昌宁松山锡矿钢结构制作安装施工方案.doc

1工程概况1.1 概述1.1.1 工程特点1.1.2 现场施工条件1.1.3 工程范围和内容：2方针及目标2. 1 公司质量、环境、职业健康安全(QES)方针及目标2. 2 本项目质量、环境、职业健康安全(QES)方针及目标2. 3 工期目标3、本施工技术方案编制依据4、本工程所采用的规范、标准5、钢结构制作安装工程5.1 钢结构制作5.1.1 钢屋架制作：5.1.2 皮带通廊钢结构制作5.1.3 钢平台、栏杆、楼梯制作5.1.4 平台、H型钢柱、钢吊车梁制作：5.1.5 除锈、油漆：5.1.6 钢结构制作质量控制5.2、钢结构吊装：5.2.1 钢构件的二次倒运5.2.2 钢构件吊装使用的吊车情况表5.2.3运输及保护措施5.2.4 吊装准备5.2.5 钢屋架吊装5.2.6 皮带通廊钢结构吊装5.2.7 钢平台安装5.2.8 金属压型板安装6、冬、雨季施工措施6.1 冬、雨期施工项目安排的原则6.2 冬、雨季施工安全技术措施7、质量保证措施7.1 质量管理7.2 质量措施7.2. 1 文件资料管理措施7.2.2 材料和设备管理措施7.2.3 安装工程质量保证措施7.2.4 材料标识、储存和可追溯性控制7.2.5、主要机械设备配置计划7.2.6、主要劳动力配置计划7.2.7 成品保护措施7.3施工过程的质量控制7.3.1 施工准备阶段的质量控制7.3.2 施工过程的质量控制7.3.3 竣工阶段的质量控制8、安全生产措施8.1安全管理8.2安全管理措施8.3安全生产保证措施9、文明施工、降低污染、噪音及环境保护措施10、项目部组织机构10.1 项目部组织机构图1工程概况1.1概述工程名称：某某县某某锡矿1000t/d选矿厂建设单位：某某县某某锡矿有限公司设计单位：某某理工大学设计研究院监理单位：某某工程咨询有限公司施工单位：十四冶建设云南第四建筑安装工程有限公司该工程区域位于云贵高原西南缘，地貌分区属横断山系切割山地峡谷区的南段云南省保山市某某县温泉乡某某村，区域海拔一般在1200m1800m,属中等切割的构造剥蚀、侵蚀中山地貌区。山脉多呈北东南西方向延伸，与构造线方向一致，海拔最高1450.00m，最低处为西南部的澜沧江边，海拔仅600.00m。1.1.1、工程特点1、高空作业较多：整个厂房的钢屋架、钢吊车梁、墙面挡雨架、墙面檩条、屋面压型钢板的安装都在高处作业，对安全措施的制定及执行力度要求较大。2、同土建交叉作业多：为保证施工工期，制定施工进度计划时要考虑交叉作业因素。3、施工场地窄小：选矿厂的布置设计非常紧凑，厂房内设备基础在钢结构安装前不可施工，否则，钢屋盖系统及钢吊车梁安装的难度将大大增加，施工中应协调好各工序的进度。4、天气影响大：大部分工作为露天作业。在工期内，会受到雨季和风的很大影响，必须合理安排施工顺序和采取必要的防雨防风措施，确保工程按期完成。5、施工场地环境相对较差：对文明施工、职业健康和环境保护要求高。1.1.2、现场施工条件1、场地内“三通一平”已具备。施工场地道路通畅，车辆可直接驶入现场；电由某某县某某锡矿有限公司提供节点，本公司自行解决施工用电、用水设施。施工用电可从施工现场就近的变压器接出；施工用水由某某县某某锡矿有限公司拉水车供应；2、临时用地、临时设施的搭建：施工用临时设施、加工平台由某某县某某锡矿有限公司提供场地，生活用临时设施在选厂高位水池附近搭建。3、本工程选矿厂主厂房屋盖系统钢结构施工图及技术资料由某某理工大学设计研究院提供，屋盖系统大部分已到位，基本可满足施工需要。1.1.3,工程范围和内容：本工程范围为选厂原矿仓、破碎车间、联合车间、精矿车间的主体钢结构；破碎车间、联合车间工艺钢平台； (1) 原矿仓、破碎车间、联合车间、精矿车间屋盖系统钢结构的制作及安装工程。(2) 破碎车间、联合车间墙面挡雨架、墙面檩条的制作及安装工程。(4) 原矿仓、破碎车间、联合车间钢柱及柱间支撑的制作及安装工程。(5) 原矿仓、破碎车间、联合车间、精矿车间屋面压型钢板的制作及安装工程。