压力容器的检验与管理.docx

乐力容器的检验与管理压力容器底盘检验管理规定1 .主时内容与适用范围本制度对压力容器产品制造流程中的检验技术管理、产品旗以检验、产品制造改工最终抬抬、资料管理等项工作的程序和要求做出规定.2 .检验技术管埋2.1. 检脸技术管理的要求2.1.1. 检验管理1作由质量检验部门负责组织实瓶.2.12检验责任人对检验工作的质量控制负设。检杳员在检验费任人的指片下开展具体业务工作.2.1.3. 产品质量标准以图样的技术文件要求为准。2.1.4. 品质量的评定以防R检脸部门的检验结论为准.2.15检验人仍应对作业者执行工艺纪律的情况进行监督,必娈时在征得检验侦控出任人同意后，有权对作业者发出停工指令.2.1.6.汇总整理产品竣工资料,出具产品合格证和顺属证明书，22检杳员的职责221.以施工图和工2文件为依据.按检验工艺文件的要求.对产品制作的全流程进行检杳，并作好检验记录。不合格产品不得转入下道工序.222.伴促施工者严格执行工艺纪律.2.23核实零部件制造工艺流程卡、工序记录表的填写，确认无误后签署确认章-2.24产品完工检杳验收时，及时将该产品实俺质破控制的工艺文件、检验记录衣卡进行收集和整理,交检验责任人.2.3. 不合格品控制、纠正和我防按Q/1.SJM.CW.17-2005不合格品控制程序执行.24检杳员除进行产品首件检脸、巡回检脍、完工检胶和实勃质埴怆兖外，还应按企标Q/1.SJM.G.132005行K力容潺标记管理制度%和企标Q/1.SJM.G.212005C压力容器婢继标记规定3作好检/并做好各种检验记录°25零部件制造工艺流程I；,和工序记录表应按规定内容由各工序施工者认真埴写并签字,检衽员在检查核实确认无误后,前序传递,做铛工艺文件、发'卡、图样、和实物同步.3 .产品质点检验4 .1.外购件、外协件质址检5金3.1.1.凡外购件检验按企标Q/1.SJM.G.142005庆力容零外购件管理制度3执行.3.12需进行纪验的外购和外协件，应对要求的红验项目诳行依杳，3.2 .机加工件的质地抽验按图样和工艺文件要求,时机加工件的材料、标记移植、加工精度等进行检查.检查数衣可按加工批做的大小决定抽检或全数检近.3.3 .例焊件质状检验331.封头检验应对材料、标记移植、几何尺寸、焊接坡1.1.、最小厚度等进行检查.3.3.2. 简体检验时材料、标记移植、几何尺寸、焊接坡门等进行检查.333.其它柳焊件时材料、标记移植、几何尺寸等进行检杳。3.4 .焊接质册检验3.5 .焊接前对焊接坡口、焊工资格、焊接材料、焊Si编号进行检变3.42 焜接中时焊工资格、焊按材料的使用、工艺规范的执行及焊接返修等进行检查.3.43 焊接后对焊缝外观防麻及焊缝标记等进行检查.35外协热处理质"检验外协热处理前应对热处理工件外观原吊进行检衣，外协热处理后对工件及热处理记录进行检查.3.6. 装配照后检验应对管束总体尺寸及折流板间距、管板与管束的垂直度、列管与管板的联接等进行检杳,另外,还应时换热器总体尺寸、管口方位、折流板与壳体的间隙及折流板方向等进行检查.3.7. 压力试蛤拉在试验前应对设在的外观和内部清清度进行检钝，试验中应对试验介桢、试验压力、保压时间、泄漏情况等压力试脸全流程进行监督检查,驻厂雅检人员到现场检&，合格后在压力试验原始记录:a中签字确认.3.8. 产品最线检验3.8.1. 产品入库前应对产品油漆.膝固件防腐、管1.1.包封、附件数出.残留物清除以及外观原鼠等进行检查.3.82在实物用履检交的同时审查全部检验技术资料，合格后方可转监检组审查,出具（简称压力容器产品安全质量监督检验证书d监）杼检验证书瓦并在产品铭牌上标打监检钢印确认产品Ai终令格，生产部调吱办理入库并发给铭牌，39产品竣工图产品实际制造情况与原图不一致时，由检查员在竣工图上标明或另绘图标明.4产品竣工资料管理41.