大桥承台施工方案#福建.doc

目 录1 .11.1 概述.11.2 地质地貌和水文气候.11.3 工程数量. . . .12 承台施工主要机具设备.23 施工方法和工艺流程.23.1 陆地承台明挖施工. . .23.2 水中承台施工. . .43.2.1 钢吊箱施工方法. . .43.2.2钢板桩围堰施工方法. . .73.2.3单壁钢围堰施工方法. . .103.2.4承台大体积混凝土施工. . .144 承台的接地方法. .175 承台钢筋制安的质量要求.185.1一般规定. . . .185.2钢筋制作. . .185.3 钢筋安装的允许偏差. . .186 承台混凝土施工的质量要求.196.1 混凝土浇筑前的准备工作. . .196.2 浇筑混凝土的一般规定和质量要求. .197 施工安全保证措施.208 文明施工和环保措施.218.1 文明施工. . . .218.1.1文明施工措施. . .218.1.2文明施工的宣传和监督.228.2 环境保护. . . .228.2.1施工环保、水土保持管理目标. . .228.2.2环境保护措施. . .231 工程概况1.1 概述新建铁路某某线某某镇至某某段站前工程闽江特大桥位于某某市闽侯县上街镇和荆溪镇境内，起点里程为FDK528+545.995，终点里程为FDK536+183.32,全长7637.325m，在FDK528+577处跨越福银高速公路，在FDK528+720处跨越316国道，然后跨越闽江，在FDK530+730处跨越规划滨江大道，在FDK533+716处跨越荆溪，在FDK533+844.5处跨越115县道，在FDK534+162.84处跨越外福铁路疏解线后与外福铁路并行，最后在FDK535+126处跨越桐溪后而止。1.2 地质地貌和水文气候桥址处地貌主要为闽江河漫滩与阶地，分布较厚的淤泥及淤泥质黏土，地势平坦开阔，阶地多为农田、村庄、水塘。桥位上覆第四系人土填土层（Qm14）：素（杂）填土，第四系冲积洪积相沉积层（Qa1+p14）：粉质黏土、细砂、粉砂、砾砂、细圆砾土、中砂、淤泥、淤泥质黏土、粉质黏土、粗圆砾土、卵石土，第四系上更新统（Qe1+d1）坡残积土层：粉质黏土、粗角砾土，下伏基岩：花岗岩、灰绿岩。桥址跨越闽江地表水发育，河水流量，水位受潮汛大气降水影响很大，地下水主要类型为第四系孔隙潜水，局部为承压水。砂卵石为良好的含水层，与地表水互补关系。水位受潮汐影响，每天两涨两落，处于中亚热带，多年气温平均为1721，极端气温达41.1，桥址附近的风向以东南风为主，风力一般为56级，最大11级。69月份为台风雷雨季节，最大风速为28m/s，年最大风速平均值为18.9m/s，基本风压为600pa。1.3 工程数量闽江特大桥承台共216个，其中陆地承台186个，水上承台30个。水上承台施工根据水深情况采用不同的围堰形式，26#36#墩和43#48#墩采用钢板桩围堰施工，37#42#墩采用钢吊箱围堰施工，139#墩由于大堤防护要求采用钢板桩围堰施工，140#墩和141#墩采用单壁钢围堰施工，211#214#墩4个墩由于大堤防护和挡水要求均采用钢板桩围堰施工。无水陆地墩台基础放坡开挖，采用人工配合挖掘机开挖，必要时插打钢管桩防护。闽江特大桥承台主要工程数量：C35混凝土60396.8 m3，HRB335钢筋1456.1t。