窑尾袋除尘器腐蚀机理及防腐措施实例探讨.docx

窑尾袋除尘器腐蚀机理及防腐措施实例研究近年来，随着国家对水泥行业的环保要求越来越严格，水泥厂相继开展了窑尾除尘器技改工作，将原有电除尘器改造为布袋除尘器或电袋除尘器，以保证粉尘排放达标。但从设备运行情况来看，窑尾布袋除尘器普遍存在内部腐蚀问题，影响了系统的使用寿命。本文对窑尾袋除尘器腐蚀情况进行了分析，并提出了解决腐蚀问题的措施。Ol水泥窑尾袋除尘器腐蚀现状某5000td水泥熟料生产线回转窑窑尾低压长袋脉冲除尘器于2009年投运，处理风量96000Om乎h,入口烟气温度90,过滤风速0.96ms.目前，除尘器内部存在严重的腐蚀问题，腐蚀位置主要在设备顶盖门板处，如图1所示。由于除尘器部分腐蚀位置己经穿孔，导致外界冷风进入除尘器内部，形成烟气结露，出现“糊袋”现象。同时，大量锈渣脱落进入布袋内部，脉冲喷吹时加剧了滤袋的磨损，降低了滤袋的使用寿命，增加了系统维护成本。图1窑尾袋除尘器内部腐蚀情况02除尘器腐蚀机理分析为实现节能减排，水泥生产线大多会配有余热发电系统，水泥窑尾烟气从预热器Cl口出来，经余热锅炉到达窑尾除尘器入口，烟气温度范围在90°C180°C.正常运行工况下，窑尾除尘器的入口烟气温度接近温度域的下限，远低于滤袋的最高使用温度，由于烟气温度远低于酸露点温度，使窑尾烟气中所含的硫氧化物、氮氧化物、氨及氯离子等腐蚀性物质发生凝结，从而形成腐蚀环境。2.1 水泥窑尾烟气中的腐蚀物2.1.1 烟气中的硫氧化物排放在生产水泥所产生的烟气中，硫元素的来源主要有两种途径：燥粉中的硫和生产原料中的硫。生产水泥所使用的煤粉中含有硫化物和有机硫，经分解炉和回转窑，在高温工况下分解产生SO2和SO3,并被分解炉中大量高活性的碱性化合物吸收生成硫酸盐。生产水泥所使用的原料中，硫化物大部分为黄铁矿和白铁矿，以及少量的单硫化物，该类硫化物会在5(KrC600°C发生氧化反应生成SO2,对应位置在C2或C3旋风筒处。在正常工况下，大部分水泥厂可通过水泥工艺的白脱硫效应来实现硫氧化物的减量排放,但当燃料或原料中的硫化物含量过高时，尾部烟气中还会存在大量的SOx。2.1.2 烟气中的氮氧化物排放在水泥生产过程中，氮氧化物主要存在燃料型NoX和热力型NOX两种。燃料中含有的有机物和低分子含氮化合物在燃烧过程中经热分解、氧化作用，产生燃料型NOx；在水泥生产过程的高温环境下，空气中的氮气会与氧气发生化学反应，生成热力型NOX。水泥生产过程中必然会产生大量的氮氧化物。2.1.3 烟气中的氨排放水泥厂氨排放的来源主要有两种，一种是水泥生产过程中排放的氨，主要是燃料燃烧、燃料和替代燃料燃烧产生的本底氨。研究发现，本底氨主要源自水泥原料、协同处理废物中含有的氨基物质，运行工况变化也会造成本底氨排放浓度的改变。在水泥窑协同处置城市生活垃圾的工况下，以生活垃圾作为替代燃料会大幅增加本底氨的排放。另一种是SNCR脱硝系统过量喷射的氨。