产品竣工资料包括：产品竣工图及技术文件、技术通知单、材料代用单、产品性能表.零部件制造工2流程卡、热处理炉淑自动记录表、无损检测报告及记录卡、焊接试板力学性能报告、材质证明书及号监督依验证书主要受压元件一览衣、外购件和外1.件合格证、产品合格证与质量证明竹、产品铭牌双印件、生产许可证更印件。42资料的传递和形成421.所有压力容器制造过程的资料嫉终均移交质累检验部，E零部件制造工艺流程卡¥工序记422生产流程中形成的资料如：、录表34热处理炉温记录表第幻卡力试验原始记录不合格品通知、外购件、外协件合格证、竣工图等由检查员传递收集,检兖员单对收集资料的完整性和内容埴曷的完全、正确性负资。423.无损检测责任人对检测资料如检刈报告及记录的完整性、正确性负责。424.试板检验报告由理化货任人对检验报告的正确性、完整性负贡，4.25产品竣工图及技术文件、技术通知单、材料代用单，由技术部收集后交脑及检脸部门.生产技术部门对以上资料的正确性、完整性负击.426.检验人员对各部门汇集的资料进行整理、校核。检验人员对产品资料的完整性、正确性负责.并根据资料填写产品合格证及筋Ift证明书,一式2份,1份为出厂文件,1份存档.填写要求字迹清嘛、数据准确、内容齐全.427.产晶竣工资料由检验人员校核。重点产晶竣工资料由检验货任人校核，必要时总工程帅或者技术贲任人校核.专费档案员对产品竣工资料的正确性、完整性负全责.质保工程师不定期抽杳档案的质吊，43公司内审核后的资料由质量榜脸部联络员交流检如审核并出具监督检除证书h44.监检祖审查后的资料（竣工图及技术文件、产品合格证及质求证明书、监督检验证明书、产品铭牌），由联络员交检修员办理出厂手续，其余资料交专员档案员整理、分类后装订'编目,并办理归档手续.45产品档案由技术部资料室保管.压力容潺检验管理制度1总则1.1 在制造压力容器的过程中，操作者必须遵砧有关规程、标准、设计及工艺技术文件的现定，并认真实施自检、互检，确保压力容器的制造质量，1.2 凡图纸上有“”及标记的零件，质控部根据“工序流转检胎卡”泰制检脸记录表.1.3 "工序流转检验卡”随工序在操作者之间传递,每道工序完工时,操作者自枪合格后签字交检，检验员检裟合格并签字后转入下道工序俺工。上序手续不齐全，下序操作者和检脸员应拒收拒脸，1.4 检验记录表由检验员记录并签字，产品制造检5完毕，检胎员汇检验责任工程加验记录及试报告交鲂控制归档.1.5 检验员必须严格按图纸、工艺要求、检脸和试验规程等,对每道工序送行检验。发现历从何超及时填写“不合格品评审处也报告”，交检验责任工程加处埋.在问题未处埋前，不得折下道工序，1.6 检验员必须在检验记戢表上详细填写检物数据.对检验结果作出合格或不合格的明确结论，对返修要有详细记录。1.7 产品制造工序控制详见“工序控制一宽衣”.2材料及标记移植控制2.1 受压元件材料出库时必须线材料检验员核实材料标记，并在“工序流转检验卡”上签字确认,产品完工后将“受JK元件材料发放检查记录”（检表02）交质控部归入产品质量档案.2.2 车间自行卜料的零件，F一册由车间作标记移植，车间检脸员到现场确认后,在“工序流转检验卡”上盅章后下*4.在加工过程中,如刖印被切削或置i需理作标记移植,并交车间检骁员检杳确认.2.3 标记移植应符合YZ02RZ材管O72O12”标记移植管卉制度2.4 加工件版/a控制3.1 认真检镜机加工受压元件的标记移植，3.2 按图纸工艺要求,检查加工尺寸,表面光洁度等,合格后方可转序.3.3 线热处理和表面处埋的零件,必须有相应的检验合格手续.4压力容器现装前的质埴控制4.1 切割：按下科规定.