中频感应加热弯管产品试制.docx

中频感应加热弯管产品试制作业指导书杭州航峰高压管业有限公司2011-8-251234567891011书目1中频感应加热弯管制造工艺流程图2原材料检验作业指导书3产品试制弯管弯制作业指导书5生产班组自检作业指导书9超声检测作业指导书11磁粉检测工艺作业指导书15着色检验作业指导书20产品试制（成品）检验作业指导书25天燃气台车炉热处理作业指导书33弯头酸洗磷化工艺作业指导书40弯管包装、出厂作业指导书42产品试制工艺文件（D中频感应加热弯管制造工艺流程图原材料进匚T原材料检脸T穹管穹制T白验、专检汶：|硬度检查I坡口前整形热处理无损探伤1.gM枪楚I标识I1.烫料汇单_|包装出厂发运产品试制工艺文件（2）原材料检验作业指导书2原材料检监作业指导书2.1检皆原材料质量证明书的化学成份、力学性能等项目魅否齐全、的否符合GB5310高年锅炉用无缝钢管的规定.2.2据痂量证明书内容到现场核对钢管的炉（批）号、管号，执行标准是否与质量证明书一样.23采纳150Omn1.游标卡尺、超声波测厚仪，30m皮尺，5m卷尺测量钢管外径、周长、壁厚及长度，记录测证数据.2.4钢管外径、周长、壁厚分别在每根钢管的五个截面上量取，量取位置见图1：20mm123452345图I20mm钢管直径测量见图2图225钢管壁厚测量见图3。2.6 钢管周长测量见图4,用3米卷尺紧贴钢管外壁环绕圈所得长度即为钢管周长。2.7 检Ig原材料表面质量，钢管表面应清洁光滑，不得有凹陷、结疤、裂蚊、分层、折叠、气泡、夹杂、划痕等缺陷，如发觉此类问题进行记录，应通知公司质保工程师，确定处理看法.如需进行修磨，修磨后测量的实际壁原应符合GB5310高压锅炉用无缝钢管及工艺设计书相关规定。2.8 检查原材料尺寸、工艺脑量。2.9 直径管端外径允许偏差为+20mm-05mm:钢管端的直径与另端直径之差不得大T2.Oinin.距管端100mm范围内钢管椭圆度应不大于1.2%D。2.10 壁厚壁厚允许（61差为公称壁厚的0%1.0%o2.11 钢管的长度钢管的长度应为8.0m12.2m,也可由钢管厂和本公司协商确定。2.12 管端及凹痕.1管体上有深度超过2.0mm的摔坑或管口上有深度超过1.5mm的摔坑为不行接受的缺陷.2钢管管端不加工坡口，管端切斜地人应不超过1.6mm。3原材料检验完后，将侦量记录及原始材痂单整理装订,集中存档。产品试制工艺文件（3）产品试制弯管弯制作业指导书3.产品试制基本弁数1.1.1 的基本参数应符合表1的规定。表2弯管的基本参数外径Dmn材质曲率半径R弯曲角健直管段壁厚tw直管段长度1.Hn1.小32512Cr1.MoV4D（或按设计图规定）90a（按设计图规定）35>500（或按设计图规定）3.2弯管尺寸基本参数如图1所示.R一弯管曲率半径（11un）D-钢管外径（mm）:一弯曲角度（°）；tO一直管段钢管公称壁厚（mm）：1.一直管段长度（mm）；I一弯管外弧段壁厚（mm）.33开机前打算工作.检查机器各部件状况良好，包括：冷却气管网、中频加热装置、各指示表盘、驳动装置、机身、摇臂、液压系统、导向鞋等。检查冷却气泵运行状况，有无杂音，气压不小r.4Mpa,气温在53OC范围内.3.3.3 打开限制柜上总电源开关SBcK3.3.4 台上限制柜内QF1.-QF12空气开关。3.3.5 检查FU1.FU1.2空气开关、FU131141燃断器完好无损。将P1.C-FX2上开关拨到RUN位置。3.3.7 按下限制柜上凹凸压泵启动按钮.3.3.8 按卜操作盘上限制电源通按钮，H1.I灯亮。正式工作前空转设备证明各种动作有效。1.1 IO按工艺要求调整好各期参数。调整弯曲半径。选择合适的夹索座和内衬瓦并安装坚固。选择合适的导向辑并安装好。选择推送小车卡盘并安装好选择合适的线圈安装坚固，线圈平面度W1.5mm,线圈圆度WImm。调整夹'紧压力和低压系统压力.旋转推动慢进速度调整旋钮选择慢进速度。调整中频变压器抽头。