为满足氮氧化物的环保排放要求，窑尾设置了SNCR脱硝系统，脱硝效率一般在30%50%。SNCR系统的脱硝效率较低且喷嘴雾化效果不佳，导致部分氨未参与过程反应，出现氨逃逸，造成窑尾烟气中有氨的存在。2.2 腐蚀机理探究除尘器内部的金属腐蚀主要分为化学腐蚀和电化学腐蚀，本文将对这两种腐蚀展开分析。2.2.1 化学腐蚀机理常用的布袋除尘器壳体材质为Q235碳钢，其化学成分为：C0.20%,Mn1.4%,Si0.35%,S0.045%,P0.045%°除尘器正常运行时，烟气中的酸性物质主要以气态形态存在，此时酸性气体对碳钢无腐蚀作用。当温度降到烟气露点以下时，会产生水分凝结，同时溶解硫氧化物和氮氧化物等，形成亚硫酸、硫酸及硝酸性腐蚀物质，并在与碳钢接触后发生化学反应，生成亚硝酸铁、亚硫酸铁等。2.2.2 电化学腐蚀机理发生电化学腐蚀的条件是，具有电解质并与不同活性金属组成正负极。在潮湿的空气环境中，钢铁表面会吸附一层薄薄的水膜，此时碳钢中含有的碳元素与铁元素分别构成了电化学腐蚀的正、负极。当水膜呈较强酸性时，H+得电子析出氢气，这种电化学腐蚀称为析氢腐蚀，其反应方程式为：负极：Fe-2e-÷Fe2+正极：2H+2e-÷H2t总反应：Fe+2H+÷Fe2+H2t随着氧气的析出，水膜的PH值上升，当水膜呈弱酸性或中性时，能溶解较多氧气，此时。2得电子而析出OH-,这种电化学腐蚀称为吸氧腐蚀，是造成钢铁腐蚀的主要原因。吸氧腐蚀反应方程式为：负极：Fe-2e-÷Fe2+正极：2H2+02+4e40H总反应：2Fe+O2+2H20,÷2Fe(OH)2Fe(OH)2会被O2进一步氧化生成Fe(OH)3,Fe(OH)3脱去一部分水生成Fe2O3nH2O,即铁锈的主要成分。2.2.3 腐蚀原因分析水泥窑窑尾布袋除尘器产生腐蚀的位置主要有以下三处：(1)以检修入孔门为中心向四周辐射，离入孔门越近，腐蚀越严重；(2)提升阀杆和穿入相接触的地方，存在腐蚀；(3)喷吹管与脉冲阀配合的管口，存在轻微腐蚀。除尘器内部其他部位无明显腐蚀情况产生。以上三处腐蚀位置的漏风率较高。漏风会导致局部温度降低，当温度降低到烟气露点以下时，析出的水分会吸收烟气中的各种腐蚀性物质，形成化学腐蚀和电化学腐蚀反应所需的溶液条件。03预防腐蚀的措施解决烟气腐蚀的关键措施是改进系统工艺和操作方法，尽量避免或减少冷凝现象。但在实际生产过程中，综合考虑节能减排等因素，烟气将全部用于余热发电和物料烘干等，导致窑尾除尘器进口温度低于酸露点温度，且工艺温度的改变不易实现。笔者结合工程实际，提出了以下可实施性高、能够较好预防窑尾袋除尘器腐蚀的措施，供参考。3.1 减少腐蚀性气体排放对设备本体所产生的硫氧化物、氮氧化物、氨等腐蚀性气体，应从源头上对本底氨和硫的排放进行控制，如减少原料和替代燃料中的氨基及硫基物质。其次，应对SNCR系统进行喷氨优化调整，提高SNCR脱硝效率，将NSR控制在1.31.6,并尽量降低氨逃逸量。