厂房工艺管道安装施工方案.doc

方案八：工艺管道安装施工方案1、 工程概况某某项目年产45万吨合成氨装置，是由中国成达化工程公司设计的，其主要材质有碳钢（ASTM A53-B， ASTM A106-B，API 5L-B），低温碳钢（ASTM A333-1），合金钢（ASTM A335-P11、ASTM A335-P22）及不锈钢（ASTM A312-TP304、ASTM 312-304L、ASTM A312-304H）。2、 装置工艺特点2.1 采用燃气透平驱动工艺空气压缩机：工艺空气压缩机采用大功率的工业燃气透平驱动，不仅可以节省一段炉的燃料，也大幅度降低了循环水用量，同时，由于空压机的开车不受蒸汽系统的影响，所以也缩短了预试车和开车时间。2.2采用温和的一段转化：由于一段转化炉的负荷有一部分移至二段炉，一段炉辐射段其负荷大大减少，从而使烧嘴数量和转化根数也大大减少，另外，由于二段转化炉为绝热反应，其热效率高于一段转化炉，从而又达到了节能的目的。2.3二段炉加入过量的空气：在二段炉中加入过量空气，一方面提供了更多转化所需的热量，另一方面氢气燃烧生成的水可做为二段转化和变换所需的工艺蒸汽，同时，在二段炉中加入过量空气，不但使操作条件比传统工艺温和，而且提高了操作的稳定性、可靠性，又延长了设备的寿命。2.4采用了节能型合成技术：其特点是氨转化率高，出口氨浓度提高，压降较低。2.5采用了组合式氨冷器技术：这样不仅减少了昂贵的高压管道及连接件,同时又使压降大大减少,氨冷器技术的工艺特点是减少冷冻系统的冷损,并减少系统的投资。3、 施工程序图纸会审预制加工技术要求焊工培训材料验收管道支架下料组对焊接防腐标号堆放管道预制碳钢下料机械加工组对焊接吹扫、水压气密试验联动试车交工验收下料机械加工焊前预热焊接焊后热处理阀门验收特性检查阀门试压运现场探伤标号堆放标号堆放探伤不合格处理标号堆放紧固件检查标号堆放安装组对合金钢不锈钢4、 施工前技术准备4.1 施工前，应认真进行图纸会审和对施工班组进行详细的技术交底。4.2 对从事本项目焊接的焊工进行资格鉴定，有合格的焊工证者方可上岗施焊。4.3 施工前，技术人员要编制切实可行的施工方案。5、 材料验收、发放及保管5.1 管子的验收 5.1.1全部管子应进行外观检查，其表面应无裂纹、麻点、夹渣、折皱、重皮、划痕、严重锈蚀等缺陷。 5.1.2各种材质与规格的管子的质量检验应抽查5%根数，但不得少于1根，公称直径大于400mm的管子应检查其直线度，公称直径大于等于50mm厚壁钢管应抽查其同轴度，均应符合材料标准规定。 5.1.3对于公称直径大于50mm的焊缝管子，管件应抽查供货数量的1%，但不得少于1根，进行局部射线探伤检查，不得有裂纹，未焊透，未熔合，焊瘤、咬边等缺陷。 5.1.4对不锈钢管应按炉号、批号抽查数量的5%，但不得少于1根，进行钢材成分光谱分析鉴定，应符合有关材料标准规定。 5.1.5合金钢管应按规范要求进行光谱分析进行材质复查，并做标记。 5.1.6高压钢管验收时，应检查其质量证明书与到货钢管的钢号、炉罐号是否一致，如不一致时，应要求供货方按规范标准要求进行补充试验。 5.2 阀门检验 5.2.1供货的阀门型号、规格、铭牌、编号、材质、压力等级等均应符合图纸设计要求。 5.2.2外部和可见的内部表面、螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象，安全阀的铅封应良好。 5.2.3铸造阀体应无砂眼、缩孔、气孔、裂纹等危害性缺陷。 5.2.4阀门进入现场后，应按规范要求进行阀门的耐压试验，低压阀门应按每批同制造厂、同规格、同型号抽查10%，但不得少于2个，公称直径小于40mm的低压阀门仅做外观检查，高、中压和有毒及易燃易爆介质用的阀门应逐个进行试验。