(6) 破碎车间、联合车间、精矿车间工艺钢平台的制作及安装工程。(7) 皮带通廊钢结构的制作及安装2方针及目标2. 1,公司质量、环境、职业健康安全(QES)方针及目标方针：诚信守法，满意顾客；节约资源，保护环境；预防为本，珍爱生命；持续改进，创造一流施工企业。质量：工程质量一次验交合格率100；合同履约率100；顾客满意度达90以上；每年创优质工程二项以上；环境目标、指标：施工现场污水、嘈音、粉尘、固体废弃物达标排放；最大限度节约能源和资源；职业健康安全目标、指标： 因工责任死亡率为0； 重伤率为0； 千人负伤率在6%o以下； 杜绝发生重大安全事故及火灾、爆炸等事故； 业病、集体中毒、传染病发病率为0； 安全文明卫生工地达标率100%；2. 2,本项目质量、环境、职业健康安全(QES)方针及目标方针：诚信守法，满意顾客；节约资源，保护环境；预防为本，珍爱生命；持续改进，创造一流施工企业。质量：工程质量一次验交合格率100；合同履约率100；顾客满意度达95以上；争创优质工程；环境目标、指标：施工现场污水、嘈音、粉尘、固体废弃物达标排放；最大限度节约能源和资源；职业健康安全目标、指标：因工责任死亡率为0；重伤率为0；千人负伤率在6%o以下；杜绝发生重大安全事故及火灾、爆炸等事故； 职业病、集体中毒、传染病发病率为0；安全文明卫生工地达标率100%；2. 3、工期目标本工程的绝对工期为180日历天，开工日期以开工报告确定的日期为准。3、本施工技术方案编制依据1、工程施工图。2、某某县某某锡矿有限公司提供的有关技术资料；3、国家现行的有关规范、标准、规程；4、国家现行的有关法律、法规(1)中华人民共和国建筑法(2)中华人民共和国安全生产法(3)建设工程安全生产管理条例(4)建设工程质量管理条例4、本工程所采用的规范、标准GB50252-2010工业安装工程施工质量验收标准GB50300-2013建筑工程施工质量验收统一标准GB502052001钢结构工程施工质量验收规范CECS102:2012门式钢架轻型房屋钢结构技术规程。JGJ81-2002建筑钢结构焊接规程。JGJ46-2005施工现场临时用电安全技术规范JGJ8091建筑施工高处作业安全技术规范施工设计图纸及相关设计手册、施工图中要求的但未列的其它规范。5、钢结构制作安装工程5.1.1钢屋架制作：一、施工准备：、认真组织实际操作班组人员熟悉施工图纸，明确设计图及要求。以及钢结构工程施工及验收规范（GB50205-2001）、门式钢架轻型房屋钢结构技术规程（CECS102:2012）中钢结构制作及吊装的相关质量，技术要求。、按图纸提材料计划，组织采购。钢材进场先按规范检力学性能，同时按施工图核对规格，牌号。其力学性能、规格、牌号、锈蚀情况符合设计图及国家标准、规范要求的钢材挂设合格品标识。不合格品隔离单独摆放，严禁使用。(3)钢材：按设计图纸要求的材质进货，钢材需有质量证明资料，并符合现行国家标准的规定.(4)连接材料：焊条、螺栓等连接材料均有质量证明资料并符合设计要求。药皮脱落或焊芯生锈的焊条，锈蚀、碰伤或混批的高强螺栓不得使用。(5)涂料：防腐油漆符合设计要求和有关标准的规定，并有产品质量证明书及使用说明书。(6)主要机具：用于制作的所用设备运行完好，能满足制作要求。交流电焊机、切割机、起重用50t汽车吊、8t汽车吊配合制作。(7)施工场地：根据施工总平面布置设置两个10m×10m、一个25m×6m的制作钢平台,一个临时配电室,一个临时工具房,做到满足施工的要求。门式钢屋架采用成品H型钢现场加工制作。制作顺序如下：11放样材料校正排板、下料拼装焊接校直检验除锈及油漆防腐（安装焊缝50范围内不刷漆）预拼装编号、标识发至安装现场。放样和下料：放样前对施工图纸设计尺寸、节点构造以及工艺要求等进行认真校核；对异形零件按1：1放实样，先制作成样板或样杆，样板或样杆进行自检，其尺寸偏差应符合下表规定。