Q_SY 06802-2023 中合金热强钢管道焊接及热处理施工规范.docx

O/SY帼砌崛限辎瞬Q/SY068022023代替Q/SY068022017中合金热强钢管道焊接及热处理施工规范Specificationforweldingandheattreatmentofmediumalloycreep-resistingsteelspipeconstruction2023-12-01实施20231019发布中国石油天然气集团有限公旬发布目次前言III1范围12规范性引用文件13术语和定义24总则25材料验收25.1 一般规定25.2 管子、管件、法兰及焊接阀门25.3 焊接材料36焊前准备36.1 焊工36.2 焊接设备36.3 焊接材料选用36.4 焊接工艺评定46.5 焊接工艺规程46.6 坡口制备46.7 组对与定位47焊接67.1 一般规定67.2 预热67.3 焊接工艺77.4 后热78焊后热处理78.1 焊后热处理准备78.2 焊后热处理89焊接检验119.1 外观检查119.2 光谱检测119.3 无损检测1110焊缝返修12附录A（资料性）常用国内、外中合金热强钢管钢号、化学成分及力学性能13附录B（资料性）常用中合金热强钢焊接材料的选用推荐15参考文献16-XX.三-A-刖百本文件按照GB/T1.12020标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则的规定起草。本文件代替Q/SY068022017中合金热强钢管道焊接及热处理施工规范，与Q/SY06802-2017相比，除结构调整和编辑性改动外，主要技术变化如下：a）适用范围增加了熔化极气体保护焊（GMAW）、埋弧焊（SAw）等焊接方法（见第1章）；b）更改了主要合金元素含量的检查比例，增加了9Cr-lMo-V的母材硬度检测要求（见5.2.2,2017年版的5.2.2）;c）更改了用于9Cl1MoT材质管道焊接的填充金属Mn+Ni含量，更改了焊接材料有效期，增加了进口焊接材料的采购和验收要求（见5.3.1,2017年版的5.3.1）;d）更改了坡口表面硬度值（见6.6.2,2017年版的6.6.2）;e）更改了不同壁厚管子和管件加工要求（见8.7.3,2017年版的6.7.3）;f）增加了采用临时定位块进行定位焊接的要求（见6.7.6e）;g）增加了支管角焊缝的焊接工艺和顺序要求（见7.3.8）;h）更改了焊后热处理技术要求中各参数的顺序、格式及9Cr-1Mo-V的恒温温度范围（见8.2.2,2017年版的8,2.2）;I）增加了焊后热处理厚度的计算说明和支管连接焊接接头的焊后热处理加热和保温内容（见8.2.5、8.2.6,2017年版的&2.4）;j）增加了对9Cl1Mo-V材质的焊缝的马氏体转变、后热和焊后热处理曲线记录的要求（见8.2.13,2017年版的8.2.11）;k）更改了9CrTMo-V焊接接头的硬度范围及硬度值判定不合格的焊缝处理方式（见8.2.16,2017年版的8.2.15）;1）更改了对焊缝主要合金元素验证性检查的要求和焊缝两侧母材主要合金元素验证性检测要求（见9.2,2017年版的9.2m）增加了相控阵超声检测（PAUT）和X射线数字成像检测（DR）相关要求、对衍射时差法超声波检测（ToFD）检测方法使用进行了限定要求，明确了各种焊接接头的无损检测方法、比例和合格级别（见9.3.3,2017年版的9.3.1）;n）更改了焊缝返修的相关要求（见第10章，2017年版的第10章），o）更改了“常用中合金热强钢焊接材料的选用推荐表”的内容（见附录B,2017年版的附录B）。本文件由中国石油天然气集团有限公司标准化委员会石油石化工程建设专业标准化技术委员会提出并归口。本文件起草单位：工程建设公司、寰球工程公司、辽阳石化分公司。本文件主要起草人：田波清、聂敏、李保伟、薛防震、王香梅、韩廷檀、张俊峰、王万民、赵卫宁、李建波、孙智刚、邓实、李佳庭、孟雁、谢育辉。本文件审查专家：锁海兵、张海涛、高安翔、梁桂海、牛虎理、常亮、欧述生、田景涛、苏贵章、张振永、张琴、王新正、杨燕、刘培强、闫军、王志东、周怡。