合金港阀门的内件材质应进行抽查。 5.2.5安全阀在安装前应由安全部门鉴检，按设计要求调试合格后，方可进行安装。 5.3 管件检验 5.3.1当管件到货后，应按同规格、同型号、同材质的管件抽取10%，但不得少于2件，检查管件的内、外表面应无严重锈蚀、裂纹，砂眼、分层、变形等缺陷。 5.3.2检查管件的外径、壁厚、长度、圆度、法兰密封尺寸，检查高压管件密封面的粗糙度，其抽查数量可按同规格、同材质5%10%，但不得少于2件。 5.3.3不锈钢管件的合金成分，应做光谱分析鉴定，抽查数量按同规格、同材质的2%抽查。 5.3.4高压管件及焊接管件必须核对制造厂的质量证明书，其化学成分，热处理后的力学性能、合金钢管件的金相分析结果以及高压管件的无损探伤结果应符合标准规定。 5.4 紧固件检验 5.4.1对所有到货的螺栓紧固件应仔细进行检查，螺栓与螺母的螺纹应完整、无伤痕、毛刺等缺陷，其配合应良好，无松动、卡涩现象。 5.4.2检查紧固件的规格、材料的标记、印记应齐全、正确，应符合设计及产品质量证明书文件的规定。 5.4.3合金钢螺栓、螺母应每批各取两个进行光谱检验，当有不合格时，应逐个进行检验。 5.4.4高压螺栓、螺母应从每批中各取两个进行硬度检验，当有不合格时，该批螺栓、螺母将不能使用。 5.5 焊接材料的检验 5.5.1检查焊接材料的标准、牌号和规格等是否符合设计文件的要求。 5.5.2对于封闭包装的焊条，应按同牌号、同规格盒数的2%进行检查，而简易包装的焊条应逐盒检查，应无受潮、锈蚀药皮剥落等缺陷。 5.6 材料的保管 5.6.1经检验合格的管材、阀门、管件、紧固件应按现场平面布置进行摆放、碳钢、低温碳钢、合金钢、不锈钢要分开摆放，不同型号的不锈钢也要分开摆放，不锈钢下面应垫置道木。 5.6.2安装之前不得将管材、管件与阀门开口端的盖帽拆除，以免进入杂物，阀门试压合格后，应排尽积水，并及时盖上盖帽。 5.6.3现场焊条库内要保持干燥，不同的焊接材料要分开摆放。 5.7 材料的发放 5.7.1现场材料的发放运用微机管理，由施工技术员填写限额领料单，交保管员发放，做到用多少，领多少，如用不完的要及时退库，并运用微机作到每日一统计。 5.7.2焊条使用前应按要求进行烘烤，焊工领取后要放在保温筒内，每名焊工应根据焊条发放通知单领取焊条，对于退库的焊条，应做出标记，等下次发放时应首先发出，以免焊条重复烘烤。 5.7.3材料管理人员要认真做好材料的入库、发放、退库等各项台帐，经常进行已完工程量，未完工程的库存量盘点，以保证施工的需要。6、 管道预制6.1 管道预制加工厂平面布置图（见施工平面布置图）。6.2 管子的切割及坡口加工6.2.1坡口加工：原则上采用机械方法加工坡口。碳钢、低温碳钢和铬钼耐热钢管道也可采用氧-乙炔火焰切割或加工坡口,但采用氧-乙炔火焰切割加工时，应使用砂轮机除去坡口表面氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。不锈钢管道也可采用等离子弧切割坡口，但应打磨至金属光泽。坡口加工后应进行外观检查, 坡口表面不得有裂纹、分层等缺陷。 若设计要求对坡口表面进行无损检验时,应按设计规定执行。6.2.2 坡口两侧的清理要求：管子组对前,应清理坡口及其内外表面, 在坡口边缘20mm 范围内不得有油、漆、垢、锈、毛剌、镀锌层、裂纹、夹层及其它对焊接有害的物质。钢材坡口及坡口两侧的的清理，采用钢丝刷、砂轮片、锉刀等手工或机械方法进行。油污可采用丙酮或酒精擦拭。6.2.3不锈钢管道坡口两侧各100mm范围内在施焊前应采取防止焊接飞溅物沾污焊件表面的措施（如涂白垩粉，防飞溅剂或将石绵置于坡口两侧等）。6.2.4不锈钢管在采用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片。