项目允许偏差平行线距离和分段尺寸±0.5mm对角线差1.0mm宽度、长度±0.5mm孔距±0.5mm加工样板的角度±20(7)划线前核对钢材的规格、材质和批号，并清除表面油污、泥沙等污物；下料是作为切割、加工、弯曲、制孔以及组装等的标记，因此对于控制基准线、基准点、孔基准线、孔中心线、规孔线、边缘机加工线及基准检查线等要求精度较高的划线，采用划针划线，号料时应在零部件上标注验收批号、构件号、零件号、数量及加工方法等。(8)号料和切割：a.号料前，施工小组要掌握所有材料的规格和尺寸，并按技术员排版要求合理统筹配料，尽可能提高材料的利用率，并对材料的标识进行移植。b.翼板、腹板在放样号料时，长度尺寸应比设计尺寸放长2，以满足焊接的收缩变形。筋板按长度尺寸小23mm。c.需要接长、接宽的构件，应在拼接组焊完毕且矫直后，再进行划线、切割，翼板不得纵向拼接，横向必须按同等级强度要求,严格按拼板图进行拼接,翼板、腹板的拼缝位置，应错开200mm以上。d.为保证切割质量，板材的纵向切割采用半自动切割机切割，横向切割采用手工气割。(9)矫正和成型：e.钢材和零件的矫正，在平板机或型材矫直机上进行；当钢板较厚时，采用压力机或火焰加热矫正；当采用手工锤矫正时，采取加锤垫等措施，降止凹痕、锤印等损伤。f.为避免钢材在冷矫正或冷弯时发生脆裂，碳素结构钢在环境温度低于16；低合金钢在环境温度低于12时，不得进行冷矫正和冷弯曲。g.加热矫正和加热成形：加热矫正的加热温度应根据钢材的性能选定，一般情况下加热温度不得超过900，矫正同一部位的加热不超过两次，钢管的冷弯，热弯等一般 在弯管机上进行，为防止钢管局部变形，先在钢管内灌注干砂填实，两端封堵，并留适量排气孔。边缘加工：需要进行边缘加工的零件，如接触顶紧面、坡口面以及设计要求边缘加工的零件，根据精度要求可采用刨床或铣床加工，划线留有刨削余量，刨削加工余量不应小于2.0mm。二、型钢拼接a、制作时应尽量减少型钢、钢板拼接接头，制作型钢拼接采用Z型接头，上下翼板相互之间错开200mm以上。b.坡口加工：1翼缘板、腹板用于拼接的坡口形式，上下翼缘与腹板连接的坡口形式，应根据板厚与施工条件按照下图要求气焊、手工电弧焊及气体保护焊坡口的基本形式及尺寸和手工电弧焊的基本形式与尺寸与国标GB986-88的规定选用。c.腹板对翼板的中心装配误差不大于2mm。d.腹板对翼板的垂直度偏差不大于5。e.腹板和翼板的装配间隙小于2mm。f.装配完毕，检查合格后，用手工电弧焊进行点焊，点焊高度为焊缝高度的，长度3040mm；三、型钢柱、梁的加工制作（1）下料采用手工切割机。下料时，应注意上下翼缘和腹板之间拼缝相互错开200mm以上，且拼缝位置宜放在构件长度1/31/4的范围内。板边毛刺应清理干净。（2）点焊时，必须保证间隙小于1mm，大于1mm时必须用手工焊焊补。腹板厚t<12时，用3.2焊条点固，腹板厚t12时，用4焊条点焊。（4）清除所有点固焊渣。（3）对H型钢的弯曲变形进行矫正，火焰矫正温度为750900，低合金钢（如Q345）矫正后，不得用冷水激冷。（4）将H型钢转入平面钻，进行钻孔。（5）转入端面锯，将梁两端余量锯割掉。（6）对钻孔毛刺等进行清磨。（7）装配转入装配平台进行加劲板、连接耳板、合缝板、底板、分头板、檩托等配件的装配。装配完毕在构件端部规定位置上编号。（8）装配件焊接，尽量采用平面对接焊，减少变形。同时注意检查焊缝的成型、焊缝的转角封口等。（9）为保证工厂制作的构件在现场组装和安装的精度及质量，对屋架梁部分进行工厂预拼装检查：将加工后同一轴线两根（或四根）屋架梁进行组合预拼装；检查合缝处板角度、缝隙及过孔情况；梁拼接后的拱高、总宽。四、焊接a、钢结构焊接应符合建筑钢结构焊接规范（JBJ812002），钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）等的规定。b.焊接材料焊接Q345-B钢和Q235B.F钢分别按下表选用焊条及焊丝：焊接方法钢 号焊接材料备 注手工焊Q235B.Q345B.16MnE4301,E4303E515,E5016CO2气体保护焊Q235B.Q345B.E4301,HO8A气体纯度99.7%含水量0.05c、焊接顺序的选择应考虑焊接变形，尽量采用对称焊接。