床的进给珏（表4.2-9），选择/=0.8ImiRr3 .确定切削速度切削速度的修正系数为K=().8,kH=0.65，x=0.81.fcr,=,5,Am,=Jt1.1.=I.O(均见表1.28),故U=100Xo.8x0.65x0.81XIO5mmin=4811minI(XX)V10(X)×48.n=rimm右1.()2rmnm1.11×50按CA6I40机床的转速(表4.2-8),选择=100IVmin4 .确定粗车150端面的基本时间1=+(2*-3)=Igkr1.0Ig45。+(23)=(34)mmI1=35/、为试切附加长度，依据。机械制造工艺设计简明手册3表6.2-2知，Z1=5.d-d,150-86.5/=1.=nun=31.75nn22式中1.i=3.5mm,I2=4mm.=5/=0.81.nnrn=1.(X)rmin=48mmin,走刀次数i=1."7"3.5+4+>XIminW0.546min,30.8IxI(X)工步三:粗车687.5H7孔1 .确定切削深度,切削深度q=2.Omm2 .确定进给量/根据表14=0.028-6.33n11Vr按CA6140型卧式车床的进给量（表4.2-9）,选择/=0.8Imnvr3 .确定切削速度切削速度的修正系数为=08,%=0.65,勺=°84,=1.5.h,=h=1.0(均见表1.28)，故。=100XO.8x0.65x0.81x1.1.5mmin/48mmin100OvIO×48,.n=r/mmft三175IVmInmi,×87.5按CA6I40机床的转速(表428),选择=1.60rmin4确定粗车875H7孔的基本时间4=&+(23)=-+(23)=(45)mm武里45。/,=3-5人为试切附加长度,依据6机械制造工艺设计简明手册表6.2-2知，/,=5走刀长度/=173mm式中I1=4.5mm>1.i=4mm.5=5f=0.81.mm/r»n=1.60rmin.i?=48m/min»走刀次数i=1.I1.11.IT173+4.5+4+51,.*.则.,=×1.nn1.439inin,30.81×160工步四：粗车150孔IO1 .确定切削深度为切削深度=20mm2 .确定进给量/根据表1.4,/=0.0286.33mmr按CA6I40型卧式车床的进给量（表429），选择/=0.8Imm"3 .确定切削速度切削速度的修正系数为A,=0.8,kft=0.65,勺=0.8,k=,5,ku=k1.=1.0(均见表1.28)，故U=100XO.80.650.81.X1.1.5mmin=4811Vmin100OvIO×48,.n=-=rimm1.()2rmnnd-×I50按CA6I40机床的转速(表4.2-8),选择=100IVmin4 .确定祖军150孔的基本时间1.=+i+,+3a今O1.=-c-+(2-3)=-+(2-3)=(4-5)mmIgkrIg45。/、=35/、为试切附加长度，依据£机械制造工艺设计简明手册2表6.2-2知，1=5走刀长度/=173mm式中I1=4.5mm./,=4mn.=5/=0.8ImmZr.n=10Ormin.p=48nVmin.走刀次数i=1._173+4.5+4+5,.Ce八C.T,=×1.nn2.302nu,30.81x100工序04：祖乍6250后端面1 .确定切削深度,I1.切削深度q=3.0mm2 .确定进给量/根据表1.4,/=0.0286.33mm按CA6I40型卧式乍床的进绐量（表429）,选择/=0.8ImImr3 .确定切削速傻切削速度的修正系数为鼠=08,=0.65,kk=0.81.,.=1.15.,=1.0(均见表1.28),A=1.(X)().8×0.650.81.1.1.5m/inin=«48nVininI(N)OrTIO(X)×48-×25()rimins61.rmin按CA6140机床的转速（表4.2-8）,选择n=63rmin4 .确定粗车25O前端面的基本时间T1.Tr1.=掾+/川，4=2+(23)=-+(23)=(56)mmtgk,tg45o/,=35A为试切附加长度,依据。机械制造工艺设计简明手册3表6.2-2知,/»=5.(i-d1.250.I=inin=125mm22式中1.=5.5mm.I,=4mm./,=5/=0.8ImnVr,a=63rmin,=48mmin.走刀次数i=1.T11=+5.5+4+51.mjnN2.734inin0.81×63工序05：粗铳左端面1 .选择刀具刀具选取硬质合金立铳刀，刀片采用YG8,4=1.6nm,v=）0mmin,z=32 .决定铳削用量决定铳削深度粗铳铳削深度4=3.0nn决定每次进给量及切削速度根据立式诜床X52K说明书，其功率为为75kw,中等系统刚度。