6.2.5 坡口形式及尺寸6.2.5.1 坡口形式应根据设计文件的要求，如设计文件无特殊要求时，应参照GB50236-98 附录C 所示选用。6.2.5.2坡口形式和尺寸应易于保证接头质量、填充金属量少、劳动条件好，便于操作和减小焊接变形为原则。6.3 管子组对6.3.1 对焊壁厚相同的管子、管件时，其内壁要做到平齐。内壁错边量要求：、级焊缝应小于壁厚的10%，且小于1mm，、级焊缝应小于壁厚的20%，且小于2mm。6.3.2 对焊壁厚不同的管子、管件时，其内壁要做到平齐内壁错边量：、级焊缝应小于壁厚的10%，且小于1mm，、级焊缝应小于壁厚的20%，且小于2mm。6.3.3 对焊壁厚不同的管子、管件时，如果厚度差在外表面大于3mm或在内表面大于1.5mm时，按下图修整较厚的管端，修整件和非修整件之间，修整坡度应小于30°，如下图所示：最大30º3.0tm最大30ºtm1.56.4 管道预制6.4.1 管道预制程序图纸审核现场实测按图领料确定予留焊口位置下料及坡口加工组焊编号无损检测6.4.2 因合成氨装置设备密布，所以在管道预制时要留出一定的余量以便安装时进行调整，仪表一次部件的开孔也应在预制过程中按图留好。6.4.3 不锈钢管的预制应在木制平台上进行，绝不允许使用铁质器械。6.4.4 夹套管预制时，应符合设计文件的规定。当主管有焊缝时，该焊缝应按相同类别管道的探伤比例进行射线照相检验，并进行试压合格后，然后再进行外套管安装，套管与主管间隙应均匀，支承块应均匀分布，套管的两端位置应满足螺栓拆装方便的前提下靠近法兰。6.4.5 因伴热管的管径都比较小，所以伴热管为碳钢的，其预制采用热煨弯，煨管时升温应缓慢、均匀，并禁止向管内充填砂石，树脂制品或其它材料，煨弯后的管子应无裂纹、分层、过烧等缺陷，而伴热管为不锈钢的，其预制则采用冷煨。6.4.6 预制管段的组合尺寸允许偏差见下表：项 目允 许 偏 差 （mm）长度允许偏差±5支管与主管的横向偏差±1.5法兰螺栓孔安装±1法兰面与垂直中心偏差17、 管道焊接7.1 合成氨装置中所有工艺管道的焊接除应符合合成氨装置焊接及无损检测工程施工方案外，现场管道焊接应采取下列技术措施。7.2 焊接方法：7.2.1对于公称直径大于50mm的管道焊接采用氩电联焊（手工钨极氩弧焊打底，手工电弧焊填充盖面）或手工电弧焊方法。7.2.2公称直径小于等于50mm的所有材质管道采用钨极氩弧焊方法。对于公称直径小于等于50mm的低压碳钢管道，也可采用氧乙炔焊。7.2.3对直径大于等于600mm的奥氏体不锈钢管道采用双面同步氩弧焊工艺。7.3 焊接材料：7.3.1 国外进口管材所配置的焊接材料由业主提供。对国内采购管材所配置的焊接材料，当设计文件对焊材未作规定或采用国内焊材而由施工单位自选焊接材料时，应根据焊材选用原则选用，并报设计或业主认可。7.3.2当采用国内焊材时，根据招标文件所提供的管道材质，选用以下焊条及焊丝。序号管道材质选用焊丝（氩弧焊）选用焊条备注1碳钢（20#、ASTMA53-B、ASTMA106-B、API5L-B）TIG-J50J427H08MnA（气焊）2ASTMA335-P11H13CrMoAR307ASTMA335-P22H08Cr2MoAR4073ASTMA312-TP304 ASTMA312-304HH0Cr21Ni10 A107ASTMA312-304LH00Cr21Ni10A0027.4焊接前的质量要求7.4.1焊口设置与焊口组对要求：7.4.1.1焊缝的设置应避开应力集中区，便于焊接和热处理。7.4.1.2应通过管道工厂化预制尽可能地采用转动焊口，减少固定焊口，固定焊口应尽可能地远离设备接口。7.4.1.3组对时应垫牢固，并应采取措施防止焊接和热处理过程中产生附加应力和变形。