2 承台施工主要机具设备我部拟投入的主要施工机械：序号名称数量序号名称数量1承台吊箱模板7套9汽车吊机（16t）2台2挖掘机4台10码头吊机（25t）2台3长臂挖掘机2台11运输船2艘4300吸泥机3台12运输汽车4辆520t倒链10台13交流电焊机30台660t千斤顶12台14钢筋机械10套750t履带吊机2台15钢结构机械4套8汽车吊机（25t）2台163施工方法和工艺流程3.1 陆地承台明挖施工陆地承台施工采用常规的施工方法。钻孔桩施工完毕后，测量放线，采用挖掘机直接开挖承台基坑，在开挖的过程中，视基坑壁稳定情况适当加以支护，支护材料可采用编织土袋、木桩、型钢和竹片挡板等。开挖到位后，在基坑内设置排水系统，基坑一角设置汇水井，四周开挖排水沟，将渗水汇聚后用潜水泵排水。钻孔桩桩头凿除后进行桩基检测，承台垫层施工完毕后绑扎钢筋，安装模板，浇筑承台混凝土。陆地承台施工工艺流程：承台基坑放线设置基坑周边截水沟基坑开挖支护材料准备基坑支护排水机械准备设置基坑排水系统桩头凿除、桩基检测承台垫层（砼封底）施工钢筋骨架制作钢筋绑扎模板制造组拼原材料检验模板安装、检查签证混凝土生产、输送混凝土试件制作灌注承台混凝土原材料检验、配合比审查模板拆除、基坑回填基坑开挖基坑开挖施工前，测量放出基坑中心位置、方向和高程控制点。根据土质和现场情况，确定开挖坡度和支护方案，明确开挖范围。在基坑顶面四周，作好地面防、排水工作，疏通周边的排水渠道，防止雨水及其它地表水汇入坑内。根据设计及环保的要求，确定弃碴位置；按照施工组织的要求，铺筑施工便道；准备好基础混凝土浇筑所需的材料及机具设备。基坑开挖初期采用挖机进行,成形进行人工修整。基坑开挖时，承台开挖深度大于6m,采用插打钢管桩两面支护施工；小于6米两侧均按1：0.7放坡开挖。开挖过程中对桩头部位需特别小心，以免损伤桩头钢筋。桩头处理、桩基检测钻孔桩桩头采用机械凿除，预留设计要求的嵌入承台部分长度。凿除完毕后，整理桩基预留钢筋，对基坑底面进行平整，铺垫15cm左右碎石垫层并作水泥砂浆抹面。按要求对钻孔桩进行无损检测。模板安装承台模板采用组合钢模，用对拉螺栓及辅助支撑固定，保证足够的强度、刚度和平整度。模板在组拼场地分块组拼后，用汽车运到现场，用汽车起重机起吊安装，模板拼缝紧密，表面平整，支撑牢靠，表面涂刷脱模剂。模板安装就位后测量其中心位置及垂直度。使用过的模板要进行修理达到平整度要求后才能倒用。钢筋制作、安装基础钢筋绑扎在模板安装完成且初步调整到位后进行，钢筋在车间下料并加工成型，用汽车运至现场后在基坑内绑扎。为了加快钢筋安装速度，减少基坑曝露时间，事先在基坑外初步绑扎成型后由汽车起重机及专用吊架整体吊装入模。钢筋接头按规范要求错开。墩身预埋筋及其它预埋件按规定位置安装并牢靠定位。混凝土浇注及养护采用分层浇注方法，严格控制分层厚度不大于30cm，保证在初凝时间内上层混凝土必须覆盖下层混凝土，并加强混凝土振捣，确保混凝土密实。混凝土浇注完毕初凝前采用二次赶压抹光，控制表面收缩裂纹，减少水分蒸发，改善养护。混凝土初凝后，加强保温保湿养护，先在其表面覆盖一层薄膜，一层草袋，再一层薄膜，最后一层草袋。下层薄膜防止水分蒸发，上层薄膜隔离低温雨水，同时使表面已升高的温度不易散失，有效地减少内外温差。基坑回填在基础脱模后及早进行基坑回填。回填土土质满足设计和规范要求，施工时分层回填，分层夯实，基础四周同步进行。若基坑内有积水时，需将积水排出，清淤后回填。3.2 水中承台施工水中墩钻孔桩施工完成后，拆除钻孔平台后即可进行承台施工作业。