检查划线（心线）、一轲线上存留的“样冲眼”、切割件的飞激清理、切割件的数年及标记，合格后予以转序。4.2 创边：按卜料规定的域准线，检查刨边后的料长、宽、对角线、坡口面角度、钝边尺寸及坡门衣面痂量（包括分层等缺陷）,合格后方可转序.4.3 拼接：按拼接技术要求,检验拼接科的轧制方向、大小、拼接后的对口间隙、错边Jft等,合格后予以转序.4.4 片接4.4.1 核查焊接材料、辟工施焊资格、墀接产品、焊接试件是否合格,4.4.2 检杳焊接工艺执行情况、烟接外观质附、焊工钢印或油漆印.4.4.3 产从焊接试件为停止点，试件应同第一节筒节同时施焊.其它简节的焊接应在产品焊接试件力学性能检验合格后进行。4.4.4 产品焊接试件的过程控制：a）产品焊接试件和第一节筒节焊后,焊工清理焊道.打好钢印，自检合格后交检验员检监;b）检聆员对衣面质量检验合格后，填写“焊筵探伤申清单”；。筒节和试件探伤合格后，无损检测员任工程师通知检船员转序加工试样;d）技术部（焊接试验室）按“产品焊接试件工2过程卡”加工试件；e）力学性能检脸合格后，出具检验报告，理化检验宙任工程师审核检会报告，并给字确认，发至检验员;f）检验仍根据探伤和力学性能检脸报钓在工艺卡上前堂转下道工序。4.4.4焊返修应按YZ02RZ焊首04-2012“焊缝返修管埋制度”执行，凭“焊缝返修通知单”通知施焊车间处理返修事宜.返修后检验员检验，并填写返修记录，返修部位焊缝外观质汆合格后，将一理缝返蟋通知中”转探伤单位，进行复探.4.4.5 检验员须物产处的主要焊缝布置及焊工俏印标注在“焊缝布置检验记录”（检衣05）中。4.5 一圆:检查筒节椭B1.度、棱角度、两端周长及钢印标记,并移植在外表面.4.6 冲压成型：一律正向弯曲（包括带夹套产品在内），以使标记保存在可见表面。检验员检查成里参数和成型城瘠及规定的检测项目。4.7 探伤4.7.1 探伤的申请手续：零部件施焊完毕，焊缝外观检骁合格后，检验员侦写“焊缝探伤申请单”,并以简图示意.同时在所需探伤工件上用油漆标明产品令号、件号、焊工钢印号,4.7.2 探伤检脸：探伤人员接到“焊鳍探伤申请单”后，立即与工件上的标记核对，无误后方可进行探伤.4.7.3 探伤按有关规定、标准执行。零部件探伤合格后，填写“无损检测仔格通知单”，全部探伤合格后出具探伤报i,网产品的探伤布片图，交质控部编制产品质量证明H并存档.产品上的探伤标记要与布片图一致，息清晰可见.5组装质量的控制5.1 半成品转运人员,应根据图纸艺与工件核对无误后.方可转入行关乍间进行组装.5.2 筒节、封头、人孔等上要受乐部件.凭检验员签字的“工序流转检5金卡”方可组装.检验员应在“检验记录卡”上蚁好记录.S3封头、筒节组对完毕,检杳时口间隙、错边班、桢角度及支持工件的可独性。5.4 人孔、接管、补强板、支座等部件组对时，要检看管I方位、接管高度、插入域内深度、支座位置、水平度、对中线等规定项目。5.5 换热滞的换热管与管板组装时要检查管端除恢、除油污质址,检查管端伸出长质、接管与管板孔的间隙,防止胀接时因过胀而出现的沟台等缺陷.5.6 塔器加装，检杳各层塔盘、支持圈、底座与基准线距离、水平度及塔体FI线度等.若分段交货时,要检查分段处的局长及支撑,是否满足现场组对要求.5.7 认比检杳内、外衣面质量（机械损伤、凹坑、理描、陷修补等）。5.8 如对的焊接质电控制同4.4条内容5.9 组时的探伤质量控制同4.7条内容.6热处理质量控制6.1 核实工件标记与工名过程卡是否相符.监件热处理规范的实,施.6.2 确认产品试件与产M同炉热处理.6.3 按“热处理工艺I："（艺衣13）检验热处理过程及结果。6.4 热处理后,收存自动记东汽，热处理工艺卡.出具“热处理检报告”（检表14）.