本文件及其所代替文件的历次版本发布情况为：2017年首次发布为Q/SY068022017;本次为第一次修订。中合金热强钢管道焊接及热处理施工规范1范围本文件规定了公称成分为5Cl0.5Mo、9Cn-lMo,9Cr-IMo-V等中合金热强钢工业管道的材料验收、焊前准备、焊接、焊后热处理、焊接检验及焊缝返修等要求。本文件适用于公称成分为5Cr-0.5M9Cr-lMo、9Cr-IMo-V等中合金热强钢管道的鸨极气体保护焊(GTAW)s焊条电弧焊(SMAW)、熔化极气体保护焊(GMAW)、埋弧焊(SAW)等方法焊接及热处理施工。2规范性引用文件卜列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。GB/T3375焊接术语GB/T4842gGB/T5118热强钢焊条GB/T12470埋弧焊用热强钢实心焊丝、药芯焊丝和焊丝一焊剂组合分类要求GB/T17394.1金属材料里氏硬度试验第1部分：试验方法GB/T17394.4金属材料里氏硬度试验第4部分：硬度值换算表GB/T39255焊接与切割用保护气体GB/T39279气体保护电弧焊用热强钢实心焊丝GB/T50484石油化工建设工程施工安全技术标准D1./T1845电力设备高合金钢里氏硬度试验方法NB/T47013.2承压设备无损检测第2部分：射线检测NB/T47013.3承压设备无损检测第3部分：超声检测NB/T47013.4承压设备无损检测第4部分：磁粉检测NB/T47013.5承压设备无损检测第5部分：渗透检测NB/T47013.10承压设备无损检测第10部分：衍射时差法超声检测NB/T47013.11承压设备无损检测第11部分：X射线数字成像检测NB/T47013.15承压设备无损检测第15部分：相控阵超声检测NB/T47014承压设备焊接工艺评定NB/T47018.1承压设备用焊接材料订货技术条件第1部分:采购通则NB/T47018.2承压设备用焊接材料订货技术条件第2部分：钢焊条NB/T47018.3承压设备用焊接材料订货技术条件第3部分:气体保护电弧焊钢焊丝和填充丝NB/T47018.4承压设备用焊接材料订货技术条件第4部分：埋弧焊钢焊丝和焊剂SH/T3501石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范SH/T3526石油化工异种钢焊接规范TSGZ6002特种设备焊接操作人员考核细则Q/SY06530炼油化工建设项目交工和施工过程技术文件管理规范Q/SY25001工程建设项目焊工准入管理规范3术语和定义GB/T3375界定的以及下列术语和定义适用于本文件。3.1热强钢creep-resistingsteels在高温环境中保持较高持久强度、抗蠕变性并兼具有一定抗氧化性的合金钢。3.2中合金热强钢mediumalloycreep-resistingsteels合金总含量为6%13%的热强钢材料。4总则4.1 施工单位、检验检测机构应持有国家相关行政部门颁发与承担工程相适应的资质证书。4.2 焊接及热处理施工的安全技术要求应符合GB/T50484的有关规定。4.3 管道施工中修改设计文件或材料代用，应经设计单位批准。5材料验收5.1 一般规定5.1.1 中合金热强钢管子、管件、法兰、焊接阀门及其焊接材料应符合有关产品标准要求，并具有制造厂的质量证明文件。5.1.2 境外材料应符合合同规定的材料标准和技术条件。5.1.3 当材料有下列情况之一时，不应使用：a）质量证明文件中的特性数据不符合产品标准及订货技术条件或对其有异议；b）实物标识与质量证明文件标识不符或标识不清；c）要求复验的材料未经复验或复验不合格。5.2 管子、管件、法兰及焊接阀门5.2.1管子、管件、法兰、焊接阀门应按照国家现行有关标准及设计文件要求进行到货验收。5.2.2当设计文件和相关施工规范无明确要求时，管子、管件、法兰、焊接阀门等应采用光谱分析或其他方法对Cr、Mo、V等主要合金元素含量进行检查，检查数量应按照每个检验批（同炉批号、同材质、同规格）的10%且不少于1个管道组成件进行抽查，并做好记录和标识。