3.4 装铜管上钢管前先把钢管内外表面清理干净,上料时应避开碰撞线圈，用大车把钢管装在设备上，按下推送装置快进按钮，使小车推动钢管进入导向辐，旋转导向掘I、2旋钮，夹紧钢管前端，然后旋转尾端卡回旋钮放平钢管后，夹素钢管后端.按卜.推送装置快进按钮，小车推动钢管送出合适长度的直管段，放入夹紧座中，然后旋转央紧座开合按钮到闭合位置.并延时30秒左右，将旋钮转回停位置。旋转变压器移动按钮，调整线圈位置使线圈与管子位置匀称一样。旋转矫直混旋钮到合适位置，夹紧钢管。3.5 弯制检查全部打鸵工作完毕后，起先弯制弯管。开启循环气阀，气压不小r.4Mpa.按卜加热通按钮和冷却气通按钮，起先预加热，同时水冷加热线圈，计时表SC起先计时（单位为秒一不同管径及壁厚预加热时间不同），用红外测温仪检测预加热温度（第一次，以后同一种钢管由操作人员看计时表。加热到达预热温度后，按卜推送慢进按钮，起先当制，由技术人员用红外测温仪检测确定加热温度后,技术人员与操作人员同时分别记录中频显示的加热功率、电压、电流、工作频率。操作人员按此数据限制温度，每隔10分钟检查诙，如有变更应刚好调整,技术人员每隔20分钟用红外测温仪确定一次加热温度.当制过程中，操作人员每隔IO分钟用光学测温仪监测弯管里弧、外犯、中性区的加热温度是否匀称,若不一样应刚好调整线圈位置.光学测温仪检测方法：待调温旋钮的“1.”点对准“红”战，将观视孔前部旋钮上的“白”色点（个对准''红"线，调整表盘后部大调温旋钮，当在斑视孔中视察到的“m”电阻丝的颜色与底色熔合为一体时，表盘上所显示的温度即为加热温度。弯制过程中随时检查冷却气状况，包括气量、气温、各冷却气管是否畅通，加热线圈喷气孔是否通畅，如有堵塞要刚好清理。将所弯弯管的编号和标记（杭州航峰高压管业：试制产品设计书规定项目）记录在质量检验卡上。弯制成型后，按下加热断按钮和推送装置停按钮，同时打开后冷却线圈气阀，3分钟后按下冷却气断按钮，关闭后冷却线圈气脚.然后在加热线圈处画线，用以测量直管段。旋转夹紧座开、合旋钮，打开夹紧座活动瓦，然后将摇菖转离弯管。按下推送装置快进按钮，将弯好的当管送出，并画好直管段位置。将弯管吊放在检测平台上。自检弯管结构尺寸及表面质量，符检测结果记录在质量检验卡、记录卡上。将弯管编号和规定的标记用记号笔写在弯管两端15Omm处内壁上。检测合格后，接着进行下道作业工艺。产品试制工艺文件（4）生产班组自检作业指导书4生产班坦自检作业指导书生产班组对每一件本班生.产的弯管进行如F项目检查:4.1 表面质量检Ii肉眼视察管件内外表面不得有裂纹，过烧、疤痕、求皮等缺陷.4.2 起皱高度-hw和波浪间距的检测4.2.1 检测需用Ia具：15Omm钢板尺、100omm卡尺4.2.2检测位置，在起车后每隔100mm弯曲范的测量。起皱高度检测：用Io（X）mm卡尺测出波峰和波谷的尺寸（图1），然后将相邻的波峰和波谷的尺寸进行比较，找出相邻差值，最大的一对即为起皱高度h=Dmax-Dminh小于等于1.3mm即为合格，如超出此范围，又可修夏时进行修复,若不能修复时通知监理,放置于“废品”区并挂上“报废"标识牌。4. 2.4将钢板尺水平放在两个相邻的波峰上，钢板尺和两个波峰相接触的点之间的距离，即为波浪间距“F”，FZh大于15Omm即为合格。（见图2）43不B1.度检测5. 3.1检测需用42.1检测方法在弯曲段起点、中量具：150Om卡尺，间、终端测量三处，测量时沿当管水平方向和垂直方向测量.将同一截面上的水平和垂直方向所测得的数值相减在再除以管子外径，乘以百分之百即为不圆度（图3）,弯管弯曲段的不圆度小于2.5%时，即为合格。图3试制产品检验试制产品弯管加工是弯管模拟活动的第一件产品，每个操作者加工的第一件产品，改换工装后的第一件产品，必需由生产班组协作专职检验员进行严格首件检验，检险项目除以上几项外，还包括进行附录B中规定的检验。并记录检测结果，当全部项目均检测合格后才允许今后的进行批址生产。自检记录生产班组聘当班检测的全部原始数据整理后，填入制造质量检验卡、记录卡交检脸组保管存档。产品试制工艺文件（5）超声检测作业指导书5超声检测作业指导书5.1 一般要求6. 