水中墩承台施工分三种形式：钢吊箱围堰施工、钢板桩围堰施工和单壁钢围堰施工。3.2.1 钢吊箱施工方法水中墩37#42#墩承台施工采用钢吊箱施工方案。钢吊箱为单壁，分为侧板、底板及内支撑两部分。内框尺寸与承台尺寸相同，顶高按+5.5考虑，根据承台底的不同，吊箱封底厚度为0.5m1.5m不等，吊箱底面标高相应变化。封底混凝土设计强度为水下C20。钢吊箱围堰施工工艺流程：钻孔平台拆除、墩位处开挖钢吊箱拆除原材料检验、配合比审查混凝土试件制作原材料检验灌注承台混凝土钢筋骨架制作吊挂机械准备混凝土生产、输送检查签证钢筋绑扎桩头凿除及桩基检测钢吊箱内抽水钢吊箱混凝土封底钢吊箱下沉到位钢吊箱下沉设置钢吊箱吊挂系统钢吊箱组拼组拼钢吊箱拼装平台钢吊箱制造钢吊箱总体分为4块侧板，一块底板。考虑到侧板底板面积较大，运输吊装不便，每块侧板、底板适当分块，在钢结构车间制造，制造完毕后进行预拼，制造预拼要求如下：结构尺寸准确、侧板平面尺寸误差±5mm；栓孔位置偏差±0.5mm；侧板不平整度5mm；焊缝按设计图进行施焊，并经抗渗试验方可出场使用。钢吊箱底板组拼完成后安装侧板，在安装时，侧板与侧板之间接缝处垫放6mm橡胶条。钢吊箱拼装好后对吊箱结构的连接及焊缝质量认真检查，并及时补强。钢吊箱组拼、定位、下放，固定及位移控制在钻孔桩钢护筒上开孔，插放型钢，组拼钢吊箱拼装平台，钢吊箱拼装平台标高一般设置在平均高潮位以上。在拼装平台上组拼钢吊箱，同时接高钢护筒，在钢护筒顶设置钢吊箱吊挂系统，吊挂系统由桩顶分配梁和吊挂设备组成，根据钢吊箱重量，可采用20t倒链或60t千斤顶作为吊挂设备。利用钻孔桩钢护筒上的定位框控制平面位置，并设置导向架控制垂直度。吊箱下放利用桩顶吊挂系统，对整个起吊系统进行认真检查后，进行吊箱整体下放，保持吊箱的平衡，使吊箱下放平稳、位置准确,逐步将吊箱放至设计位置。钢吊箱封底钢吊箱下放到位后，利用水泥砂浆袋将护筒与钢吊箱底之间的缝隙堵塞完好后，在钢吊箱顶设置封底平台，进行钢吊箱封底。为防止钢吊箱在封底时下沉，钢吊箱吊挂系统继续吊挂钢吊箱，在封底后方可拆除。封底混凝土按C20配制，采用垂直导管法灌注。为保证封底质量，根据套箱底面积和混凝土流动度，均匀、合理地布置若干个导管。导管内径为267mm，灌注时导管底口距套箱底约0.20.3m左右。灌注时按照事先制定的拔球顺序，依次逐根进行拔球。按不小于30m3/h的速度供应混凝土，灌注要求同钻孔灌注桩的施工要求。待封底混凝土达到80%设计强度后，抽干吊箱内的水，凿除浮浆，进行承台施工。钢吊箱的质量验收钢吊箱兼作承台模板，其质量要求同承台模板支架，见表3.2.1-1。表3.2.1-1模板支架的质量检验序号项目允许偏差（mm）检验方法1轴线位置15尺量每边不少于2处2表面平整度52m靠尺和塞尺不少于3处3高程±20测 量4两模板内侧宽度+10-5尺量不少于3处5相邻两板表面高低差2尺 量预埋件和预留孔洞的允许偏差和检验方法表3.2.1-1 预埋件和预留孔洞的允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1预留孔洞中心位置10尺 量尺 寸+100尺量不少于2处2预埋件中心位置3尺 量3.2.2钢板桩围堰施工方法根据地质情况、施工水位滩地处26#36#墩、43#48#墩、139#墩和211#214#墩承台施工采用插打钢板桩作防水围堰，在围堰内清基后封底，然后立模施工承台。