对收缩量大的部位应先焊接，焊接过程中，应平衡加热量，使焊接收缩量小。d、所用拼接焊缝要注意焊缝余高，余高3mm。e、钢结构焊接质量等级要求。5.1.2皮带通廊钢结构制作胶带机通廊结构形式地上为钢桁架结构，楼板为钢板，屋盖承重结构地上为钢梁彩钢瓦。 放样和号料：放样前应对施工图纸设计尺寸、节点构造以及工艺要求等进行认真校核；对异形零件应按1：1放实样，先制作成样板或样杆，样板或样杆应进行自检，其尺寸偏差应符合下表规定。项目允许偏差平行线距离和分段尺寸±0.5mm对角线差1.0mm宽度、长度±0.5mm孔距±0.5mm加工样板的角度±20号料前应核对钢材的规格、材质和批号，并应清除表面油污、泥沙等污物；号料是作为切割、加工、弯曲、制孔以及组装等的标记，因此对于控制基准线、基准点、孔基准线、孔中心线、规孔线、边缘机加工线及基准检查线等要求精度较高的号料，应采用划针划线，号料时应在零部件上标注验收批号、构件号、零件号、数量及加工方法等。切割：切割的方法很多，应根据其质量要求的不同而选取用不同的方法，切割时应将切割区域表面50mm范围内的铁锈、污物等清除干净。切割碳素结构钢在环境温度低于20、低合金结构钢在环境温度低于15时，不得进行剪切和冲孔。剪切边缘的飞边、毛刺应清除干净，切口平整，断口处不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱。矫正和成型：钢材和零件的矫正，应在平板机或型材矫直机上进行；当钢板较厚时，亦可采用压力机或火焰加热矫正；当采用手工锤矫正时，应采取加锤垫等措施，降止凹痕、锤印等损伤。为避免钢材在冷矫正或冷弯时发生脆裂，碳素结构钢在环境温度低于16；低合金钢在环境温度低于12时，不得进行冷矫正和冷弯曲。加热矫正和加热成形：加热矫正的加热温度应根据钢材的性能选定，一般情况下加热温度不得超过900，矫正同一部位的加热不应超过两次，钢管的冷弯，热弯等一般 在弯管机上进行，为防止钢管局部变形，应先在钢管内灌注干砂填实，两端封堵，并留适量排气孔。边缘加工：需要进行边缘加工的零件，如接触顶紧面、坡口面以及设计要求边缘加工的零件，根据精度要求可采用刨床或铣床加工，号料应留有刨削余量，刨削加工余量不应小于2.0mm。钢构件焊接：焊条、焊丝的选用应符合设计要求，其质量应符合相应的现行国家标准碳钢焊条GB/T5117，低合金钢焊条GB/T5118。凡从事建筑钢结构制作、安装施工的焊工均应按有关规定进行焊工资格考核或考试，必须持证上岗，严禁无证或超过允许项目或范围施焊，定位焊工亦应通过定位焊考试合格，方可上岗。构件组装：可采用热矫正或冷矫正其平直度允许偏差应符合规范的有关规定，对于轻型房屋钢结构的腹板的局部平面度允许偏差为h/200，且不大于5mm，组装零件、部件并用定位焊固定，检查合格后方可焊接，待焊接完成后切除两端余量，重新划线，组装两端零件或部件；当端部有铣平要求时，应按相关要求组装，工字型截面梁，当设计要求起拱时，应按设计拱度，将腹板边缘加工成抛物线或多边形折线然后组装成工字型。当梁的高度较小时，可采取先焊接下翼缘两条主角焊缝；当梁的高度较大时，可按上述办法预起拱。为保证组装后的箱型不致变为梯型，对面板的宽度应严格控制即两块翼缘板以及两块腹板的宽度应分别达到一致，因此对面板边缘宜采用创边处理，其宽度偏差为±1.0mm。横隔板的四周亦应进行创边处理，其外型尺寸允许偏差为：高、宽尺寸允许偏差为±0.5mm；对角线尺寸应小于或等于2.0mm。当横隔板上设置人孔加强圈时，应先将人孔加强圈与横隔板焊接、矫正后再进行横隔板边缘加工。起拱要求与工字型梁相同，吊车梁不得下挠。桁架式结构组装应符合下列要求：组装平台、胎模应平整，划线应准确，其几何尺寸应符合设计要求，并预留焊接收缩余量，桁架结杆件轴线交点错位允许偏差不大于34mm；桁架的起拱应符合设计要求，当设计未要求起拱时，吊车桁架亦不能下挠。