1.1主题内容与适用范围5.1.1.1本规程规定了检测人员资格、仪器探头试块、检测范围、方法和质量分级等.5.1.1.2本规程采纳A型脉冲反射式超声探伤仪器对焊缝等进行检测，5.1.1.3本规程按JB4730编制。5.1.1.4检测工艺卡是本规程的补充，由II级人员按合同要求编制，其检测参数规定得更详细。5.1.2引用标准JB473O压力容器无损检测JB4I26名超声检测用钢质试块的制造和限制？ZBJ()4IXA型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法ZBY23()U型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术规格书ZBY232£超声波探伤用I号标准试块技术规格书ZBY2316超声探伤用探头性能测试方法5.1.3检测人员5.1.3.1检测人员必需经过培训，按女锅炉压力容罂无损检测人员资格考核规程的要求，经理论和实际考成合格，取得相应等级资格的人倒担当。检测由H级以上人员进行，I级人员仅作检测的协助工作。5.1.3.2检测人力每年应检查一次身体，其矫正视力不低于1.0.5.1.4仪器探头和试块5. 1.4.1仪器和探头仪器为CTS-22型仪器和探头，泛美EPDCHI1.2100型仪器和探头。.1.1仪器和探头的组合灵敏度：在达到所检工作最大声程时，其灵敏度余员应IOdBe.1.2衰减器精度：随懑相邻12dB误差±1.dB。1.3水平线性：水平线性误差不大了7%。,1.4垂直线性：在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示，垂直线性误差不大于5%.1.5探头:晶片有效面枳除另外有规定外一般不应超过500mm；,且随意一边长不大于25mnO单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2°,主声束垂直主方向不应有明显的双峰。直探头的远场辨别力应大或等丁30dB,斜探头的远场辨别力应大于或等于6dB,.1.6仪器和探头的系统性能应按ZBJO4001和ZBY231的规定进行测试.,2试块R块应采纳与被检工件相同或近似声学性能的材料制成，该材料用干脆探头检测时，不得有大于2mm平底孔当量直径的缺陷。试块的制造要求应符合ZBY232和JB4126的规定。现场检测时，也可采纳其它形式的等效试块。检验的一般方法5. 1.5.1检测较盖率检测时，探头的每次扫查覆盖率应大于探头直径的15%。5.1.5.2探头的移动速度探头的打包速度不应超过1.50m11S,当采纳自动报警装1«扫描时，不受此限。5.1.5.3扫查灵敏度扫杳灵敏度至少比博准灵敏度高&IB,5.1.5.4搐合剂采纳机油、清洗剂等透声良好，且不损伤检测表面的相合剂.5.1.5.5检测面检测面和检测范围的确定原则上应保证检查到工件被检部分的整个体积.对于焊缝应检查到整条焊缝及热影晌区。检测面应经外观检查合格，全部影响超声检测的锈蚀、飞溅和污物都应予以清除，其表面粗糙度应符合检测耍求.5. 1.6校准应在基准试块上进行，校准中应使超声主声束垂直对准反射体的轴线，以获得稳定的和最大的反射信号。6. 1.6.1仪罂校准在仪器起先运用时，应对仪器的水平线性进行测定，测定方法按7BY230的规定进行。在运用过程中，每隔三个月至少应对仪涔的水平线和垂直线性进行一次测定。7. 1.6.2探头校准在探头校准起先运用时,应对探头进行次全面的性能校准。测定方法应按ZBY23I的有关规定进行。8. 1.6.2.1斜探头校准运用前，斜探头至少应进行前沿隹齿、K值、主声束f61.高、灵敏度余量和辨别力等的校准。运用过程中，每个工作日应校准前沿距离、K值和主声束偏离。5.1.6.2.2直探头校准直探头的灵敏度余量和辨别力应每隔一个月检查一次。9. 1.6.3仪器和探头系统的夏核10. 1.6.3.1复核时机检测前均应对扫描线、灵敏度进行纪核，遇仃下述状况应随时对其进行重新核杳。校准后的探头、耦合剂和仪器调整旋钮发生变更时：开路电压波动或者检测者怀疑灵饿度有变更：连续工作4小时以上。