X9Cr-IMo-V材质的管子、管件、法兰及焊接阀门进行硬度检测，检查数量为每个检验批（同炉批号、同材质、同规格）的10%且不少于1个管道组成件，布氏硬度值应符合相关材料标准的要求。5.2.3管子、管件、法兰、焊接阀门等材料经验收合格后应做合格标记。入库存放应按照不同种类、材质、规格、批号分别放置，妥善保管。5.2.4常用国内、外中合金热强钢管钢号、化学成分及力学性能见附录A。5.3焊接材料5.3.1 焊接材料质量证明文件应符合技术条件的规定，焊接材料检验项目和技术指标应符合下列要求：a）焊条应符合GB/T5118的规定。b）气体保护焊丝应符合GB/T39279的规定，埋弧焊用焊丝一焊剂组合应符合GB/T12470的规定。c）焊接材料应符合NB/T47018.1-NB/T47018.4的规定，其中熔敷金属中的S含量（质量分数，%）应小于或等于0.015%,P含量（质量分数，%）应小于或等于0.025%。d）除设计有规定外，用于9Cr-1Mo-V材质管道焊接的填充金属Mn+Ni含量不应大于1.40年。e）焊接材料应在有效期内使用.除焊条说明书对库存期另有规定外，自生产日期起，库存期不宜超过3年，超过3年的焊条应检查外观并进行工艺性能试验，符合要求后方可使用。实心焊丝可不做限定，如包装破损、生锈等，则应评估后确定。D进口焊接材料应按照NB/T47018.1的规定进行采购和验收，首次使用的进口焊接材料应在使用前按照NB/T47014的规定进行焊接工艺评定。5. 3.2焊接用氧气应符合GB/T4842的规定，其纯度不应低于99.99%;当瓶装氧气的压力低于0.5MPa时，应停止使用。熔化极气体保护焊用气体的组分含量、纯度、含水量、制备公差等应符合GB/T39255的规定，气体类型宜选用M21混合气。6. 3.3不同中合金热强钢的焊接材料宜进行色标标记。6焊前准备6.1 焊工6.1.1 焊接中合金热强钢的焊工应按照TSGZ6002的规定取得相应资格。6.1.2 应按照Q/SY25001的规定进行入场技能考试，合格后方可承担相应项目的焊接工作。6.2 焊接设备6. 2.1焊接设备及辅助设备应处于完好状态，计量仪表的测量范围和测量精度应符合工艺的要求。7. 2.2鸨极气体保护焊宜选用有电流衰减装置的高频引弧焊机。6.3焊接材料选用6. 3.1应根据母材的化学成分、力学性能、使用条件和施焊条件等因素选用焊接材料，焊接材料还应符合以下要求：a）同种材质焊接时，应选用与被焊母材化学成分相当的焊接材料，或符合设计文件规定的焊接材料，熔敷金属的抗拉强度值不应低于母材标准抗拉强度值的下限：b）不同中合金热强钢之间、中合金热强钢与其他类别的材质进行异种钢焊接时，焊接材料选用应符合SH/T3526的要求；c）应选用低氢型焊接材料；d）埋弧焊所使用的焊丝与焊剂应为组配使用，焊丝和焊剂的质量保证书的批号应有对应关系。7. 3.2当现场施工条件限制不能进行焊后热处理时，经设计或建设单位同意，可采用奥氏体或银基焊接材料焊接中合金热强钢：在设计温度不高于315°C时，可选用高倍银（25%Cr13%Ni）奥氏体焊接材料；在设计温度高于315°C时，可选用银基材料。6.3.3鸨极气体保护焊宜选用铺铝极。6. 3.4中合金热强钢宜选用的焊接材料见附录B。6.4 焊接工艺评定焊接工艺评定应符合设计文件要求；当设计文件无要求时，应符合NB/T47014的规定。6.5 焊接工艺规程管道焊接施工前，应由相关专业技术人员依据焊接工艺评定报告和Q/SY06530编制焊接工艺规程，并履行相关审批手续。焊工应按照焊接工艺规程施焊。6.6 坡口制备6.6.1 焊接坡口应按照焊接工艺规程要求制备。6. 6.2管道坡口制备宜采用机械方法。当采用火焰或等离子方法加工坡口时，采用冷加工法去除影响焊接质量的表面层，并通过硬度检测进行复验，9Cr-IMo-V材质坡口表面硬度不应大于250HBW,其他材质不应大于24IIIBHl7. 6.3坡口加工后应进行外观检查，坡口表面应无裂纹、分层等缺陷。