5.1.3钢平台、栏杆、楼梯制作钢平台、钢梯、栏杆等构件，直接关系到人流的人身安全，安装应特别重视，其连接焊缝或螺栓的质量、尺寸应符合规范的规定；其外观质量亦应重视，特别是栏杆应平整，无飞溅、毛刺等。钢材进场先按规范取样检验其各种性能指标，同时核对规格、牌号、锈蚀情况，并作标识，合格品方可使用。制作之前先搭设钢平台，针对该工程情况，在施工临时用地位置搭设一个15米×3米的钢平台进行平台制作，搭设一个10米×2米钢平台制作平台以外的钢梯、栏杆的制作。钢平台搭设之前，先将地坪赶平压实铺50mm厚泥结石碾压平整后铺50mm厚碎石碾压平整，再浇筑C15砼100mm厚，表面赶平压实。待砼地坪可用后用8mm钢板铺面搭设钢平台，钢板与钢板之间用电焊点焊固定，钢平台表面用水准仪认真垫平。制作施工顺序：放样和号料：放样前应对施工图纸设计尺寸、节点构造以及工艺要求等进行认真校核；对异形零件应按1：1放实样，先制作成样板或样杆，样板或样杆应进行自检。号料前应核对钢材的规格、材质和批号，并应清除表面油污、泥沙等污物；号料是作为切割、加工、弯曲、制孔以及组装等的标记，因此对于控制基准线、基准点、孔基准线、孔中心线、规孔线、基准检查线等要求精度较高的号料，应采用划针划线，号料时应在零部件上标注验收批号、构件号、零件号、数量及加工方法等。矫正和成型：钢材和零件的矫正，应在平板机或型材矫直机上进行；当采用手工锤矫正时，应采取加锤垫等措施，降止凹痕、锤印等损伤。采用加热矫正时：加热矫正的加热温度应根据钢材的性能选定，一般情况下加热温度不得超过900°C，矫正同一部位的加热不应超过两次。切割：切割的方法很多，应根据其质量要求的不同而选用不同的方法，切割时应将切割区域表面50mm范围内的铁锈、污物等清除干净。型钢采用气割，加工余量应用砂轮磨平整。钢构件焊接：焊条、焊丝的选用应符合设计要求，其质量应符合相应的现行国家标准碳钢焊条GB/T5117，低合金钢焊条GB/T5118，在本工程中，焊条采用E43XX系列焊条，二氧化碳保护焊焊丝采用JM-70焊丝。钢板拼接点焊采用手工电弧焊，主焊缝采用二氧化碳保护焊，以减少焊接变形和提高生产效率。钢结构制作、安装施工的焊工均应按有关规定进行焊工资格考核或考试，必须持证上岗，严禁无证或超过允许项目或范围施焊，定位焊工亦应通过定位焊考试合格，方可上岗。构件组装：钢梯、栏杆组装先在样台上将构件大样按1：1的比例放于样台上，各连接点以样冲标记或焊接定位块，在组合杆件上划出连接线、汇交线。组合时，将上下弦杆在样台上固定后，组合两端及中间腹杆，点焊固定后检查构件几何尺寸及表面平整度，符合规范要求再组合其他腹杆，超出规范要求可采用热矫正或冷矫，检查合格后方可焊接，待焊接完成后切除两端余量，重新划线，二次下料后进行吊装、组装。安装和校正：运到现场的钢构件在安装前应进行全面检查，钢构件的外型尺寸、螺栓孔位置及直径、连接件的数量及质量、焊缝、防腐涂层、外观等进行检查，对构件的变形、缺陷及灰尘、污物等不符合处，应在地面进行矫正处理、修整合格后方可安装。设计要求顶紧的节点，其边缘最大间隙不应大于0.8mm，钢结构总高度允许偏差应考虑荷载使钢结构产生的压缩变形值。对同一层钢平台标高的差值应控制在5mm以内。5.1.4平台、H型钢柱、钢吊车梁制作：各工序主要施工方法：(1)材料准备及检验：钢柱、钢梁材料材质符合设计要求；.材料应附有质量合格证明书，其抗拉强度、伸长率、屈服点、冷弯试验、冲击韧性及碳、硫、磷的极限含量符合碳素结构钢（GB700-88）的规定。高强螺栓高强螺栓、垫圈其性能和技术条件应符合GB36233633-83的规定。高强螺栓性能等级为10.9级。高强螺栓孔应采用钻孔。焊接材料：手工焊采用E4303E4313型焊条，焊条性能应符合GB5117-85碳钢焊条的规定。自动焊接或半自动焊接用的焊丝和焊剂可采用H08、H08A、H08E，焊丝配合中锰型、高锰型焊剂，或采用H08Mn、H08MnA配合无锰型、低锰型焊剂。焊丝应符合GB1300-77焊接用焊丝的规定。