禁止强行组对（除冷拉伸或冷压缩管道外）。7.4.1.4奥氏体不锈钢焊口组对时，禁止使用碳钢工具，也不得在不锈钢管上用碳钢卡具进行定位焊。7.4.2定位焊：7.4.2.1焊接定位焊缝时，采用的焊材和焊接工艺应与根部焊道相同（自动焊时用手工焊进行定位焊）。 并由合格焊工施焊。定位焊缝尺寸（长度、厚度、间距或焊点数）应能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂。7.4.2.2在焊接根部焊道前，应对定位焊位置进行检查，当发现有缺陷时应处理后方可施焊。7.4.3对工夹具的要求：7.4.3.1管子组对一般使用组对卡具, 若使用需焊接在管子上的组对卡具时, 卡具与管子接触部分的材质应与管材成分相同或同一类别号。工卡具焊接(焊材和工艺)与正式焊接相同(手工焊)。7.4.3.2卡具的拆除应用砂轮, 不得用敲打、掰扭的方法。拆除工夹具不应损伤母材，焊疤应打磨修整。7.4.3.3铬钼耐热钢和奥氏体不锈钢管道的工卡具焊痕应做表面渗透探伤。自动焊时引弧板和熄弧板的设置宜与母材相同或同一类别号。7.4.3.4需预拉伸或预压缩的管道焊缝组对时的附加应力由工夹具所承受，为防止该附加应力在工夹具拆除后迭加到焊缝上，在焊完及热处理完毕焊缝已达到足够的强度和塑性，并经检验合格后方可拆除。7.4.4焊前预热：7.4.4.1预热条件应按焊件厚度、结构刚性、施焊环境和使用条件等因素综合确定。7.4.4.2焊件的预热温度应按照规范、业主提供的焊接指导性文件的要求进行。7.4.4.3异种钢焊接时，按焊接性较差的一侧钢材选定预热温度。奥氏体不锈钢与铬钼耐热钢焊接时，为防止冷裂纹，焊接时也应采取必要的预热措施，此时奥氏体不锈钢一侧不宜预热，或加热热源宜偏向于铬钼钢一侧。7.4.4.4加热及测量方法：采用电加热或火焰加热方法，测温笔或触点式温度计在距对口中心50-100mm处测量。7.4.5.5预热区域范围：一般应以焊缝中心为基准，每侧不应小于焊件厚度的3倍，且不小于100mm。7.5焊接工艺操作 7.5.1层间温度：要求焊前预热的管道其层间温度应不低于预热温度，其层间温度的加热保持和测量方法与预热相同。低温碳钢和奥氏体不锈钢管道的层间温度应控制在100以下。 7.5.2严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材。7.5.3焊接时应防止管内穿堂风。7.5.4除工艺或检验要求需分次焊接外，每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施。再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后方可按原工艺要求继续施焊。7.5.5低温碳钢、奥氏体不锈钢管道焊接时应在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小的焊接线能量，即小电流、短电弧、快焊速和多层多道焊工艺。7.5.6奥氏体不锈钢焊接时，应采取措施防止焊接接头在敏化温度范围内（450-850）的停留时间过长，以免降低抗晶间腐蚀性能或产生热裂纹。必要时对焊口采取冷却措施（如用湿布擦拭焊缝两侧、吹压缩空气等）。7.5.7与腐蚀介质接触的焊道（如钢板卷管的封底焊、法兰的里口焊等）应最后焊接。否则这层焊道应采用氩弧焊。7.5.8对含铬量大于等于3%或合金元素总含量大于5%的铬钼钢和不锈钢材质管道，氩弧焊打底焊接时，焊缝内侧应充氩保护，或采取其他防止管道内侧焊缝金属被氧化的措施（如采用背面自保护焊丝或涂保护剂等）。7.5.9奥氏体不锈钢与其他材质焊接时，所选择的焊接工艺应尽量降低熔合比以减少焊缝的稀释，应选用直径较小的焊丝和焊条，采用多层多道焊，较小的焊接电流，快的焊接速度，焊条不作横向摆动。