5.1.6.3.2扫描旦程的夏核假如距离一波幅曲线上随遨一点在扫描线上的偏移超过扫描读数的10%,则扫描量程应予以修正，并在检测记录中加以说明。5.1.6.3.3距离一波幅曲线的笑核发核时，校核应不少于三点，入曲线上任何一点幅度卜降2dB,则应对上一次以来全部的检测结果进行笈检，入幅度上升2dB,则应对全部的记录信号进行重新评定。5.1.7报告和存档由II级以上人员填写报告，经贡任工程师认可，检测结果和资料交检验科保存，保存期不少于7年。产品试制工艺文件（6）磁粉检测工艺作业指导书6磁粉检能工艺作业指导书6.1主题内容和适用范围本规程规定了磁粉检测人员资格，全部设备、涔材、检测技术和质量分级等。6.1.2本规程按JB4730的要求编写,适用于磁性材料的管口坡口面、管体表面和近表面缺陷的检测。6.1.3本规程适用于非荧光湿磁粉的连续磁化技术。检测工艺卡是本规程的补充，由H级人员按合同要求编制。6.2 检测人员检测人员必需经过培训取得国家有关部门颁布的，锅炉压力容器检测的资格证书。检测人员每年检查一次身体,其矫正视力不低于1.0,不得有色盲和弱视。6.3 设备、工具和村料1、 11级人员按下列规格书和工艺卡要求选用设备、工具和材料。6. 3.1磁化设备及校验.1磁化设备见表1制造厂型号结构形式电流或提升力技术昆山苏磁CDX-I1.1.白色CDX-H1.蓝色色便携式AC提升力M44NDC提升力M177N磁矩磁化.2磁化设备的校验电流表在正常运用的状况卜.，至少每半年校验一一次。提升力的校验：至少每年或损坏时校验一次，长期停用首次运用前校验，电磁观极间距为20OmI时,沟通至少应有的N的提升力，直流至少有177N的提升力。灵敏度试片6.1 .2.1A型灵敏度试片A型灵敏度忒片用于被检工件表面有效磁场强度和方向，有效检测区以及磁化方法是否正确的测定。对于压力容泯其灵敏度至少应达到A-30/100中档要求“.2磁场指示器磁场指示器的作用与A型灵敏度试片相同,但它只是一种粗略的校政.3灵敏度试片的运用A型灵敏度试片,将试片无人工缺陷的面朝上,使试片与被检面接触良好,必要时可用透亮胶带将其整爱护在被检面上,但人工缺陷处不得贴覆，试验时边磁化边洒磁悬液,以人工缺陷清晰显示来确定磁化规苑。磁化指示器：将北平放于被检面，边磁化边加磁悬液，使*形清晰显示来估判。磁粉及磁悬液.1磁粉:一般用BWT型磁膏，.2磁悬液：一般悬浮介质为水，每升加10-20g,破悬液的浓度的测定采纳磁悬液浓度测定管进行，一股浓度限制在1.2-21.m1./100m1.的范围内。.3施加磁悬液：运用殿悬液喷液器进行,应留意已形成的腑痕，不要被流淌者的悬浮液所破坏。6.4 磁化技术磁化方法:磁匏磁化磁化电流：可选变流或直流磁场强度选择：磁场强度应依据提升力或A型灵敏度忒片来确定，即满意b）和3.2的要求。6.5 检测程序及要求被检表面的制备.1若被检表面凹凸不平，以致可能遮盖缺陷显示时,应通磨削或机加工来制备。.2若被检面为焊健,其两侧100u1.m范围内不得有松散的锈蚀、轨化皮、飞溅、油污或其它阻碍检测的外来物，金属表面应见光泽。磁化方法为磁施磁化。磁场强度按6.4.3节进行。采纳连续遨化方法，在通电磁化的I可时,施加腑悬液，持续磁化时间为13S,为保证磁化效果至少反复磁化二次，停施磁悬液至少IS后才可停止磁化。磁化方向被检工件的每一被检区至少进行两次独立的检测,两次检测的磁力线方向应大致相互垂直。磁规磁化的间距应限制住50200三范闱内，检测的有效区域为两极中心连线两侧各50E的范围内，磁化区域每次应有15mm或段。被检件经修补的区域按5.1至4.7的程序重新检测，磁性或剩磁干扰后续工序或运用时，检测完后方可清理或退磁。退磁法有：沟通退磁法:将工件从通沟通电的磔化线圈中缓慢抽出，直至工件离开线圈Im以上时,再切维电源,或将工件放入通电的磁化线圈内，将线圈中的电流渐渐削减至零。直流退磁法：将工件放入直流电磁场中，不断变更电流方间，并渐渐减小电流至零。大型工件可运用沟通电磁轨进行局部退磁。