近两年，水泥炉窑生产线开始逐步采用SCR脱硝工艺，SCR脱硝工艺不仅具有较高的脱硝效率，而且能够有效减少氨逃逸。目前己有高温电除尘器+SCR脱硝技术的成功应用实例,可保证烟气出口NOX排放浓度50mgm%标）、氨逃逸3ppm,在降低氮氧化物排放和氨逃逸的同时，能够较大程度地减少其对窑尾除尘器的腐蚀作用。对于硫排放超标的水泥厂，通常采用烟气尾端湿法脱硫工艺，但该工艺对减轻布置在前端的除尘器腐蚀没有帮助。3.2 除尘器本体改造3.2.1 降低漏风率目前除尘器正常运行过程中的漏风率一般在3%左右，降低漏风率是预防窑尾局部腐蚀的关键。可采用内换袋净气室结构（见图2）,每个净气室设置1个入孔门，其相比于具有较多入孔门的顶开盖净气室结构（见图3）,能够大幅降低入孔门漏风的风险。同时，还可将净气室及提升阀室入孔门全部更换为双层入孔门结构，在增加密封性的同时，提高系统保温效果。入孔门所采用的密封条为易损件，使用较长时间后会产生老化现象，影响密封和保温效果，因此应将入孔门密封条列入除尘器维护内容，定期检修和更换。图2内换袋净气室结构图3顶开盖净气室结构为提升阀杆运动部位的密封性,常规采用的是石墨盘根密封。在除尘器安装调试过程中，需重点关注此部位，在调试时对石墨盘根压盖进行调整，保证提升阀杆与底座的密封效果。3.2.2 除尘器保温施工过程中除了做好除尘器本体保温外，还可以在除尘器顶部设置密闭防雨棚，进一步增强除尘器顶部的保温效果。3.2.3 采用优质的防腐涂层表面防腐涂层保护就是在金属与烟气的接触部位覆盖一层涂料，阻隔腐蚀物质与碳钢的接触，从而防止腐蚀现象的产生。敷设防腐涂层时，需要关注涂料与基体碳钢的附着力，造成腐蚀的原因大多是防腐涂层脱落，失去了相应的阻隔作用。常用的防腐油漆涂层为“环氧底漆+玻璃鳞片”。不建议采用起阴极保护作用的防腐涂层。如，采用环氧富锌漆作为窑尾除尘器底漆，其目的是将其与碳钢组成阴极保护，但在电化学腐蚀作用下，底漆中的锌元素很快被腐蚀消耗完，底漆的保护作用失效。此时碳钢进一步被腐蚀，碳钢中的铁元素与碳元素组成新的原电池结构，电化学腐蚀作用仍继续进行，导致采用阴极保护防腐措施效果不佳。04结语水泥窑窑尾布袋除尘器产生腐蚀的原因，主要是由于烟气中的水蒸气结露并吸收腐蚀性物质，导致化学腐蚀和电化学腐蚀以及局部防腐油漆的保护作用失效。为防止腐蚀，可从降低烟气腐蚀物质和改进除尘器本体两方面采取措施，合理降低系统漏风率，加强保温效果。同时，采用必要的防腐措施，减轻低温烟气工况时对除尘器的腐蚀，延长除尘器的使用寿命，降低系统维护成本。附实例参考：针对水泥窑尾袋除尘器存在严重腐蚀的典型问题，结合工况条件，对不同腐蚀介质的腐蚀机理进行分析，认为造成窑尾袋除尘器腐蚀的主要腐蚀介质为硫氧化物、硫酸氢镂、亚硫酸氢钱、氯离子等。同时，产生腐蚀的主要条件之一为局部温度过低形成凝结水。各种腐蚀介质中，硫酸氢镂还容易造成滤袋糊袋现象。根据分析结果，提出了治理窑尾袋除尘器腐蚀的若干处理措施。