根据表包出工=0.25也/齿，则100Ov100OXIO-x16rni1991/min按机床标准选取"=190r/min当n=190rmin时Jf1.t1.=fp1.=0.25×3×19011n11in=142.511>nnin按机床标准选取fsi,=15()nnIn3 .计算工时切削工时：/,=207三,/,=3.0nn,/,=2nn,走刀次数i=1.则机动工时为£=+,+/“=切+3+2hnin=413minJfAt150工序06：祖车6250外圆1 .确定切削深度为切削深度4=3.()mm2 .确定进给量/根据表1.4,/=0.0286.33mnVr按CA6140型卧式车床的进给量（表4.2-9）,选择f=0.8Imm/r3 .确定切削速度切削速度的修正系数为J1.,=0.8.kr,=0.65.kk=0.81,ti=I.15,Am,=kh=.0（均见表1.28），故“=100x0.8x0.65x0.81.I5mmin-48mminI(MK)V100O×48,.n=rmmcs61.rnnm1.11×25O按CA6I40机床的转速(表428),选择n=63rInin4 .确定粗车250外制的基本时间1哈fi11.=+i+,+3a301=-+(2-3)=-+(2-3)=(5-6)mm妫tg45。g=3-54为试切附加长度，依据。机械制造工艺设计简明手册表6.2.2知，/,=5走刀长度/=203mm式中=5.5mm,I2=4mm.=5,f=0.8ImnVr.?j=63r/min»=48mmin>走刀次数i=1.Iiw-203+5.5+4+5,.,-.则,×Imui4.262mm,-0.81×63工序07：钻2x275孔:惚242.5孔工步一:钻2x627.5孔确定进给品f：根据参考文献IV表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给址/=0.10.8h”加，根据参考文献IV表4.2-13,取=0.28三r主轴速度：主轴转速=971360rmin,根据参考文献IV表4.2-12,取=140rmin故实际切削速度为V=型匹=U27.140m/minW,2n”minI(XX)100O切削工时：/=2O3mm,=I3.75mm,/,=211n,走刀次数i=2则机动工时为v=士i=203jJ375/X2min，11.16ninnfI4O×O.28工步二：铳2Q)42.5孔确定进给量/：根据参考文献IV表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给他/=().10.81”/,根据参若文献IV表4.2-13,f=0.2Hmmr主轴速度：主轴转速"=971360rmin,根据参考文献Iv表4.2-12.取=14(Wmin故实际切削速度为V="S"=""4m/min19nnin100oI(KX)切削工时：I=29mn,1.=冬93亘mm=7.5mm.沉孔时1.=Omin,22走刀次数i=2则机动工时为I,=z'-i-z-/=29+75t°2,ri11.862ninnJ14()×0.28工序08：扩、较237.5H7孔工步一：扩237.5H7孔确定进给员/：根据参考文献IV表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给员/=0.10.81”“/,根据参考文献IV表4.273,取/=0.22wr主轴速度：主轴转速=971360rmin,根据参考文献IV表4.2-12,取A=I95rmin故实际切削速度为V=皿凸;=m/min23m/min100O100O切削工时：/=192nn.I1=2.0nn.I2=2nn»走刀次数i2则机动工时为Tj,JuMjJ92,2+22min9.138ninnf195×0.22工步二:较237.5H7孔确定进给量/：根据参考文献IV表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给员=0.1085"“r,根据参考文献IV表4.2T3,=OA1.mmZr主轴速度：主轴转速=97-136(Wmin,根据参考文献IV表4.2-12,取zj=272rmin故实际切削速度为V=皿X="3'"Jm/min32m/minI(XX)I(XX)切削工时：/=I92mm,1=0.5mm,I2=2mn,走刀次数i=2则机动工时为Tj,=/+4+4j=I%+"5+2x2ni118.43Iiinnf272X0.17工序09：钻攻2M6-6H螺纹孔工步：钻2M6-6H螺纹底孔5确定进给量/：根据参考文献IV表2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给世/=0.10.811加/，根据参考文献印表4.2-13,取=().2Mmr主轴速度：主轴转速"=97136(Wmin,根据参考文献IV表4.2-12,取/=I4rmm故实际切削速度为V=殁；'*="xF°mn而2m/min100o1.0切削工时：I=20mm.1=2.5nn.