7.6焊接质量检查7.6.1焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净，并打上焊工钢印。奥氏体不锈钢管道表面严禁打钢印，而用无污染的记号笔或其它方式进行标记。7.6.2焊缝表面质量检查7.6.2.1焊缝全部焊完后应按规定进行表面外观检查，外观检查质量标准应符合设计文件和规范的有关规定。7.6.2.2对应进行表面无损检测（MT或PT）的焊缝，其检验方法、检查数量及质量应符合设计文件和相关标准的规定。7.6.2.3对有再热裂纹倾向的焊缝，其表面无损检测应在热处理后进行一次。7.6.3焊缝内在质量检查7.6.3.1对应进行无损检测（RT或UT）焊缝的检验方法、检验数量和焊缝质量等级应符合设计文件和相关标准的规定。7.6.3.2对容易产生焊接延迟裂纹的大壁厚中、高压低碳钢管道和铬钼耐热钢，焊缝无损检测应在焊完24小时后进行。7.7焊接返修7.7.1焊缝经无损检测为不合格焊缝时，应及时进行焊缝返修。7.7.2缺陷消除采用砂轮打磨方法，磨槽需修整成适合补焊的形状，并经检查或无损检测确认缺陷已被清除后方可补焊。7.7.3补焊方法采用钨极氩弧焊或手工电弧焊，且与正式焊接相同的焊接工艺，预热温度比正式焊接时的预热温度高30-50，预热范围也应适当扩大。7.7.4对有焊后热处理要求的焊缝，返修工作应在热处理前完成，否则返修后应重新进行热处理。7.7.4返修部位应按原探伤方法进行检验。同一部位的返修次数不宜超过两次。若超次返修应分析原因、制定措施，并经项目技术负责人批准后方可实施。8、 焊后热处理8.1管道的焊后热处理应按设计、业主提供的焊接工艺文件和现场焊接工艺指导书的要求进行。当无规定时，焊后热处理条件应根据钢材的淬硬倾向、焊件厚度、结构刚性、焊接方法和使用条件等因素综合确定。8.2热处理方法：管道采用电阻丝加热或电感应加热。8.3热处理技术要求8.3.1热处理温度的选定（1）业主或设计文件未规定时，一般情况1-1/4 Cr-1/2Mo钢的热处理温度为650700，2-1/4 Cr-1Mo钢的热处理温度为700750。对设计提出有抗应力腐蚀要求的奥氏体不锈钢管道焊缝应进行热处理，热处理温度为850-900。（2）异种钢焊接时应按焊接性较差的一侧钢材选定热处理温度。但焊后热处理温度不超过另一侧钢材的临界点Ac1。（3）特殊结构、特殊位置以及特定条件下的焊口在热处理前应编制热处理方案，按规定程序审批后实施。8.3.2热处理加热区域宽度每测不小于焊缝宽度的3倍，加热带以外100mm范围的部分应保温 。8.3.3热处理前应将管道两端的管口封闭，以防管内气体流动。8.3.4热处理过程中应准确控制加热速率、恒温时间及冷却速率应符合规范的规定，且使焊件温度分布均匀。8.3.5测温采用热电偶，并用自动记录仪记录热处理曲线。当发现温度异常波动时，应及时处理，保证温度升降平稳。当意外发生断电或温度控制失控时，应采取紧急措施保证降温过程符合要求。8.3.6对容易产生焊接延迟裂纹的大壁厚高压低碳钢管道和铬钼耐热钢，焊后应及时进行焊后热处理，当不能及时进行焊后热处理时，应在焊后立即均匀加热至250-300、30分钟，并进行保温缓冷。8.3.7按规定进行热处理后的效果检查和效果分析，用HLD便携式里氏硬度计测定焊缝、热影响区硬度。热处理后返修或硬度检查超过规定要求的焊缝应重新进行热处理。9、 不锈钢管道的酸洗、钝化处理9.1奥氏不锈钢焊缝经质量检查合格后，应进行焊缝及其附近表面进行酸洗、钝化处理。9.2有焊后热处理要求的管道其焊后表面的酸洗、钝化处理应在热处理之后进行。9.3酸洗、钝化前应进行工艺试验，制定出适宜的配方和操作工艺。9.4焊口的酸洗、钝化处理用酸洗钝化膏剂涂刷法进行，酸洗前必须用汽油、碱液或净洗剂除去油污，并用水冲洗干净，不允许用碳钢丝刷洗管道表面。