钢板桩围堰施工工艺流程：承台平面放样承台平面放样插打钢板桩支护围堰内吸泥、清底水下封底围堰内抽水、堵漏切割钢护筒桩头、基坑凿毛处理桩基检测钢筋加工精确放样、钢筋绑扎原材料检验模板安装原材料检验、配合比审查检查签证混凝土试件制作灌注承台混凝土混凝土生产、输送混凝土养护、模板拆除钢板桩的整修钢板桩采用锁口IV钢板桩，运到工地后，应进行检查、分类、编号及登记。整修后钢板桩应符合下列技术要求：每组钢板桩的宽度允许偏差为±30mm；锁口内外应光洁、并呈一直线；锁口在拼装处的高低偏差均不得大于2mm；锁口拼接处应尽量紧密，间隙不得大于3mm；锁口整修后应用同类型3m长的短钢板桩作试验，以23人拉动通过为宜，或以电动绞车牵动，最大牵引力不超过5KN；全长不得有焊瘤、钢板或其它突出物，应保持平滑，两端均应切割整齐，上端按拔桩需要开圆孔(千斤绳眼)并焊钢板加固圆孔；每组长度误差相对中间一块长度应在2mm以内；钢板桩的扭曲及弯曲应符合施工规范要求。钢板桩的组拼选择、整修钢板桩，将长度相同的每三块钢板桩套连成组，同时将黄油、沥青混合物嵌入锁口内；焊接钢板桩，检查钢板桩两边锁口用弧形夹箍将钢板桩夹成与内导环相符的弧度；钢板桩组锁口缝用棉絮和桐油灰嵌缝，嵌缝方法用竹杆塞棉絮，外面再涂一道桐油灰或防水油膏。导向框安装在钢护筒上搭设临时施工平台，在施工平台上安装插打钢板桩的导向框，该导向框的作用在于插打钢板桩时起导向作用，另外在钢板桩围堰的内顶部设置水平矩环桁架支撑系统，直接承受钢板桩传来的水、土压力。安装导向框时，要进行测量定位，本桥的导向框做成矩形。插打钢板桩前的准备工作为使在搬运和插打过程中，不致弄错钢板桩的顺序，要根据锁口套插情况，将钢板桩编成甲、乙两种，用红线标出。全面检查导向框，包括内、外导环、外导环吊杆及其它构件等。检查打钢板桩用的沉桩锤。钢板桩施工前，先进行试拼和维修工作，把钢板桩每三块联结在一起。在钢板桩锁口部位采用涂黄油，在钢板桩封底混凝土部位涂沥青，以便于插打和抽拨。钢板桩的吊运钢板桩的准备工作完成后，由汽车运至墩旁，用吊机按插打顺序堆码。堆码层数最多不宜超过四层，每层用垫木搁置，其高差不得大于10mm，上下层垫木中线应在同一垂直线上，允许偏差不得大于20mm。 钢板桩的插打利用汽车吊机配合中160震动打桩机插打，板桩插打导向架采用型钢焊接；插打自一侧中间部位向两侧并插打至另一侧中间部位合龙，再复打至设计高程。安插钢板桩是使用吊机的两个吊钩，将钢板桩从地上吊起，然后运用两个吊钩起吊和下放，使钢板桩成垂直状态，脱出小钩移向安插位置，插入业已就位的钢板桩锁口中。起吊前，锁口内填嵌黄油沥青混合料。箍紧钢板桩用的弧形卡箍，在插入锁口时逐个拆除。钢板桩的插打方向采取从侧面开始，向上下游两侧插入，在另一侧合龙。这样两边延伸，可连续作业，加快施工进度。为使钢板桩在插下时有准确方向，在导向框内导环上预先设置导向木，第一组钢板桩即顺此导向木插下。每组钢板桩插完以后，用短钢筋头点焊固定在导向框顶层内导环上，当遇到悬挂外导环吊杆的挑梁时，应及时拆除，并用钢筋钩将外导环悬挂在已插好的钢板桩上，以免外导环变形。当钢板桩全部合龙后，用打桩锤由上游及合龙处向导向框两侧逐次将钢板桩打至设计标高。钢板桩围堰完成以后，必须将外导环与钢板桩之间空隙逐个以硬木塞紧，以免变形。在插桩过程中，应做到“插桩正直、分散偏差、有偏即纠、调整合龙”的要点。