钢材若发生规格的代用，则必须经设计及业主同意并办理材质代用证明书或设计变更通知单。材料验收合格后，供应部门对材料的进货批号、数量、材质等进行记录和标识；钢材应平整堆放，以避免产生变形,焊材应进入焊材一级库保管。(2)施工制作要求:构件的拼接接头可按构件截面等强度设计。焊接连接的有关要求（焊接工艺、焊接检查、焊工考试等）应按JGJ81-91标准执行。对接焊缝的坡口形式，应根据板厚和施工条件按现行标准手工电弧焊焊接接头的基本形式与尺寸和埋弧焊焊接接头的基本形式与尺寸的要求执行。柱间支撑与柱在翼缘板相连接时，需在支撑中心线与翼缘板相交处设加劲肋，当左右两侧同时有支撑时，两支撑与柱交点高差小于200mm时，仅在高位设一个加劲板，否则应在各自交点处设加劲板。钢梁上的横向加劲肋按下列原则进行设置：a.属下列情况时，加劲肋应在腹板两侧成对配置：梁的支座处；有集中荷载作用处 ，如主次梁连接处； (3)号料和切割：1)号料前，施工小组要掌握所有材料的规格和尺寸，并按技术员排版要求合理统筹配料，尽可能提高材料的利用率，并对材料的标识进行移植。2)翼板、腹板在放样号料时，长度尺寸应比设计尺寸放长2，以满足焊接的收缩变形。筋板按长度尺寸小23mm。3)需要接长、接宽的构件，应在拼接组焊完毕且矫直后，再进行划线、切割，翼板不得纵向拼接，横向必须按同等级强度要求,严格按拼板图进行拼接,翼板、腹板的拼缝位置，应错开200mm以上。4)钢梁拼缝应考虑避开跨中及支座附近。5)为保证切割质量，板材的纵向切割采用数控直线切割机切割，横向切割采用半自动切割机切割。(4)坡口加工：1)翼缘板、腹板用于拼接的坡口形式，上下翼缘与腹板连接的坡口形式，应根据板厚与施工条件按照下图要求气焊、手工电弧焊及气体保护焊坡口的基本形式及尺寸和手工电弧焊的基本形式与尺寸与国标GB986-88的规定选用。2)主焊缝及对接焊缝坡口使用刨边机进行加工。3)钢框架的支座加筋板的下端应刨平，与柱连接时，必须保证支座加筋板与柱翼板的垂直度和支座加筋板下端刨平的水平度。4)拼板技术要求：拼板在工装上进行,拼板采用埋弧自动焊进行焊接。对接坡口间隙为02mm，板面错边应小于0.1。拼接后须检查钢板的平直弯曲情况，未达到要求的应进行矫正。A.拼焊矫正后的平板及侧面弯曲应1/1000，且不大于3mm。B.几何尺寸偏差±1mm，对角线误差±2mm。5)翼板与腹板的装配各零部件必须经过几何尺寸检查后，方可进行组装，组装全部在H型钢组立机上进行。装配前，用钢丝刷清除翼、腹板焊接区域的铁锈、油污等。装配顺序为先组装成T形结构再组装成工字型结构。装配技术要求：A.腹板对翼板的中心装配误差不大于2mm。B.腹板对翼板的垂直度偏差不大于5。C.腹板和翼板的装配间隙小于2mm。D.装配完毕，检查合格后，用CO2气保焊进行点焊，点焊高度为焊缝高度的长度3040mm；， (5).焊接焊丝和焊剂可采用H08、H08A、H08E，焊丝配合中锰型、高锰型焊剂，或采用H08Mn、H08MnA1)焊接材料焊接16Mn钢和Q235B.F钢分别按下表选用焊条及焊丝：焊接方法钢 号焊接材料备 注手工焊Q235B.Q345B.16MnE4301,E4303E515,E5016CO2气体保护焊Q235B.Q345B.E4301,HO8A气体纯度99.7%含水量0.052).打底焊:采用CO2加氩气气体保护焊，按每3m焊缝作一隔段分段逆向退焊，打底焊时，背面角缝衬上陶瓷衬垫，以提高焊接质量。打底焊接工艺参数如下表: 焊丝型号、直径焊接电流（A） H08Mn2Si 1.2mm1201603).主缝采用埋弧自动焊：沿焊缝两端应焊接引弧、熄弧板。检查打底焊无缺陷且各部尺寸合格后,用埋弧自动焊焊接。 埋弧焊焊接参数如下表：焊 剂焊丝直 径电 流电 压焊 速HJ431H10Mn24.0mm700-800A3540V700-800mm/min焊缝冷至室温后，方可用翼缘校正机对焊接H型钢进行机械校正。