当采用火焰或等离子方法加工坡口时，应对坡口进行100%表面无损检测；焊接阀门的坡口应进行100%表面无损检测，I级合格。8. 6.4管道开孔宜采用机械加工方法，DN50及以下孔径应采用机械加工方法，焊接接头及其边缘不宜开孔。6.7 组对与定位6.7.1组对前，应清除坡口表面及其两侧母材内外表面不小于20mm范围内的氧化物、油污、熔渣及其他有害杂质。6.7.2不同壁厚的对接接头，应采用机械方法对厚壁侧进行加工处理，加工方法可按照下列方法执行：a）壁厚差小于或等于2mm时，可用铿刀或角向磨光机加工；b）壁厚差大于2mm时，可用机械或角向磨光机加工。6.7.3当管道接头两侧壁厚不同且内壁差大于Imm或外壁差大于2mm时,应按照下列规定对厚壁侧进行加工处理：a）当壁厚差不大于IOmm时，加工方式见图1a）图2a）,b）当壁厚差大于IOmm时，加工方式见图1b）、图2b）;c）当内外壁均不齐平，加工方式见图3。6.7.4不应进行强力组对定位，组对定位后，坡口间隙、错边量、棱角度等应符合设计、相关标准和焊接工艺规程的要求。6.7.5安放式和插入式支管及承插焊焊接接头的制备和组对应符合SH/T3501的规定。6.7.6 定位焊缝应符合下列规定：a）定位焊时，应与根部焊道的正式焊接工艺相同。b）定位焊缝的长度、厚度、间距和数量应能保证焊缝在正式焊接过程中不开裂。c）定位焊缝应均匀分布，正式焊接时，起焊点应在两定位焊缝之间。d）熔入永久焊缝内的定位焊缝应平滑过渡到母材，焊缝两端应磨削成斜坡并应焊透及熔合良好，且无气孔、夹渣等缺陷。e）若采用临时定位块定位，定位块宜采用同种材料；采用其他材质作定位块时，应在定位块上堆敷过渡层，堆敷材料应与正式焊接所用焊接材料相同且堆敷厚度不应小于5mm。去除定位块时，不应损伤母材，应将残留焊疤清除干净、打磨修整。a）外壁齐平加工图1b）外壁齐平加工图2标引序号说明：T一较薄件厚度，单位为亳米（ImMT:较厚件厚度，单位为亳米（In10。图1外壁齐平不同壁谆管道组成件坡口侧加工示意图a）内壁齐平加工图1b内壁齐平加工图2标引序号说明：T;一较薄件厚度，单位为亳米GmMT较厚件厚度，单位为亳米（三）T;较薄件厚度，单位为亳米（mm）;Ts较厚件厚度，单位为亮米（mm）.图3内外壁均不齐平不同壁厚管道组成件坡口侧加工示意图6.7.7 组对的工卡具不宜焊接在母材上，当需要焊接在母材上时，应符合下列规定：a）工卡具的材质应为低碳钢材料或与母材相同或同组别，采用与母材匹配的焊接材料。当采用低碳钢材料时，应在低碳钢工卡具上先堆焊过渡层再与母材焊接。b）中合金热强钢管道工卡具焊接应进行预热，预热温度应为评定合格的焊接工艺评定报告预热温度的上限，预热范围应从工卡具两侧各边向外大于或等于3倍母材壁厚，且不小于50mm。c）需预拉伸或预压缩的焊接接头，应在整个焊接及焊后热处理完毕并经检验合格后，耐压试验前拆除工卡具，拆除过程不应对母材产生热影响。其余焊接接头的工卡具应在焊后热处理之前拆除。d）不应用敲打或掰扭的方法拆除工卡具，拆除时不应损伤母材，工卡具拆除后应将残留焊疤打磨修整至与母材表面齐平。e）工卡具拆除后，应对修磨部位进行表面无损检测，1级合格。7焊接7.1 一般规定7.1.1 当焊接环境出现下列任一情况时，未采取防护措施不应施焊：a）鸨极气体保护焊、熔化极气体保护焊时风速大于2ms,埋弧焊、焊条电弧焊时风速大于8ms;b）相对湿度大于90%;c）雨、雪环境等。7.1.2 焊接环境温度不应低于5C,低于5时应采取升温措施，焊接环境温度可在以施焊部位为中心、半径为Im的空间范围内测量，7.1.3 焊接接头完成焊接后应在焊缝附近标识焊缝编号、焊工代号、焊接完成时间（具体到分钟）等信息，标识位置宜在焊缝热处理保温范围之外，并及时在焊接检查记录及图示中记录。7.1.4 焊接材料烘干、领用管理应符合下列规定：a）使用前应按照产品说明书的规定对焊条、焊剂进行烘干。b）焊条烘干时，烘烤箱内的焊条应分格堆放，每格均有清晰的标识牌进行区分，焊条在烘干箱内叠起层数可根据焊条直径确定，直径4.Omm不宜超过3层，直径3.2mm不宜超过5层，且不应超过烘烤箱额定烘烤量：焊剂烘干应使用专用焊剂烘干箱进行烘干。