工件的退磁效果般可用磁强计或剩磁检查仪测定。6.6 磁痕的评定及质量分级磁痕的评定.1长宽比大丁3的缺陷磁痕，按线性缺陷处理,长宽比小丁等F3的缺陷磁痕按圆形缺陷处理。.2缺陷磁痕的长轴方向与工件轴向或焊缱中心线的夹角大于等于30°时,作为横向缺陷处理，其它按纵向处理。.3两个或两个以上缺陷磁痕在同始终线上I1.间距小于等于2mm时，按条缺陷处理，其长度为缺陷痕之和加间距.,4长度小于05mm的缺陷磁痕不计。.5工件被检处可见光照度应不小于50dx°.6必要时可用210倍放大镜进行视察。.7磁痕难那真伪或有争议时可更检，复检按程序重新检测，若同一位置出现与上次相同的磁痕，则为真缺陷。缺陷等级评定.1下列缺陷磁痕不允许存在：任何白点和裂纹；任何横向玦陷磁痕：焊健及紧固件上任何大于1.5mm的线性破痕：锻件上任何长度大于2mm的线性缺陷磁痕：单个尺寸大于等于4间的圆形缺陷破痕.2缺陷磁痕累积长度的评定表按表2进行。表2：X.评定区尺寸您型I尺(35X100)弯管外侧(35X100)弯管内侧I<0.5<0.5I1.2.03.0I1.1.4.0W9IV8.0186.7 报告和资料的存档报告报告按“杭州航峰高压管业仃限公司磁粉检测报告”格式由I1.级人员签发.经检测贡任工程师审查报出。存档检测报告与其它检测资料一起交检验科存档，保存时间不少于7年。产品试制工艺文件（7）着色检验作业指导书7着色检验作业指导书7.1 适用范圉本规程规定了渗透检测人员的资格、所用器材、检测技术和质量分级等。本规程依据JB4730的要求编写，适用非多孔性材料或制品开口在工件表面碇陷的检测，满意容规和GBI50的要求。本规程采纳VC-S渗透检测方法，适用温度范困为15-50C.当工件温度低T5-C,时，应作对比试验，鉴定合格后方可运用.检测工艺卡是本规程的补充，由11级人员按合同要求编写。7.2 检测人员检测人员必需经过培训取得国家有关部门颁发的，并与其工作相适应的资格证书，从事压力容器检测必福取得锅炉压力容器检测的资格证书。检测人员必需每年应检查一次身体，其矫正视力不低于1.0,且不得有色自和弱视。渗透材料易燃有毒，操作者应配带手套、口罩等劳保用品.73材料和工具1、 H级人m按下列规格书和工艺卡要求选择材料和工具。渗透检测剂.1渗透检测剂由渗透剂、清洗剂和显像剂组成，表1的渗透检测剂供选用。表1制造厂渗透检测剂牌号备注渗透剂清洗剂显像剂上海沪东船厂探伤剂分厂HD-RSHgBXHD-EV船牌上海日用化学制城厂GE-P1.GE-W1.GE-D1.国际型注：对同检测件,不同类型的检测剂禁止混用。.2渗透检测剂的鉴定去产厂应对每批渗透检测剂的灵殖度和主要性能进行试验，不合格品不能出厂，进厂的检测剂在低温避光处保存，并经对比试验合格后方可运用。对奥氏体钢检测时，应有生产厂氯、稣元素含域的亚量比不超过1%的证明。对比试块.1对比试块主要用检验检测剂性能和确定检测工艺参数,其型式应符合JB4730图12-1所示的规定.2对比试块的清洗和保存对比试块运用后要进行彻底清洗,清洗通常用丙酬细致擦洗后再放入装仃内酮和无水酒精的混凝土合液（混合比例I：1）的密闭容器中保存。其它材料和工具.1对奥氏体不锈钢检测时，刷金属表面时需用不锈钢刷子。.2抹布：消除多余渗透剂的抹布采纳干净的棉布，无毛棉纱或吸水纸等。.3预清洗或后处理采纳的清洗剂按表I选用.4照明：假如自然光线不足，可用白炽灯。在被检测部位的可见光照度不少于5（X）1.Xi7.4 被检表面的制备被检表面（对于焊缝距焊缝边缘至少50mm范围内）应满意卜列规格书：任何表面的凹凸不同等必需处理到不掩盖和干扰任何缺陷显示为度，必需消除表面的油污、锈蚀、氧化皮和灰尘等。表面可以打磨或机加工制备，但禁止运用喷砂或喷丸，以防堵塞缺陷开门。局部检测时,制符的范围应从检测部位四周向外扩展至少25nm被检表面经检查员和检测人员认可.7.5 检测技术【、I【级检验人员按图1的程序进行检测:图1检验程序假如检测面积太大，可将表面分成几个适当的区域进行检测。预清洗：用规定的清洗剂去除被检区的油污、灰尘等干扰渗透的杂物。