4)梁柱接头及筋板的装配与焊接按设计图纸的要求划出梁、柱几何中心线及标高控制线并以此为依据画出梁、柱接头及筋板的装配位置，柱脚板及筋板与梁上翼板装配应刨平、顶紧，点焊后应对装配件进行校核、校正。.焊接采用CO2气体保护焊，位采用对称立焊。成品型钢梁、柱的制作应符合施工规范的规定及设计要求。5.1.5 除锈、涂装钢构件的除锈及涂装应在制作质量检验合格后进行。（1）钢结构除锈除锈采用机械除锈，除锈等级达到Sa2.5级以上。油漆按设计要求进行施工，当设计无要求时油漆底漆为红丹防锈漆，面漆采用灰色醇酸漆，为两底三面，留一道面漆作为安装补漆。当天配制稀释的油漆须当天用完，不允许隔天使用。涂装时环境在538之间，相对湿度不大于85%，构件表面有结露时不得涂刷，涂刷后4小时之内不得淋雨。每两道油漆涂装间隔时间不能少于4小时。安装焊缝部位留出50mm范围暂不涂刷，待现场安装焊接完工后再补刷。涂装过程中注意保护梁与柱连接的编号，编号注意在涂刷过程移植。涂装后要求表面均匀，无起皱、流坠，附着力强。5.1.6钢结构制作质量控制学习操作规程和质量标准焊条合格证准备工作吊装机械检查学习图纸和技术电焊工具、材料准备电焊工焊接试件检验书面交底吊装前对钢结构复检操作人员参加技术交底克服上道工序弊病的补救措施注意构件安装标高和平面位置安装中间抽查注意焊缝高度、度度及焊疚，平渣、裂缝自检清理现场，文明施工执行验评标准质量评定按构件类型的件数，各抽查30%焊条合格证测量记录不合格处理资料整理自检记录质量评定记录施工记录5.2、钢结构吊装：5.2.1钢构件的二次倒运现场制作的钢屋架；吊车梁、钢柱二次倒运，每5吨需用50吨汽车吊和20吨的长货箱汽车配合倒运，运距为0.8KM。5.2.2钢构件吊装使用的吊车情况表序号构件位置吊车摆放位置主要使用的汽车吊备注1A-FA-E跨钢屋架、吊车梁及支撑跨内8吨汽车吊2A-EA-D跨钢屋架、及支撑跨内50吨汽车吊3A-DA-C跨钢屋架、及支撑跨内8吨汽车吊4钢柱跨外50吨汽车吊51#、2#、3#、4#、5#、6#通廊跨外50吨汽车吊6现场制作及二次倒运/现场8吨汽车吊7现场制作及二次倒运/现场8吨汽车吊8现场制作及二次倒运/现场8吨汽车5.2.3运输及保护措施（1）构件的运输方案根据实际运输条件的要求，采用公路运输的方案。即各种构件在现场制作厂加工，经检验合格后组织用汽车发运到施工现场，堆放到构件堆放场内。运输的构件包括柱、梁、支撑及全部的打包件。构件运输的道路经沿途勘察，路线上的桥梁称重、架空净高及弯道半径均可以满足上述构件的运输要求。市内运输遵守道路运输管理规定，办理相关手续，做到安全运输，以保证运输质量和安装工期。（2）构件的包装及堆放A、构件包装时应保证构件不变形、不损坏、不散失。B、型材构件裸形打包，扎困必须多圈多道。C、待运构件堆放需平直稳妥垫实，搁置干燥、无积水处，防止锈蚀。D、钢构件按种类、安装顺序分区存放。E、构件叠放时，支点应在同一垂直线上，防止构件被压坏或变形。（3）构件的装车A、装车时必须有专人留守、清点.。B、车箱堆放时，应按长度方向搁置，采用下大上小堆放，构件之间用木块垫置放妥，用绳索捆扎牢固，防止滚动碰撞。C、构件制作必须符合运输安全要求和现场拼装顺序、质量要求。构件按照安装顺序分单元成套供货。（4）构件的运输A、装车时，必须有专人监管，清点.B、车上堆放牢固稳妥，并进行捆扎，防止构件松动遗失。C、汽车到达施工现场后，及时卸货，分区堆放好。5.2.4吊装准备凡影响吊装机具进场，构件堆放、构件搬运及施工吊装障碍，应清除，并对吊车行驶场地及行车道路垫平硬化。施工电源按指定点搭设并设置施工用配电箱，对施工机具进行检查、维修，保证施工机具能正常运行。选择合理构件堆放场地，按吊装顺序分类堆放好各吊装构件。复查上道工序基础的轴线标高，中心线、间距，并做好中间交接记录。对构件的质量进行检查，有无运输、堆放造成的变形、损伤，若有进行修复，高强螺栓按规范要求进行处理。组织施工人员进行技术、安全交底及熟悉现场。准备吊装的机具：绳扣、卡具、钢丝绳、缆绳、安装专用工具，直梯、吊篮，指挥联系设备及垫板、钢楔、千斤顶及安全防护用品等。