随着节能减排要求的逐渐深入，水泥窑尾烟气性质发生较大改变。现阶段，进入窑尾除尘器的烟气温度普遍偏低，一般为8095°C;且随着NOX排放要求提升，喷氨量加大，烟气中氨含量普遍偏高；部分矿石及原料含硫量高的水泥生产线，烟气中硫含量较高1;部分水泥窑新配套协同处置危废、固废，使得窑尾烟气成分更加复杂2。如此工况条件下，窑尾除尘器腐蚀问题日益严重，己成为影响窑尾除尘器使用效率和使用寿命的重要因素之一，亟待解决。1腐蚀介质来源集中调研窑尾袋除尘器产生腐蚀现象的水泥生产线,发现窑尾烟包中产生腐蚀的主要介质有NO2、硫氧化物、硫酸氨筱及亚硫酸氢钺、氯离子等，N02主要来源于燃烧过程中空气中N2氧化，以及原料中N元素燃烧氧化；硫氧化物主要来源于燃料燃烧以及矿石燃烧，使得部分生产线窑尾烟气中硫含量严重超标;硫酸氢镂中的氨来源于氮氧化物治理过程中喷入的氨水和尿素；氯离子腐蚀主要存在于协同处置固废、危废的水泥生产线，固废、危废中的盐分进入烟气后造成烟气中氯离子含量过高。表1为不同生产线烟气处理工艺除尘器状况。大部分水泥生产线采用SNCR或SCR技术控制氮氧化物排放，硫含量较高的生产线采用湿法或干法脱硫技术来控制硫化物排放。脱硝技术依靠氨水和尿素作为还原剂，存在一定的氨逃逸现象；特别是SNCR技术，一般需要氨氮比达到1.3以上才能起到最佳的氮氧化物减排效果,过高的氨氮比必然造成大量的氨逃逸。含硫量高的烟气虽然大部分配套了湿法脱硫,但受工艺限制，湿法脱硫位于烟气治理末端，而采用前段干法脱硫的生产线烟气中硫含量依旧较高，过量的氨与二氧化硫可生成亚硫酸氢钱，与三氧化硫可生成硫酸氢钱。表1不同生产线运行状态生产线烟气处理T艺除尘器状况ffHMSCIU袋除尘湿法脱虢利袋、腐惊武安某厂SCR能除尘干法脱轻小腐惊和阳果厂SNCR+初T+湿法脱ft糊袋，腐蚀临水某厂SNeR+毙除生+I法股硫糊毙、腐t千用茶厂“协同处WSNCR÷赁除腐漳重庆某厂SNeR+转除尘+湿法脱硫儿糊袋、无腐蚀2腐蚀产生原因及糊袋现象节能减排形势下，目前除尘器入口烟气温度普遍较低，使得除尘器内部局部区域，例如人孔门等易漏风区域以及保温薄弱的区域，易产生凝结水。硫氧化物、硫酸氢锈、亚硫酸氢钱、氯离子等腐蚀介质溶于凝结水后使得凝结液呈酸性，对碳钢产生化学腐蚀、电化学腐蚀及氧化腐蚀。新的环保形势下，水泥行业开始采用SCR技术对氮氧化物进行减排，虽然SCR技术采用更少的喷氨量，但目前水泥行业SCR技术使用的机钛系催化剂对S02向S03转化具有一定的催化效果3,S03与氨发生反应后生成腐蚀性更强的硫酸氢钱。同时，S03与烟气中的水蒸气可生成硫酸蒸汽，并且烟气的酸露点与S03含量呈正比关系，S03含量升高将提高烟气的酸露点，使得烟气容易结露形成硫酸溶液。亚硫酸氢钱和硫酸氢核溶于凝结液后使得凝结液具有较强的酸性，腐蚀壳体碳钢。硫酸氢钱在低温环境下极具吸附性、黏性和吸水性，使得滤袋表面的粉饼层容易板结。