清洗后的干燥：工作清洗后必需干燥，可采纳在环境温度下自然干燥或用热风干燥IO分钟，施加渗透剂之前工件温度不得超过50C。施加渗透剂.1可通过喷雾施加渗透剂，井润湿整个被检表面，对于大批的小件，也可采纳浸渍法。.2渗透滞留时间按表2规定表2工件形式最短潦透时间（分）最短显像时间（分）3I5'C21550C3-1521550C弯头部分2515157其它3015157.3在规定的渗透时间内，要保持被检表面的涧湖状态，对于已干固位要补加渗透剂。清除多余渗透剂.I规定时间过后，用抹布擦掉多余渗透剂。7.5.4.2将少许清洗剂喷在抹布上把被检表面擦试干净，在施加漆透剂之后和显像剂之前禁止用清洗剂清洗。显像.I施加显像剂采纳喷罐喷制整个被检表面，形成匀称的薄膜。2施加显像剂之前，喷理应摇动，以保持显像剂的悬浮状态。.3运用喷掘时，喷嘴距被枪表面300700mm,喷洒方向一被检面夹角30°-40*为宜。.4显像时间从被检表面显像剂薄膜干燥后计算，不少于表2的规定时间。迹象评定和质量分级按6章处理。后处理：假如显像膜干扰后工序工程或图样要求去除时，可采纳清洗剂或抹布去除。7.6迹象评定和质量分级迹象评定：由H级以上人员进行视察和评定。.1检测部位的照明应符合73.3.4的要求。.2在显像过程中检测人员应留意视察渗透剂吸出扩散的趋势，以确定显示迹象的种类，作为最终评定应在30分钟内完成，假如汲出过程不影响检测结果，最终评定可超过30mm.3迹象显示难以辩细致伪时，可用570倍放大镜视察或笈验，旦验部位应彻底清洗，按5.15.7重新进行。4缺陷迹象的分类长宽比大于3的缺陷迹彖，按线性缺陷处理，长宽比小于3的缺陷迹象，按圆形缺陷处理。缺陷迹象长轴方向与工作轴线或焊缝中心线夹角230。的按横向缺陷处理，其它为纵向缺陷.两条或两条以上缺陷迹象在同始终线上间距W2mm的按同一缺陷处理，长度为迹象长度之和加间距.小于0.5mm的迹象显示不计。.5J贞曼等级评定.5.1下列缺陷迹象不允许存在：任何裂蚊和白点。任何横向缺陷迹象.焊缝和紧固件上任何长度大于1.5mm的线性缺陷迹象，单个尺寸上大石等F4mm的圆形缺陷迹象“.5.2缺陷显示累计长度的等级评定按表3进行。表3评定区尺寸迹象盛计尺寸等级(35×100)(钢管外侧)(100X100)(钢管内侧)1<0.5<0.5112.03.0III4.09.0IV8.018.0V大于【V者7.7报告和存档报告按省“渗透检测报告”格式由I1.级人员填写，经检验责任师审杳报出。7.7.2存档检测报告及资格交检险科存档，保存时间不少于7年。产品试制工艺文件（8）产品试制（成品）检验作业指导书8产品试制（成品）检验作业指导书8.I试制产品的成品检验作业项目外观检测起皱高度和波浪间距检测弯管管端坡口检测壁厚检测弯曲半径检测弯曲角度检测圆度检测弯管平面度检测弯管端面平面度检测弯管宏观硬度检测无损检测力学性能检测和金相检验整理质量记录打算产品质量证明书及合格证8.2专职检验员对每件生产完毕的弯管进行全面检查：、外观检测.1、检查弯管是否喷涂耐久性标记，字迹是否清晰、格式是否符合规定要求。.2、检查管件内外表而不得有裂纹、过热、过烧，疤来、重皮等缺陷和管体上深度超过2.15mm的摔坑或管门上深度超过ISmm的摔坑。83起给高度“h”和波浪间距“产的检冽.（见产品试制工艺文件4）,S.4弯管管端坡口检测检测需用量具：焊口检测器、15Omm钢板尺检测方法.1、坡口角度检测：将预先制作好的坡口样板工作边靠近管子外壁，旋转支脚，使支脚内壁与坡口部位靠紧（图I、图2）,所测得的角度即为坡口角度，坡口角度为14°±1°R5即为合格。.2钝边检测：将钢板尺竖起，用窄边沿直管苑紧管了内壁，用另一钢板尺包张紧前一钢板尺，另一侧靠紧端口，测出数值即为钝边宽度，.钝边宽度为2.50.5即为合格（图3）。图3壁厚检测.1检测需用量具：超声波测厚仪、耦合剂.2检测方法图4沿弯管纵向（图4）取4点（弯曲角度大于30度时取6点），I点为直管端段上点,其它3点（或5点）均布于弯曲段内、外弧和中性它外表面,擦上耦合剂,测出壁库最大、最小值，减薄率按如下公式计算：JIrIi1./皿XK）0%弯管壁厚圾大减薄率不大于是服为合格。