9.5酸洗后的不锈钢表面不应有明显的腐蚀液迹和颜色不均匀的斑纹，焊缝及热加工表面不得有氧化色。酸洗后须用水冲洗干净，不得有残留酸洗液。钝化后的不锈钢表面应用水冲洗，呈中性后擦干水迹。10、 管道安装10.1 管道安装前应具备的条件10.1.1 与管道连接的设备已找正合格，并已固定。10.1.2 管子、管件、阀门等内部已清理干净，且无杂物。10.1.3 在管道安装前必须完成的脱脂等有关工序已进行完毕。10.1.4 脱脂后的管子、阀门、管件等在安装前必须进行严格的检查，不得有油迹污染。10.2 碳钢及不锈钢管安装10.2.1 管道安装时，应检查法兰密封面与密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。10.2.2 低温碳钢管在安装时严禁使用铁锤敲击，并严禁在其管道上焊接临时支撑物。10.2.3 不锈钢管在安装前应按设计文件要求进行酸洗钝化处理，酸洗后的管口应用黄胶带及时封闭管口，不锈钢管道不得与碳钢支架直接接触，其之间应垫入不锈钢或氯离子含量不超过50ppm的非金属垫片。10.3 合金钢管安装10.3.1 合金钢管在安装前应进行预热及焊后的热处理，具体要求见焊接施工方案。10.3.2 合金钢管安装时，如需进行局部弯度矫正时，加热温度应控制在临界温度以下。10.3.3 合金钢管道上不宜焊接临时支撑物，当必须焊接支撑物时，应符合合金钢焊接的有关规定。10.4 蒸汽伴管安装10.4.1 蒸汽伴管不能配成U型管，以免积液而影响保温效果。10.4.2 伴管与主管应平行安装，位置间距应正确，并每隔1米用铁丝固定。10.4.3 不锈钢管道的伴管，在二者之间应用石棉板隔离，并用不锈钢丝等不引起渗碳的物质绑扎。10.4.4 管道上的配件、阀门和法兰盘的伴热管都应做膨胀盘管。10.5 夹套管安装10.5.1 安装连通管时，应防止存液，夹套最低处应设有排水装置，水平连通管应由夹套管底部沿切线方向引出。10.5.2 安装夹套管弯管的套管和主管，应保证同轴度，偏差不超过3mm。10.6 与传动设备连接的管道10.6.1 与传动设备连接的管道在安装前，内部要处理干净，与传动设备连接的固定焊口一般应远离设备，以避免焊接应力对机组找正的影响。10.6.2 管道与设备口组对时，应防止强力相对，在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度，其允许偏差如下：单位：mm设备转速（转/分）平 行 度同 轴 度300060000.150.50>60000.10.2010.6.3 配管时，阀门应处于关闭状态，而且管道安装合格后，不得承受设计以外的额外附加力。10.7 阀门安装10.7.1 阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节裕量。10.7.2 阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。10.7.3 安装高压阀门时，必须复核产品合格证和试压记录。10.7.4 安全阀安装时，应注意其垂直度，在管道投入运行之前，及时进行调校，调校后的安全阀，应及时会同甲方进行铅封，并填写安全阀调试报告。10.8 支、吊架安装10.8.1 管道安装同时，应及时进行管道支、吊架安装，安装位置及结构形式应符合设计要求。10.8.2 导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象，其安装位置应从支承面中心向位移方向偏移，偏移值为位移值的一半，而且保温层不得防碍热位移。