交旗控部存档，6.5 热处理时使用的热电偶、热工仪衣,检粉硬度使用的硬度计等器具须经检定合格且在检定周期内.7压力试验7.1 产品制造完毕,按规定进行压力试验.7.1.1 操作者填写“压力试脸申请单”（检表17）,经检验员、无，检测人员及检验责任工程师会签后方可进行压力试脸。7.1.2 会签前,检验贲住工程怖对产品进行终检,并确认所存检验、试5金、检查合格后,在“压力试缝申请单”（检表17）上签字，7.1.3 检险员依据图纸、工艺、技术条件时容器的水压、气密、气压等试脸进行检查.7.2 试压过程要按照“压力试验检验规程”进行检脸.7.3 压力容器产品较不进行气压试验，柠用户有要求须作气压试验时，要全面发育有关技术文件,要有可靠的安全措施,并经技术副经理、生产经营部对设备及现场检查、批准签字后方可进行.7.4 水压试验7.4.1 试压前，检查容器最高点是否设有排气口。7.4.2 检查试验环境、介质、介质温度、压力我以程、精度等级、检定周期等是否符合有关文件的规定，7.4.3 检查试验过程中的升压、降出程序、保压时间是有符合规程的规定.7.4.4 检查容器和接管的焊缝、法兰密封面等是否泄海.各部位几何尺寸是否变形.7.4.5 对换热器、夹套产品、不锈则产品，在水压试脸后，用压缩空气吹干.7.4.6 凡试压合格的产品.不允许进行焊接修整,一只进行焊接,则应重新进行水汽试验。7.5 气密性试验7.5.1 产品在水压试验合格后，方可进行气密性试验，7.5.2 枚行试蛤过程中的升压、降压程序、保压时间是否符合规程的规定，检杏容器和接管的焊域、法兰密封面等是否泄漏.753用肥总水检查连接面和焊缝是否有泄漏等，8产品入库8.1 检验员按图纸技术要求和有关规程、标准的要求,逐项复核“工序流转检验卡二检验记录，合格后，交质控部归档。8.2 产品油漆、酸洗钝化、包装、按有关规定执行。8.3 压力容器完工后，检验员按产品编号将然牌交柳工安袋.8.4 检紧员任工程师核实所有检骁、试骁、检送合格后，在入库单上族检骁专用或，产品方可入库.9产M出厂9.1 质控部将检3金原始记录、检脸报告、技术文件,分类整理核实无误后，埴耳产品质fit证明书,经检脸费任工程师审核后，加短质Ift检验专用章并经检验贲任工程师和质量保证工程师程章，交特检院出具监检报告后，交生产羟替部的产品提供给用户，同时，质控部将年台产品的所有资料，装订成册，按规定存档.9.2 产品出厂后,若发现质fi向题,应准备处理闷超所用资料，并记录处理结果,归入产品档案。1 .3产品出厂前,检验费任工程师根据生产经营部填写的“成品销伟单”及“产品附件明细表”,对产品和附件进行核实,无误后在“成品销得单”上签字,产品方可出厂.10工序控制一览表序号工序控制点检脸控制内容检验控制要求1发料钢材焊材（一级昨）E核对所发材料和原质保书入原编号是否一致.并应符合“工序流转检验卡”上材料要求，主要控制受压元件原材料。然料单、工序确认、核对实物和标记.受压元件须登记在“受压元件材料发放检查记录1检表02）.短材（二级库）E按第10章“焊接控制”规定.确认“焊材发放记录汇总表”（材表05）2封头外协外协压制成型E1.）材料标记2）形状偏差3）壁厚及薄琏4）表面质量：工序确认,并记录在“势头成型检验记录”（检表03）上.切割1）内直径2）直段硼度3）总高4）坡口5）I1.边侬向折皱3下*1划畿标记移植E1）按切割排版图及工艺检变划线2）对主要受压元件核对标记移植3）对切边皤二次加工时,检查基准税.按工艺规定检查尺寸及坡11.工序确认，主要受压元件标记应记录在“材料标记检裟记录”（检表05）上.切割及坡口加工E工序确认.筒节尺寸记录在“筒体检验记录”（检表04）上.4换热管加工落料EI）材料牌号及规格2卜落料长度工序确认.并记录在“管束装配，焊接检脸记录”（检表09）上。