c）烘干设备应具有控制升降温速度的功能，使用过程中定期进行校准。d）焊接材料在使用过程中应保持色标识别标识。e）焊丝应按照Fl用量领用，焊接材料的发放记录应执行Q/SY06530的规定：焊工均应配备焊条保温筒，做到随用随取；焊条在保温筒内的保存时间不应超过仙，超时后应退回焊接材料库并进行标识。f）工艺烘烤后加入新焊剂混合使用，回收焊剂与新焊剂混用时，应为同批号且添加的新焊剂的质量分数宜控制在50舟以上。g）其中焊接公称成分9CrTMo-V钢的焊条、埋弧焊焊剂不应重复烘干使用，其余中合金热强钢焊条累计烘干次数不应超过2次。h）埋弧焊丝使用前应检查包装有无破损，焊丝表面不应有锈蚀和污染，领出使用的焊丝在当天未用完时，宜取下并退回焊接材料库，焊丝在使用全过程应确保识别标识完好。7.2 预热7.2.1施焊前应根据材料的交货状态、淬硬性、焊件厚度、结构刚性、焊接方法及焊接环境等因素设定预热温度，预热温度应符合焊接工艺规程的要求。7.2.2常用中合金热强钢的预热温度不低于200C,预热时测温点的位置宜为距焊道坡口边缘Ionln20mm的区城。7.2.3预热宜采用电加热法或中频感应加热，预热范围应为坡口中心两侧各边大于或等于壁厚的5倍区域，且不小于100mm;加热区以外100mm的范围应予以保温。外置加热时，加热器距离坡口边缘宜为25mm,并应在坡口两侧均匀进行，防止局部过热。7.2.4预热过程中宜采用热电偶测温，热电偶与焊件应接触紧密，热电偶与加热器之间宜采用硅酸铝耐火纤维等隔热材料予以隔离，应记录预热温度。7.2.5预热测温点达到设定温度后，温度均匀化所需时间应按照2min25mm（母材厚度）的比例进行确定，确保母材厚度方向均满足预热要求。7.3焊接工艺1. 3.1焊件预热温度均匀化后应进行焊接，焊接过程中层（道）间温度不应低于预热温度。9Cr-IMo.V材质管道采用焊条电弧焊时，层（道）间温度不宜超过250;埋弧焊时，层间（道）温度不宜超过300C。其余中合金热强钢管道焊接层（道）间温度不应超过315。7. 3.2管道根部焊道应采用钙极气体保护焊方法进行焊接。钙极气体保护焊打底时，焊缝背面应充惰性气体保护，9Cr-lMo和9Cr-IMo-V材质管道的焊接，应至少焊接2层，方可终止背面惰性气体保护。8. 3.3采用鸨极气体保护焊焊接时，焊丝前端应置于保护气体中。7.3.49Cr-IMo-V材质管道采川焊条电弧焊进行填充和盖面时，宜采用直径小于或等于3.211un的焊条焊接，每根完整的焊条所焊接的焊道长度应大于该焊条的熔化长度的50%焊缝其单层增厚不应超过焊条直径，焊道宽度不应超过焊条直径的4倍。9Cr-IMo-V材质管道埋弧焊宜采用直径小于或等于3.2mm的焊丝。7.3.5多层多道焊时，接头应错开30mm以上，道间和层间应进行清理。7.3.6焊缝宜连续焊接完成，在焊缝厚度达到IOmm或壁厚的25%中较小值之前不应中断焊接。中断焊接时，焊缝应进行后热或维持预热温度直至再次焊接。再次焊接前应检查焊道表面，目视检查确认无裂纹后，方可按照原工艺要求继续施焊。7.3.7对焊接连接的阀门施焊时，应按照厂家要求确定阀门的开关状态，无特殊要求时，阀门宜适度开启。焊缝根部焊道应采用铝极气体保护焊。所采用的焊接顺序、焊接工艺及热处理，不应影响阀座的密封性能。7.3.8支管角焊缝根部焊道应采用铝极气体保护焊进行全熔透焊接，支管座、半管接头应先与主管焊接，经检查合格后再进行支管连接。7.4后热7.4.15Cr-0.5Mo材料和9CfM。材料焊后宜立即进行焊后热处理，香则焊接完毕后应立即进行后热，后热温度宜为300C350C,保温时间不应少于30mm。后热应采用电阻加热法，加热范围应与焊后热处理要求相同。7. 4.29Cr-IMo-V材料焊后不宜进行后热，当被迫后热时，应在焊接完成且焊件温度降至80C100,保温lh2h后进行后热，后热温度宜为30（C35（C,保温时间不应少于2h。