10.8.3 弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值，并做记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。10.8.4 支、吊架的焊接不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。10.8.5 管架安装完毕后，应按设计核对支、吊架的形式、材质和位置。11、管道试压11.1 为了考验工艺、仪表、管道、管件等的材质、强度、严密度和安装质量，必须进行认真的管道试压，为了确保装置一次试车成功，所以通过试压进行强度及严密度性试验意义非常重大。11.2 管道试压前应具备的条件及准备工作11.2.1 管道系统施工完毕，并符合设计要求和规范规定。11.2.2 支、吊架管架均安装完毕焊接工作结束，射线探伤已完全达到设计规范规定，并经检验合格，焊缝及其它应检验的部位未经涂漆和保温。11.2.3 试验用压力表已经校验，精度规定为1.5级，表的满刻度值应为被测量最大压力的1.52倍。11.2.4 试验前将不能参与试验系统、设备及附件加以隔离，并且加盲板位置应用白漆标有记号和记录。11.2.5 试压用水应采用洁净水，水中氯离子含量不得超过25×10-6（25ppm）。11.2.6 试验用的临时管线加固，应经检查确认安全可靠。11.2.7 检查管路上所有阀门是否在开启状态，垫片是否都加完，止回阀阀芯要拆除，等吹扫后才能复位。11.2.8 具有完善并经批准的试压方案。11.3 管道试压11.3.1 管道试验压力为设计压力的1.5倍。11.3.2 当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力等于或小于设备的试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍，经甲方同意，可按设备的试验压力进行试验。11.3.3 系统注水时，应将空气排尽，空气排放点应在管线最高点，并加设排气阀。11.3.4 对位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力，液体管道的试验压力应以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。11.3.5 试压时，升压应缓慢进行，待达到试验压力后，稳压10min，以无泄漏目测无变形为合格，再将试验压力降至设计压力，停止30min，以压力不降、无泄漏为合格。11.3.6 试验结束后应及时拆除盲板，排尽积水，排水时应防止形成负压，并不得随地排水，当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理，消除缺陷后，应重新进行试验。11.3.7 因合成氨装置高压系统多，而且为有毒及易燃介质多，所以必须按规范要求进行泄漏性试验(1) 泄漏性试验在压力试验合格后进行，试验介质采用压缩空气，(2) 泄漏性试验压力为设计压力，泄漏性试验应重点检查填料函，法兰或螺纹连接处，放空阀、排气阀、排水阀等，以发泡剂检验不泄漏为合格。12、管道吹扫与清洗12.1 一般要求12.1.1 管道应分段进行吹扫与清洗（简称吹洗）。12.1.2 吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程序确定，吹洗顺序一般按主管、支管、排放管依次进行。12.1.3 吹洗前应将系统内的仪表加以保护，并将孔板、滤网调节阀及止回阀阀芯等拆除，妥善保管，等吹洗后复位。12.1.4 吹洗时管道内脏物不得进入设备，设备吹出的脏物也不得进入管道，阀门前法兰加挡板。12.1.5 不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。