插打钢板桩预防倾斜的措施在插钢板桩前，除在锁口内涂以润滑油以减少锁口的磨阻力外，同时在未插套的锁口下端打入铁楔或硬木楔，防止沉入时泥砂堵塞锁口。采用复式滑车组纠正钢板桩的倾斜。在坚实土地带插钢板桩时，可将桩尖截成一定角度，利用其反力，使已倾斜的钢板桩逐步恢复正常。钢板桩锁口漏水预防措施钢板桩由于插打不当，致使锁口发生变形，出现渗漏。其补救措施是在漏水锁口处的围堰外侧利用导管投撒细煤渣，煤渣沉至漏水高度处即可堵塞漏水。或用麻袋盛装细煤渣沉入水中，用活扣反倒在漏水部位，亦可堵漏。3.2.3单壁钢围堰施工方法140#141#墩采用单壁钢围堰施工。利用钢护筒上设置的下放装置下放钢围堰。钢围堰采用栈桥上汽车吊机组拼。承台施工时预埋好墩身及主梁施工预埋件。单壁围堰在附近专业厂家制造并预拼合格后，底节分块运至墩位，钻孔桩施工完成后，移走活动平台、接高护筒在护筒顶组拼钢围堰，利用吊船在墩位处进行钢围堰拼装接高施工，接高一节后进行水密试验，然后下沉一节，再继续拼装接高施工，钢套箱围堰底口到达河床面时调整定位后吸泥下沉，继续接高至设计高度，吸泥下沉至设计标高，下放就位进行水下混凝土封底施工，钢围堰内抽水堵漏后进行承台施工。单壁钢围堰施工工艺流程：钻孔桩施工浮吊就位围堰分块制作水上施工平台拆除钢围堰拼装围堰下放就位、固定围堰清基、封底围堰抽水桩头凿除、桩基检测承台钢筋、冷却水管安装钢筋成型冷却水管制备承台砼灌注、养护验收评定钢围堰制造钢围堰在钢结构厂分块加工，以方便运输为原则。钢围堰加工尺寸高度方向从下到上分节；水平向整个钢围堰每层分块段。钢围堰在钢结构厂在内加工制作成单元块件，围堰单元件在胎架上组拼及施焊，设置胎架的场地条件及胎架结构的刚度等应满足制作精度要求。钢围堰单元件出厂前严格保证套箱各部位焊缝的焊接质量，对关键受力焊缝应做探伤检验，对于有水密要求的焊缝须进行煤油渗透试验。钢围堰的组拼及下沉钻孔桩施工完成后在钻孔平台上设置钢围堰拼装平台，并接高钢护筒。在钢护筒顶设置千斤顶下放围堰。在平台上分块拼装钢围堰底节，并设置临时支撑，保证钢围堰稳定，在平台上拼装6.0m钢围堰后，准备整体下放钢围堰。钢围堰拼装完成后，在上下游钢护筒上设置导向及定位装置，防止在水流及涨潮作用下，造成钢围堰漂移。利用钢护筒顶的千斤顶将钢围堰略微提升，拆除贝雷梁平台，同步下放钢围堰；下放到河床时，及时将其与护筒进行临时固定，然后接高上部钢围堰；同时利用配备的高压水枪及泥浆泵等设备在套箱内射水吸泥，使钢围堰下沉，保证围堰顶高出高水位1.0m；继续接高钢围堰。接高完成后,围堰内继续吸泥，掏空刃角土下沉围堰。对于墩位片石，可先适当清理河床中原抛填片石等，然后再下放。下沉过程中注意刃角范围内均匀掏空，防止围堰倾斜；当围堰略有倾斜时及时进行纠偏。围堰下沉按照“定位正确、先中后边、对称取土、深度适当”的原则进行，使围堰底开挖的泥面形成锅底状态。围堰取土下沉时，应对称分层均匀取土，取土深度高差应控制在设计要求和规范规定的范围内，使围堰保持均匀、平稳、缓慢下沉。严禁局部超挖过深使下沉不均，严禁刃脚下掏空过多，使围堰不均匀突然下沉，导致围堰倾斜。围堰下沉过程中应重点避免翻砂。取土过程中应加强测量和利用测量数据来指导取土下沉施工，合理配套使用助沉措施。当围堰下沉至设计标高以上1m时，应适当放慢下沉速度，避免围堰下沉过程中对基底土层的更大扰动，使围堰平稳下沉到设计标高。钢围堰下沉至设计高程后其位置的允许偏差：倾斜度不大于1/50，底面和顶面中心在桥墩纵、横向的偏差不得大于H/50+0.25m（式中H为钢围堰高度）。