8焊后热处理7.1 焊后热处理准备7.1.1 焊后热处理前应由相关专业技术人员依据焊接工艺评定报告和Q/SY06530编制热处理工艺规程，并履行相关审批手续。7.1.2 焊后热处理工艺实施前，热处理责任工程师应向热处理操作人员进行技术交底，并做好记录。热处理前，热处理责任工程师应组织对热处理条件进行检查确认，检查确认至少应包括以下内容：a）焊缝外观检查记录;b）热处理操作人员资格证书；c）热处理作业环境和防风、防雨措施；d）热处理设备的完好性及热处理设备和计量器具检定/校准证书；e）加热器放置及测温点布置；f）保温材料品种、规格及铺设。7.2 焊后热处理8. 2.15Cr-0.5Mo和9Cr-1M。中合金热强钢管道对接环焊缝焊后经外观检查合格后，宜立即进行焊后热处理。9Cr-IMo-V材质的焊接接头在焊后经外观检查合格，焊件温度降至80100,保温Ih2h后，进行焊后热处理。9. 2.2不同合金成分中合金热强钢之间的焊接接头的热处理温度应选取合金含量高者的下限。与9Cr-IMo-V中合金热强钢相焊的异种中合金热强钢焊接接头，其热处理要求应符合9ClIMo-V材质的要求。焊后热处理可采用电加热法和中频感应加热法，不应采用火焰加热方法：焊后热处理应按照设计文件要求执行，当设计文件无明确要求时，可按照表1的要求执行。表1焊后热处理技术要求参数技术要求加热速度（l）300°C以下不控制；（2）加热升温至300C后，加热速度不应大于5125/6（"0/1!）,且不应大于2059小恒温温度(l)5Cr-0.5Mx9Cr-lMo:700C76(rC(2)9Cr-IMo-V750C'770,C恒温时间（1）2.4minmm,且不小于-2h;（2）恒温期间各测点的温度均应在热处理温度规定的范围内，其差值不应大于±20七冷却速度（1）恒温后的冷却速度不应超过6500/6（*Ch）,且不应大于26（Ch;（2）300°C以下自然冷却调质状态供货的中合金热强钢，其焊后热处理温度应低于调质处理时的回火温度，其差值至少为30C。注1.6为热处理焊接接头实际壁厚，单位为亳米（mm）。10. .35Cr-0.5Mo和9CrTMo中合金热强钢管道支管角焊缝及承插焊接头焊后宜立即进行后热，后热后应及时进行焊后热处理。11. 2.4焊后热处理时，加热带应包括焊缝、热影响区及其相邻的母材。焊缝每侧加热范围不应小于焊缝宽度的3倍，且不少于25mm,加热带以外100nIm区域内应予保温。管道两端应封闭。12. 2.5对接焊缝的焊后热处理厚度应为焊接接头处较厚的工件厚度，支管连接件的焊后热处理厚度为焊件名义厚度，焊件名义厚度应按照下列公式计算：a）采用安放式结构的焊件名义厚度（见图4a）应按照公式（1）计算：i=T+tb）采用插入式结构的焊件名义厚度（见图4b）应按照公式（2）计算：1=+tC）采用插入式带补强圈结构的焊件名义厚度（见图4c）应按照公式（3）计算：§；=T+T+t式中：6i、6小s焊件名义厚度，单位为毫米（mu）;11支管名义厚度，单位为亳米（mm）;7,一补强圈名义厚度，单位为亳米（mm）;t0.7倍支管名义厚度或6.4m11两者中的较小值，单位为毫米（mm）;JI一一主管名义厚度，单位为亳米（mm）。图4常见支管连接的焊接接头形式示意图8.2.6支管连接焊接接头的焊后热处理，均温带、加热带和保温带应环绕支管和主管全周，主管与接管侧的加热宽度按照主管与接管厚度分别确定，各自保温宽度应符合8.2.4的规定。支管连接接头的焊后热处理示意图见图5。标引序号说明：1主管；2一一支管；W一一支管外径；SB一支管均温带；MB3支管加热带：GCB支管保温宽度；SB一一主管均温带；HB主管加热带；GCB主管保温宽度。主管名义厚度小于或等于50Inm时，SB为焊缝宽度加2倍主管名义厚度；主管名义厚度大于50mm时，SB取100mm。加热带宽度宜为HB=SB+50,且不小于5倍主管名义厚度：主管保温宽度宜为GCBHB+200,单位均为宅米（min）。支管均温带SBe为焊缝宽度加2倍支管名义厚度，支管加热带宽度宜为HBO=SBo+5,支管保温宽度宜为GCBe>HB+200,单位均为亳米（11w）o图5支管连接接头的焊后热处理示意图8.2.7焊件焊后热处理部位应受热均匀，温度可以调控。