t1,n弯管外弧最薄处壁厚（mm）,1.,1.一一弯管壁厚最小值5m）。85弯曲半径检测、需用测量工具平台、地规、15M盒尺、直角尺、划针、50Omm钢板尺、攒子,锤子。、测量方法用锤子和攒子在平台上打一坑点，以此点为中心，按要求的弯仰半径减去管子外径的1/2尺寸为半径，用地规在平台上划弧，所划弧的角度大于当管本身的弯曲角度然后弯管放在平台上使弯曲的起先点，终止点的投影和所划弧线重合,再用直角尺和钢板尺测地出!?（图5）,测量时应去掉弯管圆度的影响，极限偏差为±20mm°、需用量具：角度尺、平台、3M钢板尺、直角尺、石笔,、检测方法将弯管放在平台上，然后用直角尺在弯管两边的直管段上分别找出a,b、c、ab'、c'六个点，投影到平台上（图6）,把弯管从平台上拿走，把a、b、c、和a'、bc'三个点分别连起来形成两条线，再找出两条宜线的中心线，并延长交至A点，再用角度尺测fit出弯曲角度,（!在±0.5°内为合格.（简易方法：将弯管放在平台上，然后用直角尺在弯管两边的直管段上分别找出a、b、c、三个点，投影到平台上（图7）把a、b、C三个点分别连起来形成两条线，并延长交至A点，再用角度尺测量出弯曲角度,<!在±0.5°内为合格。）8.7圆度检测8.7.1需用量具150Omm卡尺图7检测方法.1在弯曲段起点、中间、终端测量三处，测域时沿弯管水平和垂直方向测量，将同截面上的水平和垂宜方向所测得的数值相减再除以管子外径乘以百分白.，即为圆度（图8）.弯管弯曲段的圆度小于2.5%时,即为合格。圆度按以下公式计算：Ia度=（DiBM-Dmin）/DX100%DmU一弯管横截面上的最大外径mmDmS一一弯管横截面上的最小外径mmD一钢管直径nunXDuJa图8.2在距管端10Omm范用内的直管段上沿水平、垂直方向测量:管了外径,例度不大于0.6%时即为合格。8.8 管平面度检费检测需用量具：平台、塞尺或标准试块。检测方法（图9）将弯管放在平台上呈自然状态，用塞尺测值，再将当管翻转180度即可8.9 管端面平面度检流检测能量具：薄平板、塞尺检测方法聘平板紧张在管端口上，用寒尺量取端口与平板之间的间隙，取其最大值，其值小于08mm,即为合格。8.10 管段螭部外径及周长检测检测需用量具：150Omm卡尺、5m卷尺检测方法在管口处，沿管子圆周用卷尺紧靠管子外壁环绕一周所得数值即为管端部外径周长。弯管直管段用周长法测量的外径允许偏差+2mm-1.mm.8.11 弯管管墙垂直度检测、需用量具：直角尺、焊口检测器检测方法将直角尺放在直管端部，使其一端和直管段部分靠紧,另一端靠紧端口，再用焊口检测器测出不接触部分“Q”值。（见图11）,Q小于2mm即为合格。直角片图I1.8.12 弯管宏观硬度检测检测工具：便携式里氏硬度计H1.NjIA型检测方法从弯管弯曲段随意部位（包括内弧增厚区、外弧减薄区、壁厚基本不变的中性区）取样进行HY1.o硬度检测,每位置测五个点,意点的硬度不应超过300HV1.O为合格。加热过渡区外弧侧的管体横截面上靠近内外表面（1.5mm）及壁厚中心处、弯曲区及直管段焊缝横械面上取样进行HV1.o硬度检测,每位置测3点，M意一点的硬度不应超过300Hv1.O为合格。8.13 无损检流弯管的无损检测及缺陷评定按JB4730规定进行检测工具：PXUT-32OC型超声探伤仪.检测方法全部探伤均在弯管回火处理后进行，探伤检测前应去除弯管表面的氧化皮和砂土和耐火泥等。.1每根弯管的整个管体和管端坡口面进行手动超声波和腑粉检验方法检查缺陷。.2弯管直管段距管端100mmK度范用内采纳纵波超声波进行分层检查：.3热处理后对弯管的焊缝全进步行超声波探伤检测.4弯管的管端坡口面采纳磁粉检查或渗透检查：.5如穹管要进行修补对修补处进行磁粉或液体渗透进行检查：.6全部探伤申请由车间检验员填写无损探伤托付单托付厂探伤室检测。力学性能检测和金相检验低合金耐热钢弯管试制产品的同根钢管材料,同制造工艺生产的同弯曲半径，同一壁厚，同一热处理工艺处理的弯管按弯管试制产品工艺设计书取样到公司理化试验室进行力学性能校测和金相检验。