非常状态下采取的主要纠偏方法偏吸泥；偏除土；偏压重；施加水平拉力；外除土与外射水以及刃脚处增加支承反力等综合纠偏措施。钢围堰封底、抽水钢围堰封底混凝土为承台施工平台，封底砼浇注并达到一定强度后，使钢围堰与钢护筒间形成粘接，从而使钢围堰具有一定抗浮能力，抽水后进行承台施工。封底采用C25混凝土，封底砼厚度根据抽水水头确定。由于承台平面面积较大，为保证封底效果，减小施工难度，当钢围堰下沉到设计位置后，采用隔仓分区对称灌注主墩封底混凝土，相邻区域之间设置隔仓将混凝土隔开。封底混凝土灌注采用垂直导管砍球法多点水下灌注，混凝土由岸上混凝土工厂供应。围堰经观察下沉稳定后即可开始封底工作。水下封底混凝土浇注的顺序应先中间锅底后四周、对称均衡原则。即施工时，根据混凝土流动度和分隔仓大小布置混凝土灌注导管，按事先编好顺序灌注。灌注导管布置：灌注导管采用300卡式快装垂直导管，按灌注半径4m重叠覆盖布置导管数量。导管安装前先组拼试压，试压强度取水头压力的1.5倍。组拼时须按编号对接，确定导管长度和安装拼接顺序。灌注平台布置：灌注平台支承在围堰井壁上，须覆盖围堰底面范围，平台上布置混凝土集料槽与混凝土工厂相匹配，保证导管灌注时有足够的埋深。封底混凝土灌注顺序：先低后高，先中间后周围，分隔舱进行。为了保证封底混凝土质量，使混凝土导管在下料后能形成可靠的均衡的混凝土堆，混凝土在无水的导管内注入混凝土堆内，并使混凝土堆不断的扩散和升高，另外在隔水的条件下浇注混凝土应采取相应的保证措施。封底混凝土的技术要求：混凝土的质量要求：混凝土设计强度为水下C25，坍落度以1820cm为宜；流动度保持在2小时内坍落度不低于16cm；初凝时间：1216小时；混凝土采用泵送，相应满足相关技术规定。采用内径277mm导管，导管使用前组装编号后进行水密承压、接头抗拉试验，合格后和漏斗连接下放。浇注导管按混凝土扩散半径为4.5m进行设置，并根据钢围堰底板隔仓板所分仓面积和钢围堰内护筒分布情况合理布置若干个导管，按事先安排好的砍球顺序，逐根进行砍球灌注。砍球后，保证导管埋深大于0.6m。混凝土灌注前，根据砍球范围，合理布置混凝土总储槽和分料槽，保证能够覆盖所有灌注点。混凝土开盘前严格检查各环节是否按拟定方案落实，否则不准开盘，待消除隐患后，方能开盘。封底前布置足够数量的测量点，加大测量的频率，尽量真实的反映混凝土顶面高程的情况，并及时的反馈给指挥中心，以全面了解钢围堰内各个分仓内水下混凝土面的标高情况，实际封底高度较设计标高高出约510cm，待抽水后凿除浮浆。每根导管的首批混凝土灌注时要求连续、不间断的进行，并且保证导管底口有不少于0.6m的埋深，确保首批混凝土灌注成功。 封底过程中，必须保证内外水头一致，尤其围堰外水头不能高于围堰内，围堰内外设联通管以平衡水压。若遇涨潮需及时向围堰内进行补水。待封底混凝土达到设计强度后，进行抽水然后施工承台。封底混凝土强度达到设计要求前，钢围堰不得受到冲击、干扰和承受额外荷载，以免影响混凝土强度增长，确保混凝土的强度、整体性和水密性。待封底混凝土达到强度后，然后逐步抽干钢围堰内的水，钢围堰井壁的内外水头差控制在8m左右，进行承台施工。3.2.4承台大体积混凝土施工闽江桥主墩基础为群桩基础，具有承台平面面积大、需要混凝土数量多、施工周期长等特点，保证混凝土材料供应以及确保大体积混凝土施工不出现温度裂纹，是本工程项目的重点之一。承台混凝土采取一次性浇筑。