8.2.8热电偶应固定在焊件上，热处理过程中应防止热电偶与焊件接触松动。热电偶测温点的布置数量应符合表2的要求。表2焊后热处理测温点数量管道公称直径11m测温点数量个DNOOO1300DN<5002500DN7503DN>75048.2.9测温点应沿焊缝圆周均匀分布。水平放置的管道应在焊缝的底部优先布置1个测温点。垂直放置的管道焊缝热处理时，热电偶测温点宜布置在焊缝下侧边缘。采用多个回路加热同一个焊接接头时，每个回路加热器应至少布置1个测温点，测温点应沿焊缝圆周均匀布置。8.2.10相邻两道焊缝的最小加热带宽度重叠时，可使用同一加热回路进行加热，各自保温宽度应符合&2.4的规定。8.2.11小于DN5O且位于同一弯头或三通相连管道焊缝，采用一个回路热处理时，可布置一个测温点。8.2.12多道焊缝采用同一台热处理设备同时进行热处理时，焊缝开始热处理时间宜有时间间隔，应保证每道焊缝热处理曲线都是独立的，不互相重叠。8.2.13应连续测量和记录热处理过程，形成温度一时间热处理曲线，热处理自动记录曲线异常时，应分析查明原因。对于9CrTMoT材质的焊缝，应对马氏体转变、后热和焊后热处理的全过程采用热处理自动记录曲线进行记录。8.2.14热处理曲线的标识应在焊后热处理完成后立即进行。曲线的标识应包括热处理设备编号、管线号、焊口号、管道材质、规格、热处理起始时间（具体到分钟）、热处理完成时间和热处理相关工艺参数（控温点、保温温度、恒温时间、升温速度和降温速度等），不同热电偶的热处理曲线应用编号或颜色区别标识。同一张打印纸上不同焊缝编号的热处理曲线不应重合在一起，热处理操作人员应核查热处理曲线并签字，热处理工程师应对热处理曲线审核并签字。8.2.15热处理操作人员至少应做好以下工作：a）依据焊后热处理工艺组织测量导线、管口绝热及控制系统的安装；b）按照焊后热处理工艺要求控制热处理过程，c）按照规定做好焊后热处理记录。8.2.16焊后热处理后应对焊接接头进行100%硬度检测，检测区域应包含焊缝和两侧热影响区，热影响区的测定区域应紧邻熔合线。每个接头的硬度检测部位及数量应根据管径的不同，按照下列方法来进行检测：a）管道公称直径小于或等于DN500时，每个焊接接头的焊缝和两侧热影响区均不应少于1处；b）管道公称直径大于DN500时，每个焊接接头的焊缝和两恻热影响区各不应少于2处。8.2.17硬度可采用便携式里氏硬度计按照GB/T17394.1的规定进行检测，并按照GB/T17394.4的要求进行布氏硬度换算。9Cr-lMo-V钢采用便携式里氏硬度计检测时，应按照D1./T1845的要求进行布氏硬度换算。对于超出GB/T17394.4&D1./T1845换算范围或有争议的硬度检测值，应采用布氏硬度计进行复核。8.2.18硬度值应符合下列要求：a）焊接接头的硬度应符合设计文件和相关施工规范的要求，当无明确要求时，5Cr-0.5Mo和9Cr-lMo中合金热强钢所测硬度应小于或等于241HBW,9C1.lMoT钢硬度值宜为180HBW-270HBWob)异种钢焊接时，焊缝金属硬度值可按照合金成分较高母材的合格指标进行评价，两侧热影响区的硬度值应各自符合母材规定硬度值的要求。c)确因规格或结构原因无法进行硬度检测的角焊缝和支管连接焊接接头，当施工单位能提供含有硬度检测合格的工艺评定报告时，可免除相应焊接接头的硬度检测。d)焊接接头的硬度值高于规定值或由现场金相检验判定为焊后热处理不足的焊接接头，应重新进行焊后热处理，且焊后热处理总次数不应超过3次。当金相检验判定超过相变温度出现异常组织的焊缝时，应割除该焊接接头，重新焊接。8.2.19焊后热处理合格的部位。不应再进行焊接作业，否则应重新热处理。9焊接检验9.1 外观检查9.1.1 焊缝外观尺寸应符合设计文件及有关施工验收规范的要求，焊缝与母材应圆滑过渡，且不应有低于母材的局部凹陷。9.1.2 焊缝和热影响区表面不应有表面线性缺陷、表面气孔和外露夹渣等缺陷。