百孔时?=Onw,走刀次数i=2则机动工时为Tj=上生j=20土竺±°X2min»1.14«nin,nf14()×0.28工步二：攻2M66H螺纹确定进给量f：根据参考文献1俵2-7根据Z525立式钻床说明书，主轴进给量/=0.10.81”/;,根据参考文献IV表4.2T3,取/=().2"主轴速度：主轴转速n=971360rmin,根据参考文献IV表4.2-12.取=140"min故实际切削速度为V=也工="'I40m/min2.6m/mm100O1.0切削工时：=1.5mm,1.=0.5nn,71.,=Onw,走刀次数i=2则机动工时为T.=1.±1.±hi=Q+°5+0x2ninW0.791ninf140x0.28工序10：半精车中250前端面：半精车0150端面：半精车87.5H7孔工步：半精车0250前端面1 .确定切削深度,切削深度4=1.Omm2 .确定进给量/根据表1.4,/=0.0286.33mm按CA6I40型卧式乍床的进绐量（表429）,选择/=0.66mmT3 .确定切削速傻切削速度的修正系数为鼠=08,=0.65,kk=0.81.,.=1.15.,=1.0(均见表1.28),A=I5O×().8×O.65O.811.1.5nmin=73nVnin100orm1.Io(X)X73250rnins93rmin按C6140机床的转速(表4.2-8).选择n=100rZmin4 .确定半精军250前端面的基本时间T1.Tr1.=g+k+h+h4=2+(23)=-+(23)=(34)mmtgk,tg45o=3-5A为试切附加长度,依据。机械制造工艺设计简明手册3表6.2-2知,/»=5.d25()/=nn=125mm22式中=3.5mm,/,=4mm.=5f=0.66mnr>11=100rmin.=73mmin,走刀次数i=1.则T,="'+'5+4+'-mm«2.083minA0.66×KM)工步二：半精车中150端面I.确定切削深度与切削深度册=1.Omm2 .确定进给量/根据表14/=0.0286.33mnW按CA6I40型卧式车床的进给量（表4.2-9）,选择=0.66mmr3 .确定切削速度切削速度的修正系数为Jt,1.=0.8,kf=0.65,Ai=0.81,=1.15.,=1,0(均见表1.28),故。=15OO.8O.65O.81X1.15nv'min=73nVmin100OvIO×73,.,=-r/mm5¾153rmnzr×150!?人6140机床的转速(表4.2-8),选择"=160rmin4 .确定半精乍150端面的基本时间2段+63)=岸+(2-3)=(3-4)mm人=37/、为试切附加长度，依据6机械制造工艺设计简明手册2表6.2-2知，/,=5I="°875mm=31,25mm式中4=35mm,2=4mm5=5/=0.66mm/r»n=160rminp=73nVmin»走刀次数i=1.T.,="2"3'fX1.min0.414min0.66x160工步£：半精车87.5H7孔1.确定切削深度,切削深度4=0.5mm2 .确定进给量/根据表1.4,f=0.028-6.33mmzr按CA6I40型卧式乍床的进绐量（表429）,选择=0.66mnM3 .确定切削速度，切削速度的修正系数为%=08k“=0.65,4=0.81,=1.15.,=1.0(均见表1.28),=I50×0.80.650.811.1.5mmin=73nVminKXXh-IO(M)X73,.*,.n=riminfe266r.'minm1.-×87.5按CA6I4O机床的转速(表4.2-8).选择n=25()rmin4 .确定半精车87.5H7孔的基本时间+(2-3)=-+(2-3)=<2.5-3.5)mm妫tg45o=3-5A为试切附加长度,依据6机械制造工艺设计简明手册3表6.2-2知，/,=5走刀长度=I7Imm式中=3.011m,/.=4mn.1.、=5,f=0.66mm/r»/j=250rmin.=73mmi11f走刀次数i=1.=17I+33+4+5X|mjn%II2nin0.66x250工序II：半精车中25。后端面1.确定切削深度为切削深度9=1.Omm2 .确定进给量/根据表1.4,/=0.0286.33mnVr按CA6I40型卧式车床的进给量（表4.2-9）,选择=066mm"3 .确定切削速度切削速度的修正系数为ku=0.8,kf1.=0.65,A;=0