取样部位按杭州航峰蒜压管业：弯管试制产品工艺设计书规定进行.每个位置金相、硬度各取一件试样，其余每个试验各取三件试样。8.15全部检验项目完成后，整理原始质属记录、填写弯管试制产品检查记录表交质保工程师签字然后存档。打算产品质量证明书及产品合格证，产品质量证明书及产品合格证检验公章齐全并有检验员印章或签字,还要有检验日期。产品试制工艺文件（9）天燃气台车炉热处理作业指导书1 .适用范围本作业指导书适用于指导热处理车间对碳素结构钢、低合金结构钢、中、低耐热合金结钢、高合金耐热钢管钢的热处理。2 .本公司常用材料的热处理规范见后面附录Ao3 .热处理的配炉热处理配炉是保证热处理质量的戊要环节。配炉不当将对热处理质量产生很大的影响.必需特殊重视，通常应考虑下面几个因素：3.1 首先要考虑热处理的类别.依据工件的化学成分选择退火、正火、回火，以同类热处理配炉。不同类热处理配炉时，则必需分析全部材料的整个热处理的全过程，合理组织其操作依次，看其是否可以并炉。3.2 配炉时，还要考虑同炉热处理的材料，正火的最离加热温度上限相差应小于20C,其回火温度应在统一的范加内，其升温速度应选用最慢的一种。也可以采纳分批出炉的方法加以协调.3.3 配炉时，也要考虑热处理工件的尺J不能相差太大，一般破大截面与最小截面之比应限制在22.5之内。也可实行大小件分批出炉加以协调。同工件中大小尺寸相差太大时，应考虑包盖隔热层加以爱护.3.4 同种类、同炉号的同一批产品尽量争取配一同炉热处理。其分割开的试样也要在同炉热处理。装炉时,试样要放在炉中合适的位置，4 .热处理装炉前的打算工作：4.1 装炉前要检查设备是否完好，炉体有无损坏。全部活动的零部件（炉门、台车等）运动是否正常。电器线路工作状态是否良好.台车面是否清理干净.4.2 检杳冷却介质是否充备，循环系统工作是否正常。4.3 检查热电偶，测温记录仪表，限制系统是否良好。4.4 检查工辅具是否完整.特殊是起重设备、钢丝绳、吊具、夹具是否适应，有无损坏，是否平安。4.5 检查热处理工件质量：核对钢号、工件尺寸。检查工件表面有无缺陷、开裂和将引起热处理开裂的潜在缺陷。检查弯管后弯头内有无油、水和垃圾等残留物，考虑清理干净后，是否要用耐热材料填塞。如有缺陷、弯曲，应先清理和校直。5 .热处理装炉5.1 每炉装炉量应不超过自然气炉规定的最大装炉量。全部工件的尺寸应与热处理炉工作室的尺寸相适应。5.2 工件装炉的位置应在热处理炉的加热区之内。上下前后左右与炉顶、炉墙和电阻丝保持肯定距离。底下应加垫铁，件与件之间应隔开30mm,以保证热气流的潦通.5.3 工件装炉的位置应依据配炉时的分析，对各种牌号和尺寸的工件要适应所考虑的操作先后依次可以出炉。5.4 装炉时，底层蛰块应垫平，工件在台车上要均布，由下到上要合理堆放，垫平装桎垫实，以避开炉内装料不均，造成各区域温度差异，和防止台车移动时侧倾、倒垛、撞击炉墙。5.5 对于超薄蛤长的工件，在装配炉时，都要考虑它在炉中的堆放位置，采纳工艺措施,以防止加热和吊装时产生变形。5.6 对丁已经经过精加工的工件，装炉时应对工件表面和棱角加以爱护，防止氧化脱碳和碰伤。工件易于产生开裂的部位（联箱短管、尖角、螺纹、槽孔等）应用绝热材料加以爱护。5.7 台车进入炉内后，若存在炉体损坏造成较大散热缝隙处要加以堵封。6热处理正火、回火、退火温度和保温时间的限制。6.1 热处理的升温、保双均以仪表温度为重要依据.在整个热处理过程中，必需常常检查炉膛和工件的温度与仪表显示的温度是否一样。假如有问题，要刚好通知电工检查修理仪表。6.2 热处理工要做到：勤：勤看炉温、勤看料双、勘调整限制，保证炉内各部位温度匀称，炉内保持正压。6.3 正火、回火、退火温度配炉综合选定和在实际操作中严格按指导书的要求加以限制，是确保热处理质量的首要条件。因为加热温度偏低，相组织转变就不会发生：而加热温度太高，又会使奥氏体晶粒过分长大，造成冷却时相组织转变的困难.所以必需严格依据作业指导书的要求，不要随意定高定低6.4