9.1 .3外观检查出的局部四陷、表面缺陷及焊疤等应打磨后及时进行补焊。9.2 光谱检测9.2.1 应采用光谱分析法对焊缝主要合金元素进行验证性检查，每个管道编号检测比例不少于20%且不少于2条焊缝，被抽检焊缝两侧母材应同时进行光谱复验，若发现合金元素质量分数不符合相关材料标准及设计要求，该管道编号的焊缝或母材应进行100%光谱检测。9.2.2光谱分析验证性检查应覆盖所有中合金热强钢材质焊缝。9.3无损检测9.3.1无损检测应在焊接完成24h且热处理合格后进行。9.3.2所有焊接接头均应进行100%表面无损检测。所有的表面检测均宜选用磁粉检测方法，因结构形状等原因无法实施磁粉检测时，可进行渗透检测。9.3.3管道对接接头和公称直径不小于DNlOO的支管连接接头的承压焊缝还应进行100%射线检测(RT)或相控阵超声检测(PAUT)或衍射时差法超声波检测(TOFD),并应符合下列规定：a)采用ToFD检测或X射线数字成像检测(DR)时，应取得设计或建设单位的书面认可；b)TOFD检测仅限于公称直径不小于DN200的对接接头，并应进行100与超声的补充检测；c)采用PAUT或ToFD检测时，宜采用同种牌号和热处理状态的材料制作标准试块和对比试块，异种钢焊接接头应制作与被检工件一致的专用对比试块，试块的制作及信噪比应符合检测标准的要求；d)TOFD检测采用在母材上设置检测灵敏度的方法时，应使用对比试块进行验证；e)异种钢焊接接头不宜采用TOFD。9.3.4无损检测方法应符合设计要求，如设计无明确规定，无损检测应执行NB/T47013.2NBT47013.5、NB/T47013.10、NB/T47013.11及NB/T47013.15的规定。9.3.5无损检测合格级别应符合设计要求。9.3.6无损检测责任工程师应对无损检测的过程资料进行审查。审查检测标准、检测方法、检测比例、检测部位、扩探、射线底片或图谱及检测报告是否符合要求。10焊缝返修10.1 对需要焊接返修的裂纹类缺陷应分析产生的原因，提出整改措施，指导焊工进行返修。缺陷消除应采用砂轮打磨的方法。磨槽应修磨成适合补焊的形状，并经渗透检测确认缺陷已被清除后方可补焊.10.2 焊缝返修应按照原焊接工艺执行，同一部位的返修次数不应超过2次，如超过2次，返修前应制订返修工艺，并应经施工单位技术负责人批准后实施。10.3 返修焊缝应按照原工艺进行整体热处理，返修部位的无损检测应在焊接完成24h且热处理合格后按原检测方法和验收等级进行检测及验收。附录A（资料性）常用国内、外中合金热强钢管钢号、化学成分及力学性能国内、外常用中合金热强钢管钢号对照表见表A.1;国内、外常用中合金热强钢钢管的化学成分和常温力学性能表见表A.2。表A.1国内外常用中合金热强钢管钢号对照表公称成分国内国外GBASTMJIS5Cr-0.5Mo12Cr5MoA199Gr.T5、A213Gr.T5、A335Gr.P5STBA25、STFA25、STPA259Cr-lMo12Cr9MgA199Gr.T9、A213Gr.T9、A335Gr.P9STBA26.STFA269Cr-IMo-V10Cr9MIVNbNA199Gr.T9KA213Gr.T9KA335Gr.P91表A.2国内、外常用中合金热强钢钢管的化学成分和常温力学性能表公称成分材料牌号国别CMnSiS化学FP戈分（质:%Cr3：分数）MoVTiNb+TaN屈服MPa强度Rkgfmmj力学性能抗拉强度RMPakgfmm2断后伸长率A,先（纵向/横向）5Cr-O.5Mo12Cr5Mo中0.150300.600.500.0150.0254.006.000.450.60一一205一415590222/20A199Gr.TSA213Gr.TSA335Gr.P5美0.150.30D.600.500.0250.0254.006.000.450.652205N30241526030STBA25STF25STP25日0.150.30D.600.500.0300.0304.006.000.450.652214212Cr9Mo中W0.15D30D.600.25.00由0.016<0.025