板结后的粉饼层极难经压缩空气喷吹清理，造成严重的糊袋现象。部分配套湿法脱硫的水泥生产线选择将脱硫废水大量喷入生料磨，原本被湿法脱硫吸收的硫酸氢铁和酸根离子再次返回窑尾烟气形成富集，使得腐蚀和糊袋现象进一步加剧。窑尾除尘器腐蚀及糊袋现象见图1和图2。图1窑尾除尘器腐蚀现象图2窑尾除尘器糊袋现象3多物质协同腐蚀及加速腐蚀低温条件下（文献显示低于108°C）,硫酸氢钱和亚硫酸氢钱时碳钢的腐蚀能力快速增强；在除尘器内部低温区域，若产生凝结水形成硫酸和亚硫酸的酸性凝结液，除了酸性凝结液本身对碳钢具有强腐蚀性外，还会加强硫酸氢钺和亚硫酸氢筱对碳钢的腐蚀能力，形成多物质协同腐蚀，使得腐蚀速率急剧加快。壳体焊缝区域，由于焊条与壳体基材存在成分差异，焊缝影响区域与基材亦存在成分差异，成分差异会加速电化学腐蚀。板材连接区域及夹角区域，细小缝隙聚集酸性凝结液后，形成“缝隙腐蚀，加快腐蚀发展速度。从现场实地观察来看，焊缝区域和板材连接区域的腐蚀比其他区域更为严重。3.1 硫氧化物和N02腐蚀机理及腐蚀特征硫氧化物和N02两种腐蚀介质中，主要的腐蚀介质为硫氧化物，原因在于S03可与烟气中的水蒸气反应生成硫酸烟雾,在酸露点提高的情况下，易凝结成腐蚀性极强的硫酸溶液。硫氧化物腐蚀机理如下：硫氧化物腐蚀实际上是稀硫酸的化学腐蚀，其腐蚀特性遵循非氧化性酸的腐蚀规律。化学反应式：Fe+H2S04=FeS04+H2o硫氧化物腐蚀后产生的FeSO4,在烟气中S02和02的作用下又可生成硫酸铁：2FeSO4+SO2+O2=Fe2(S04)3。Fe2(S04)3附着沉积在壁板上，形成腐蚀产物层。硫酸铁是一种酸性的、易吸潮的物质。当部分区域温度降低时，Fe2(SO4)3即开始吸潮潮解，在此区域壳体表面形成强酸性的腐蚀环境。如果停窑时腐蚀产物没有被及时清除，那么在整个停窑阶段原来的腐蚀区域将一直受到稀酸腐蚀的侵害。即Fe2(SO4)3本身也将对金属腐蚀生成FeSo4。从而形成FeSO4今Fe2(S04)3玲FeSO4的腐蚀循环，大大加快了腐蚀的进程。此外，硫氧化物还会产生电化学腐蚀，其机理见硫酸氢钱腐蚀机理。硫氧化物腐蚀外观表象为腐蚀区域成片分布且较均匀，附着层状、块状松散腐蚀产物，颜色多为棕褐色及黑色，见图3。图3窑尾除尘器硫氧化物腐蚀图4窑尾除尘器硫酸氢钱腐蚀3.2 硫酸氢钱腐蚀机理及腐蚀特征壳体局部区域产生冷凝液,烟气中亚硫酸氢镂和硫酸氢钱溶于其中使得冷凝液呈较强酸性，酸性冷凝液中H+得电子析出氢气，这种电化学腐蚀称为析氢腐蚀，其反应方程式为：负极：Fe-2eFe2+;正极：2H+2e-今H2个总反应：Fe+2H+今Fe2+H2个随着氧气的析出，冷凝液的PH值上升，当上升至呈弱酸性或中性时，冷凝液能溶解较多氧气，此时02得电子而析出0H-,这种电化学腐蚀称为吸氧腐蚀，是造成碳钢腐蚀的主要原因。漏风区域烟气氧气含量比其他区域高，使得此区域腐蚀比其他区域更为严重。