由于承台混凝土体积庞大，属超大体积混凝土，具有一定的施工难度，其对混凝土的性能、材料的组织供应与运输、混凝土的长时间生产供应、以及超大体积混凝土的养护等提出了更高要求。钢筋安装钢筋品种、规格、间距、形状、接头及焊接等均应符合设计图纸和施工规范的要求，并严格做好原材料抽检和焊接试验。绑扎承台钢筋时，其间距、位置及混凝土保护层厚度等的设置必须符合设计和规范要求。承台浇筑混凝土前预埋墩身的接头钢筋，接头钢筋间距用钢制定位架固定好位置，以确保位置的准确。安装冷却水管、测温元件为了降低大体积混凝土由于水泥水化热而引起的内外温差，在钢筋绑扎过程中，根据设计要求，分层分区埋设好冷却水管网，安装好控制阀门。在混凝土灌注前，应先通水试验确保水管无渗漏，并将水管内灌满水、密封，以免管内因进入水泥浆而堵塞。冷却水管为内径2.50cm 黑铁管，采用丝口接头连接，安装时要确保位置准确、固定牢靠。施工时要保护好，以免践踏、碰撞而损坏。为了准确测量、监控混凝土内部的温度，指导混凝土的养护，确保大体积混凝土的施工质量，在承台内合理布设温度测量元件。混凝土灌注混凝土初凝时间按设计要求决定，由岸上混凝土工厂生产供应。通过栈桥运至墩位处灌注。混凝土拌合严格按施工配合比配料，砂、石、水泥、水及外加剂等原材料必须经过质量检验并符合要求，计量要准确，保证混凝土拌合时间。承台混凝土施工时按水平分层灌注完成，每层厚度不超过30cm，混凝土入模后及时振捣，避免出现欠振、过振、漏振等现象。承台混凝土浇注完成后，要及时养护防止出现裂纹。主要施工要点如下：由于承台混凝土体积大，混凝土浇筑强度要求高，混凝土配合比要求如下：坍落度1618cm，满足可泵性；低水化热；初凝时间必须保证灌注下一层时混凝土不凝固。为了保证混凝土供应量，考虑混凝土工厂及施工各个环节的工作效率，配备生产能力为75m3/h和50m3/h的混凝土工厂各两座，供应混凝土。根据混凝土的灌注强度，储备足够混凝土原材料，保证材料补充及时、迅速，满足施工要求，并确保混凝土施工顺利进行。混凝土灌注时要保证混凝土布料均匀。施工前，要加强与气象部门联系，选择无雨天气施工。由于施工期较长，为防止突然降雨，要在施工前设置覆盖整个承台平面的防雨棚。养护承台混凝土采用保湿蓄热法养护，即在承台四周及表面覆盖帆布或草袋，用冷却管流出的水进行养护。经常浇水，保持混凝土表面湿润。通过调节冷却水管进出水流量和流速，可有效地控制混凝土内部降温效率，控制温差。冷却水管压浆承台冷却水管停止循环水冷却后，先用空压机将水管内残余水压出，并吹干冷却水管，然后用压浆机向水管压注水泥浆，以封闭管路。大体积混凝土施工应注意事项由于承台体积大，混凝土水化热集聚在承台内部不易散发出去，造成内外温差过大，混凝土表面可能出现过大拉应力而产生裂纹。大体积混凝土的中心温度与表面温度之间的差值以及混凝土表面温度与室外空气中最低温度之间的差距均应小于规范要求，以保证承台混凝土结构的施工质量。合理选择原材料，优化混凝土配合比采用水化热较低的矿碴硅酸盐水泥，降低混凝土在凝结过程中产生的水化热；改善骨料级配，掺加粉煤灰和外加剂，在保证混凝土强度的前提下，尽可能降低水泥用量和水化热。选用低水化热、低碱的水泥，并控制水泥细度和C3S含量；采用级配良好的540mm碎石，减小针状、片状、石粉含量；采用优质中砂，细度模量在2.33.0之间，含泥量小于1%；在承台混凝土中掺入粉煤灰取代部分水泥，以尽量减少水泥用量，降低水化热；在承台混凝土中掺用高效减水剂，延长混凝土初凝时间，满足混凝土设计强度，延缓水泥水化热峰值出现的时间；混凝土坍落度控制在1618cm，和易性好，不泌水，便于泵送。