5.2.5 钢屋架吊装1.钢结构安装工艺流程标高、轴线复测确定垫板基础分中心安垫板构件运输就位柱脚分中吊装就位校正调整把紧螺栓吊第一榀屋面梁吊第一榀屋面梁固定吊相邻一跨梁、柱用檩条或系杆连接两跨大梁吊车梁安装安装屋面檩条、支撑系统按上述方法吊钢柱屋面系统安室内钢构件、墙梁补漆2.钢结构安装的一般规定（1）钢结构安装应按施工组织设计进行。安装程序必须保证结构稳定性和不导致永久性变形。（2）安装前，应核对进场的构件。（3）钢结构安装过程中，制孔、组装、焊接和涂装等工序的施工均应符合GB50205-2001中的有关规定。（4）钢构件在运输、存放和安装过程中损坏的涂层以及安装连接部位应按GB50205-2001中的有关规定补涂。结构面层涂装应在安装完成后进行。（5）钢构件吊装前应清除其表面上的油污、泥沙和灰尘等杂物。（6）吊车梁的受拉翼缘或吊车桁架的受拉弦杆上不得焊接悬挂物和卡具等。3.安装准备工作（1）对本工程图纸进行仔细阅读，熟悉业主及设计要求。（2）根据本工程的工程量编制施工时间计划及资源调配计划。（3）复验安装定位所用的轴线控制点和测量标高使用的水准点。（4）放出标高控制线和吊装辅助线。（5）复验预埋件、其轴线、标高、水平线、水平度、预埋螺栓位置及露出长度等，超出允许偏差时，做好技术处理。4.基础和支承面（1）钢结构安装前对建筑物的定位轴线、基础轴线和标高、地脚螺栓的位置等进行检查，并进行基础检测和办理交接验收。当基础工程分批进行交接时，每次交接验收不应少于一个安装单元的柱基基础，并符合下列规定：基础混凝土强度达到设计要求；基础周围回填夯实完毕；基础轴线标志和标高基点准确、齐全；（2）基础顶面直接作为柱的支承面和基础顶面预埋钢板或支座作为柱的支承面时，其支承面、地脚螺栓（锚栓）的允许偏差（mm）符合下表规定：支承面、地脚螺栓（锚栓）的允许偏差（mm）表项目允许偏差支承面标高±3.0水平度L/1000地脚螺栓（锚栓）螺栓中心偏移3.0螺栓露出长度020.0螺纹长度020.0预留孔中心偏移10.05.钢柱的吊装与校正钢柱吊装钢柱选用50T汽车吊进行吊装，吊装方法如下：（1）采用旋转法吊装将柱的吊点、柱脚、基础中心点布置在吊车的作业半径线上，使吊机起吊时仅需吊臂旋转即可插柱，不需吊机行走。为提高吊装效率，在堆放柱时，尽量使柱的绑扎点、柱脚中心与基础中心三点共圆弧。（2）钢柱采用滑移法吊装将柱的吊点和基础杯口中心点，位于吊车作业半径线上，吊柱时，柱的下端设置滑板或滚板，使柱下端随着柱的提升而逐渐滑移进入吊机作业半径线内。（3）起吊时吊机将绑扎好的柱子缓缓吊起离地20cm后暂定，检查吊索牢固和吊车稳定，同时打开回转刹车，然后将钢柱下放到离安装面40-100 mm，对准基准线，指挥吊车下降，把柱子插入锚固螺栓临时固定，钢柱经初校正后，待垂直度偏差控制在20mm以内方可使起重机脱钩，钢柱的垂直度用全站仪或经纬仪检验，如有偏差立即进行校正，在校正过程中随时观察底部和标高控制块扎之间是否脱空，以防校正过程中造成水平标高误差。（4）钢柱的校正a.柱的中心线与杯口中心线先对齐后，再校正柱的垂直度。b.柱子的垂直校正，测量用两台经纬仪安置在纵横轴线上，先对准柱底垂直翼缘板或中线，再渐渐仰视到柱顶，如中线偏离视线，表示柱子不垂直，可指挥调节拉绳或支撑，可用敲打等方法使柱子垂直。在吊装屋架时或安装竖向构件时，还须对钢柱进行复核校正。c.用缆风绳校正柱的垂直度时，松紧铁楔应与松紧缆风绳同步进行，两侧铁楔也应同时松些才能校正，校正后再收紧缆风绳。d.阳光、温差引起的误差应及时调整消除，在地脚螺栓固定前应复测一次。6.钢梁的吊装与校正（1）钢梁构件运到现场，先应拼装。钢梁扶正需要翻身起板时采用两点翻身起板法，人工用短钢管及方木临时辅助起板。钢梁翻身就位后需要进行多次试吊并及时重新绑扎吊索，试吊时吊车起吊一定要缓慢上升，做到各吊点位置受力均匀并以钢梁不变形为最佳状态，达到要求后即进行吊升旋转到设计位置，再由人工在地面拉动预先扣在大梁上的控制绳，转动到位后，即可用板钳来定柱梁孔位，同时用