吸氧腐蚀反应方程式为：负极：Fe-2eFe2+;正极：2H2O+O2+4e4OH-总反应：2Fe+O2+2H2O÷2Fe(OH)2Fe(0H)2会被02进一步氧化生成Fe(0H)3,Fe(0H)3脱去一部分水生成Fe2O3nH2O,即铁锈的主要成分0硫酸氢钱具有较强的吸附性、黏性和吸湿性，附着在壳体壁板表面后吸附粉尘、水分以及更多的腐蚀物质，使得附着点腐蚀加速，形成大量腐蚀产物。其典型的特征为腐蚀产物形成密集腐蚀堆，外观表象多为暗黄色及灰黄色，周围分布有白色结晶盐，见图4。3.3 氯离子腐蚀机理及腐蚀特征酸性凝结液环境下，各类腐蚀介质中，Cl具有离子半径小、穿透能力强的特点，并且易被金属表面吸附，使得其极易穿透碳钢表面氧化层和保护层，对壳体腐蚀的影响最大。凝结液中Ci.浓度越高，凝结液的导电性就越强，凝结液电解质的电阻就越低，烟气中Cl-溶于凝结液后就越容易到达金属表面，加快局部腐蚀的进程。腐蚀过程中，Q-会在有凝结液的区域处富集，积聚成核后，形成电化学腐蚀，使得该区域阳极溶解加速，碳钢基体被向下深层腐蚀，形成点蚀坑。阳极金属的溶解，会加速CI.透过腐蚀产物扩散到点蚀坑内，使点蚀坑内的Ci.浓度进一步增加和富集，加快腐蚀速率，这一过程也称为C1.的催化机制。当凝结液中Cl.浓度超过一定的临界值之后，阳极金属将一直处在活化状态而不会被钝化。因此，在C1.的催化作用下，点蚀坑会不断扩大、加深，严重时甚至会造成壳体穿孔，见图5。图5氯离子腐蚀（除锈后）图6涂刷聚氨酯面漆在壳体金属表面产生大量点蚀坑，是氯离子腐蚀最主要的腐蚀特征。壳体应力集中的区域，Cl-的存在还会加速应力腐蚀的发展，使得壳体基材快速断裂失效。夹角等细小缝隙区域，CI.会加速缝隙腐蚀，快速破坏壳体基材。4腐蚀防护措施4.1 改进操作工艺调整操作工艺，平衡各工艺段最佳运行参数，控制除尘器入口温度在Il（TC以上，防止低温结露。合理配料，减少停磨时间，增加窑尾烟气经过生料磨的时间，降低烟气中硫含量。采用新的烟气治理技术，降低烟气中腐蚀介质的含量，从根本上降低进入窑尾除尘器的腐蚀介质含量。停窑后除尘器脉冲阀继续喷吹,将滤袋上聚集的粉尘清理干净；同时窑尾风机继续运行，将系统中残余的烟气抽取干净，减少腐蚀介质聚集，防止冷空气进入后造成糊袋现象，以及加剧壳体腐蚀。4.2 改进除尘器结构改变除尘器壳体结构，例如将顶开盖结构改造为大净气室结构，减少盖板、人孔门等漏风点的数量；改进焊接工艺，加强壳体密封性，改进人孔门结构，减少漏风率及漏风点，减少冷空气进入量。采用整体密闭防雨棚，增强外保温的保温性能，降低外露面温降，避免过大的系统温差；改善压缩空气性能，降低其含水率，有必要的情况下，利用烟气余热对压缩空气进行预热，避免喷吹时个别区域产生急剧温差。4.3 防腐涂料及物理隔离当前针对窑尾除尘器腐蚀采用的防腐涂料有环氧富锌漆、有机硅漆、聚氨酯漆、玻璃鳞片涂料、石墨烯涂料等；采用的物理隔离措施有陶瓷贴片、惰性物质贴片等。