预埋冷却水管在混凝土内预埋冷却水管，通过冷却水管内水的热交换作用和循环流动，由循环水带出混凝土内水化热的热量，降低混凝土结构内的温度以达到减少内外温差的目的。每层冷却水管均在混凝土浇筑至水管标高后，根据温升情况开始通水，通水流量应根据温控计算结果确定，确保水流降温效果。施工时要做好进出水温的测量记录，以便调整控温措施。减小浇筑层厚度，加快混凝土热量散发速度。降低混凝土入模温度混凝土内部温度是水泥水化热的绝热温升、浇筑温度和结构的散热温降等各种温度的叠加，因此，降低混凝土入模温度，可有效降低混凝土内部温度。具体方法为：混凝土材料要遮盖，避免日光曝晒，并用冷却水搅拌混凝土，以降低温度，尽量将混凝土的入模温度控制在30以内。加强承台混凝土养护混凝土表面终凝后覆盖保温并保持表面潮湿。加强与气象部门联系，如遇气温突降应做好保温措施。加强混凝土内部温度测量监控为测定混凝土结构内部温度，在承台混凝土中埋设热敏电阻元件，随时观察内外温差变化情况；测定混凝土温升峰值及其达到所需的时间，定期记录冷却水管进、出水的温度，绘制混凝土内部温度变化曲线。根据观测结果确定冷却水管通水量、通水时间和蓄热养护时间等，以降低混凝土内外温差。4 承台的接地方法根据设计要求，每个桥墩均设综合接地体，其接地体及引接线利用桥基础内部的非预应力结构钢筋。对于桩基础桥墩，在每根桩基内选择一根钢筋作为接地钢筋，并利用承台底层钢筋网与桥墩内接地钢筋相连，承台内的连接钢筋中心距结构表面不小于10cm。在桥墩基础或墩身底部侧面预留用于测试的M16接地端子（水中墩除外），接地端子须置于地面以下0.3m。作为接地钢筋的结构钢筋电气上连通，钢筋截面总面积不小于16mm钢筋截面积。钢筋连接均采用焊接，焊接长度单面焊不小于100mm，双面焊不小于55mm，且需满足焊接工艺要求。5 承台钢筋制安的质量要求5.1一般规定钢筋的力学性能符合GB1499-98的规定；进场钢筋应按试验规定要求进行抽检，试验合格者才能投入使用；代换钢筋时需征得监理工程师及设计代表的同意。5.2钢筋制作钢筋骨架按设计要求、起吊能力和运输条件进行制作，并具有足够的刚度和稳定性；钢筋使用前应调直除锈；在钢筋骨架上按设计规定或规范要求设置保护层，保护层垫块可采用细石混凝土制作，垫块强度不低于桩身砼强度；钢筋骨架对接严格按铁路混凝土工程施工技术指南（TZ210-2005）办理， 同一截面的焊接接头数不超过钢筋总数的1/2，焊接截面错开距离不小于30d。钻孔桩伸入承台的钢筋如被截断，必须将截断钢筋接长，承台钢筋与钻孔桩钢筋位置发生冲突时，可适当移动承台钢筋位置。承台内预埋墩身钢筋，墩身钢筋为环氧涂层钢筋，除位置要预埋准确外，还要防止损坏钢筋涂层。5.3 钢筋安装的允许偏差钢筋安装的允许偏差详见表5.3。表5.3 钢筋安装的允许偏差序号名称允许偏差1钢筋总截面面积的偏差（指更换钢筋规格时）-2%2双排钢筋、其排与排间距的局部偏差±5mm3同一排中受力钢筋间距的局部偏差±20mm4最外层钢筋的位置偏差+5 mm-26 承台混凝土施工的质量要求根据设计要求，闽江特大桥均采用耐久性混凝土，FDK532+615FDK532+720段内地下水对砼具有二氧化碳侵蚀，承台混凝土按H1类环境作用等级设计。承台混凝土采用搅拌车运输到浇筑地点，采用