拼接按探伤规定开具“无损探伤通知单弯制1）穹曲半径2）壁厚减薄盘3）弯制尺寸拼接1）错边2）直线度3）焊除表面质加4）咬边5）管子通球5机械加工外国加工标记移植E核对受压元件标记工序确认，法兰及管板须记录在“法兰（管板）检验记录”（检表06）上.6车按图样及工艺要求检育7划线8站9诜10 W1.11筒节成型卷制校UIIE1）对口错边量2）棱角度3）圆度4）换热器筒节或有直径规定时测外圆周长工序确认，并记录在“简体检险记录”上。（检表04）】2A类焊缝试板HE1.）试件与第一简节连在起2）焊工标记检脸3）无损探伤4）试件加工5）理化检裟试件确认，记录在“焊接检验记录”（检表08）上。工件1）焊缝表面质量2）肉缝形状尺寸3）焯SI咬边4）飞溅清理5）焊工钢印6）背向滔根工序、施煌记录确认,开具探伤申请单,并记录在“焊接检验记录”上13简体祖装筒节与筒节E1）对接错边中2）对接棱角度3）筒体长度4）焊缝布汽5）主法兰螺孔布置6）主法兰做制度7）H找度工序确认,并记录于“简体检般记录”筒节与封头筒节与主法兰14B类炸缝E1.）焊缝衣面侦盘2）焊缝形状尺寸3）焊缝咬边4）飞溅清理5）焊工钢印6）背面清理工序、施饵记录确认.开具探伤申请单,并记录在“焯接检验记录”（检表08-1）,15焊缱返脩EI）接说修审批意见检股返假情况。2）焊缱表面及形状。3）焊工费格。返修程序、结果确认.16管束祖装ED去除管板、折流板、换热管油污和锈，2）按图纸工艺检件管束组装，3）检查组装后换热管表面磨损情况工序确认,并记录在“管束装配、焊接校脸记录“（检表09）上.17换热笆焊接账接EI）换热管胀接检代。2）第遍管板焊接检查,3）嫉后焊接检行。工序确认,并记录在“管束装配、焊接检验记录”（检表09）上.18管孔划线E1方位用检验2）管方位3）管门位置尺寸管划线组装工序确认，井作检脸合格标记.19管口组装EI）开孔坡口表面质量及角度2）接管伸出高度3）接管法兰忸斜度4）法兰螭孔布员5）法兰密封面质量6）内部伸出高度工序确认，并记录在“管口俎装检验记录”（检表10）上.20内件组装划线E1.）至基准圆距熟2）相邻件尺寸工序确认，并记录在“塔盘支持圈安装检裟记录”（检表11）上。理后成型1）方位2）位汽尺寸3）相对尺寸4）不平度21支耕座EI）基础环端孔间题工序确认.并记录在“支座组装跋式（立式）支座2）相座总高3）础环水平公基座配装检验记录”（检表12）上.1）幄栓孔的间距2）支座高3）底板不平度4）支座位置尺寸22角焊健检验E1）焊继表面质盘2）焊脚尺寸3）焊较咬边4）飞激清理工序确认,受压元件角焊缝记录在“焊接记检照录（：）上“（像去08-2）,若方面有探伤要求,开具探伤申请单.23补强圉或夹套密用试验1）压力检查2）2）内外侧焊缝检查工序确认24设侪清理内部清理E当无人孔时，应在末环缝殂时之前也查1）燃液2）焊条头3）杂物工序确认外部清理1）机械划伤2）焊疤清理3）修磨质Ift25热处理E1）时间温度曲线2）试件加I：及理化检腌工序确认,并作“热处理检5金报告”（检表14）,26最终尺寸检查塔、掷类E1.）筒体总长2）设备外型尺寸3）壳体、封头厚度4）材料标记及焊工钢印5）直疑度及不圆度.工序确认,并记录“外型尺寸检验记录”（检表05）“直战度、不圆度检验记录”（检表15）“容器厚度检监记录“（检表16）换热器类27压力（致密性）试验资料审查E1）TZ.检物记录及RT报告、理化试验结论.2）所用材料材质证.工序确认，并记录于“压力试验记录”（检衣18）上,压力试验HI）检验或任人，监检到场2）试睑介质、海度3）试险压力4）保压时间5）压力检造6）排液吹干28酸洗、饨化E1.）表面质出2）有抗晶间腐蚀要求时作蓝点法检查工序确认29喷沙、油漆、包装E1.）喷沙质M2）油漆版M：3）各管口密封4）附件工序确认