其中环氧富锌漆的防腐原理为利用锌元素替代碳钢组成阴极保护，但在电化学腐蚀的作用下，漆中的锌元素很快被腐蚀消耗完，使得漆的保护作用失效，因此每个检修周期必须重新涂刷，防腐效果不佳。其他种类防腐涂料和物理隔离措施在较高要求的施工条件下,均具有一定的防腐效果。4.4 脱硫废水治理不少配制了湿法脱硫的水泥生产线选择将极难处理的脱硫废水喷入生料磨，此举会造成窑尾烟气中腐蚀介质形成富集，加剧窑尾除尘器腐蚀。可采用“脱硫废水篦冷机烟道蒸发技术对脱硫废水进行零排放治理，降低窑尾烟气中腐蚀介质的来源。4.5 措施实施案例某厂窑尾除尘器采用涂刷环氧富锌底漆作为防腐措施，运行约三个月，防腐效果良好。但后期环氧富锌漆中锌元素消耗完毕，除尘器产生严重腐蚀现象。某厂窑尾除尘器部分区域腐蚀严重，停窑检修时对过烟气面进行除锈打磨处理，整体涂刷醇酸防锈底漆，然后整体涂刷聚氨酯面漆（见图6）。半年后检查发现，除个别漏风严重区域、焊缝及夹角区域以外，其他局域具有一定的防腐效果。某厂新建线采用喷涂水泥砂浆的形式进行防腐，运行半年后未发现腐蚀现象。但水泥砂浆层影响检修后二次安装，且容易脱落，脱落后产生的细小颗粒物影响排放数据。水泥某基地窑尾除尘器采用TDlo3#石墨烯防腐涂料（见图7）,半年后检修检查发现防腐效果尚可。但此措施施工条件苛刻，需要较高精度的喷砂打磨等级，且费用昂贵。图7石墨烯防腐涂料图8防腐陶瓷贴片某厂采用防腐陶瓷贴片作为窑尾除尘器防腐措施（见图8）,使用三个月后发现具有一定的防腐效果。但贴片安装粘贴时采用特殊胶水粘接，且贴片和贴片之间亦有胶水缝隙，胶水被腐蚀介质腐蚀破坏后容易造成陶瓷贴片脱落，贴片之间的缝隙亦存在腐蚀现象。同时，此措施费用较高。4.6 步研究工作（1）收集产生腐蚀现象的典型水泥生产线的运行数据，对比分析脱硫脱硝系统投产前后工况参数变化，辨别产生腐蚀现象的前后不同原因。（2）对比分析不同水泥生产线腐蚀介质的差异化，取样化验烟气成分及粉尘组分，分析腐蚀物质含量的差异，寻找不同工艺条件下造成窑尾袋除尘器腐蚀的主要腐蚀介质。（3）对不同主要腐蚀介质造成的窑尾除尘器腐蚀，有针对性采取防腐措施，例如配制不同组分的特殊防腐涂料或采取其他物理隔离措施。6总结当前，水泥窑尾袋除尘器腐蚀问题己经成为普遍现象，严重影响窑尾袋除尘器稳定运行和使用寿命。窑尾烟气中主要腐蚀介质有硫氧化物、硫酸氢镂及亚硫酸氢钱、氯离子等，并且产生腐蚀的主要条件之一为局部低温环境形成酸性凝结液。局部低温环境下，窑尾烟气中的腐蚀介质对壳体碳钢产生硫氧化物腐蚀、亚硫酸氢钱及硫酸氢钱腐蚀、氯离子腐蚀等典型腐蚀问题，同时亚硫酸氢钱及硫酸氢钱还容易造成窑尾袋除尘器糊袋现象。可通过改进水泥窑操作工艺、改进除尘器结构、涂刷防腐涂料及采用物理隔离、对脱硫废水进行零排放处理等措施来预防和治理窑尾除尘器腐蚀问题。后期可展开进一步研究工作，针对不同现场因素，辨别不同工艺条件下造成窑尾袋除尘器腐蚀的不同根本原因，以便采取合理针对措施解决窑尾袋除尘器腐蚀问题。