12.1.6 管道吹扫应有足够的流量，吹扫压力不得超过设计压力，流速一般不小于20m/s，吹洗时应用木锤敲打管子，对焊缝死角和管底等部位重点敲打，但不得损伤管子。12.1.7 吹洗前应考虑管道支、吊架的牢固程度，必要时应予加固。12.2 管道吹除方法12.2.1 工作介质为水系统的管道，即：工艺水、消防水、工业水，循环冷却上、下水应进行水冲洗。(1) 水冲洗应以管内可能达到最大流量或不小于1.5m/s的流速进行。(2) 水冲洗应连续进行，以出口水色和透明度与入口处目测一致为合格。(3) 管道冲洗合格后，应及时将水排尽。12.2.2 工作介质为气体的管线用压缩空气分段逐步进行。凡遇阀门，必须将其前法兰拆开加挡板，待管道吹净后再复位。(1) 空气吹扫压力不得超过容器和管道设计压力，流速不宜小于20m/s。(2) 空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置涂白漆的木制靶板检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其它杂物，应为合格。12.2.3 工作介质为蒸汽管道应用蒸汽吹扫。(1) 蒸汽吹扫前应缓慢升温暖管进行吹扫，然后自然降温到环境温度，再升温暖管，进行第二次吹扫，如此反复一般不少于三次。(2) 蒸汽吹扫排气应标明标志，管口应朝上倾斜，保证安全排放，排气管直径不宜小于被吹扫管的直径，长度应尽量短捷。(3) 蒸汽吹扫检查方法和合格标准应按技术文件的要求，如无要求应符合以下要求：连续两次更换靶板检查，如靶板上肉眼可见的斑点痕迹大小在0.6mm以下，痕深小于0.5mm斑粒数为1个/cm2；吹扫时间为15分钟（即两次都合格的情况下），即为吹扫合格。(4) 管道吹洗合格后，应填写吹洗记录，除规定的检查及恢复工作外，不得进行影响管内清洁度的其它作业。12.3 管道复位管道试压、吹扫合格后，应按记录及时地拆除盲板，复位调节阀、止回阀阀芯、复位仪表元件等。13、质量、进度保证措施13.1 质量保证措施13.1.1 因合成氨装置执行的是美国ASME标准，所以，工程技术人员一定要认真学习这些内容，领会和吃透规范的要求和应用范围，以利于更好地指导现场施工。13.1.2 合成氨装置高压系统多，因此在高压管组对过程中，管子的坡口尺寸一定要符合规范标准要求。13.1.3 工艺管道的焊接质量是关键环节之一，在高压厚壁管的焊接过程中，为了防止焊口未焊透而影响焊接质量，所以焊口氩弧焊打底后需进行射线探伤合格后，方可进行填充盖面。13.1.4 在施工过程中要做好工序间的交接，上道工序应对下道工序负责，在上道工序不合格的情况下，严禁进行下道工序的工作。13.2 进度保证措施13.2.1 本工程的工期要求为20个月，为了满足业主工期要求，因此要认真组织参战人员和施工装备。13.2.2 当一天的管道工作量未能按时完成时，为了保持管内清洁度，应及时封闭敞开的管口，这样能缩短吹扫时间而以满足进度要求。13.2.3 在进行管道吊装时，应先用铁锤或木锤敲击管子，而不锈钢管、低温钢管等则用破布拖几遍，然后再进行管道安装。13.2.4 在进行一些重要设备口组焊过程中，其对接焊缝底层应用氩弧焊施焊，这样会避免试车带来的不必要的麻烦。13.2.5 应用计算机软件统计每日工作量、焊口数量，分析剩余工程量、库存材料量，以便更好的控制计划进度，安排好次日的工作。14、消耗材料名 称规 格单 位数 量备 注油 毡 纸卷4石 笔盒30记 号 笔支30镀 锌 铁 丝14#公斤800粉 笔盒10粉 线公斤6钢 字 头O9 AZ套2木 锤把10铁 锤把6不锈钢丝刷把100酸 洗 膏瓶200郛胶手套副30二硫化钼公斤60砂 轮 片100 150片各500破 布公斤400黄 胶 带卷400