厂房地下管道施工方案#浙江.doc

目 录1工程概况1 1.1工程概况1 1.2工程特点1 1.3施工工程量12编制依据13施工程序24材料验收及施工要求2 4.1材料的验收2 4.2施工技术要求25管道防腐3 5.1管道防腐的基本要求3 5.2材料验收3 5.3钢管表面的预处理4 5.4防腐4 5.5防腐层的检查4 5.6补伤66地下管道的施工6 6.1放线与测量6 6.2沟槽开挖7 6.3管道基础8 6.4沟槽回填9 6.5管件的制作9 6.6管道的预制及安装9 6.7焊接工艺11 6.8焊接检验127管道试验12 7.1一般规定12 7.2无压力管道闭水试验13 7.3压力管道试验138质量保证措施149安全文明施工措施1510 施工劳动力、工机具计划1611 施工手段用料1712 检测和测量器具计划1713 工期目标18 1工程概况1.1工程概况某某化工年产3.5万吨糊树脂建设项目，厂区给排水由浙江天成工程设计有限公司设计。给排水工程部分包括生活、生产、消防给水管，生产、生活污水排水管，雨水排水管，循环水管等。给水管来自厂区自来水管，消防给水管来自厂区已建清水池，由厂区二级泵房站加压后提供全厂区生产消防使用，内外消防用水量按55L/s。厂区雨水由各单体排水沟收集后排入道路旁雨水沟中，再汇流排入厂区雨水总排水沟，厂区污废水由埋地管道收集后排入厂区污水站进行达标处理。本工程3#标段给排水管道由我公司施工建设，针对本工程3#标段给排水管道编制此方案。1.2工程特点1.2.1管道施工要与土建施工密切配合。1.2.2施工期间多组工作人员交叉作业，统筹施工。1.2.3 施工期间正是雨季及暑期高温，施工难度较大，施工措施成本较高。1.2.4 沟槽基础部分地方混凝土，施工难度较大，施工措施成本较高。1.2.5 图中绘制的给排水管道局部可能与现场实际情况不完全相符，据设计施工说明施工时根据现场实际情况作适当调整。管道调整原则：压力管道避让重力流管道、小管道让大管道、压力管道让暗沟、工程量小的让工程量大的、软管让硬管。1.3施工工程量序号名称规格型号材质数量单位1螺旋埋弧焊接钢管820×9Q235-B120m2螺旋埋弧焊接钢管720×9Q235-B150m3螺旋埋弧焊接钢管630×8Q235-B300m4螺旋埋弧焊接钢管529×9Q235-B75m5螺旋埋弧焊接钢管324×8Q235-B350m6螺旋埋弧焊接钢管273×6Q235-B760m7无缝钢管108×410#25m表-1施工工程量一览表2. 编制依据1） 给、排水管道施工图(浙江天成工程设计有限公司设计)；2）建筑工程施工质量验收统一规范（GB50300-2001）；3）给排水管道工程施工及验收规范（GB50268-2008）；4）埋地钢制管道聚乙烯防腐层技术标准（SY/T0413-2002）；5）钢制管道聚乙烯胶粘带防腐层技术标准（SY/T0414-2007）；6）现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范（GB50236-2011）；7）工业安装工程质量检验评定统一标准（GB50252-2010）；8）钢制管件（02S403）；9) 碳钢焊条 (GB/T5117-95)；10）工业金属管道工程施工质量验收规范 （GB 50184-2011）3施工程序 图-1 施工程序流程图4、材料验收和施工要求4.1 材料的验收4.1.1工程中所采用的管子、管件、阀门、接口材料、防腐等材料，必须具有生产厂的质量合格证书4.1.2 材料使用前，应按设计文件要求核对和确认材质、规格、型号，其尺寸公差和性能指标应符合相应产品标准。4.1.3 钢管和管件表面不得有裂纹、扎折、结疤、折叠、离层等缺陷，锈蚀、凹坑及机械损伤深度不应超过壁厚负偏差。4.1.4 铸铁管及管件表面不得有裂纹或妨碍使用的凹凸不平等缺陷。4.1.5 塑料管子和管件颜色应一致，无色泽不均及分解变色线，内、外表面应光滑、平整，不得有气泡、裂口和明显的痕纹、凹陷。4.1.6 法兰和盲板的密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。4.1.7 螺栓、螺母及螺纹管件的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷，螺纹应配合良好。4.2 施工技术要求4.2.1 室外消防给水管道和生产给水管采用螺旋埋弧焊接钢管(SY/T5037-2000)，采用焊接和法兰连接，消防管道外接消防栓管道采用无缝钢管（GB8163-2008）。4.2.2 循环水给回水管和无压循环回水管的输水管线采用螺旋埋弧焊接钢管(SY/T5037-2000),连接形式采用焊接和法兰连接。4.2.3 室外生活给水管，DN100，采用PE塑料给水管；DN100，采用PP-R管。连接方式为电（热）熔连接。5.管道防腐5.1 管道防腐基本要求根据设计要求，埋地钢管用聚乙烯防腐胶粘带加配套底漆进行防腐。防腐工序见图2。 图2 防腐工序第一步：除锈采用动力工具除锈，达到国家St3级或Sa2级；第二步：底漆是聚乙烯防腐胶粘带的配套底漆，这样能保证底漆和胶粘带更好的相溶；第三步：防腐厚度要达到1.4mm，使用厚度规格为0.7mm的防腐胶粘带搭接50%缠绕。DN325和DN426宜用宽度为150mm的防腐胶带。第四步：防腐层要符合相应国家标准。第五步：对检验不合格的防腐层要及时补伤。5.2 材料验收5.2.1聚乙烯防腐胶带及其配套底漆必须具有完整的商品标志和产品合格证书，并标明规定的储存期和使用期,其质量指标应达到下面两表的规定：序号项目性能指标测试方法1厚度，mm符合厂家规定，厚度偏差±5GB/T66722基膜拉伸强度，MPa18GB/T130223基膜断裂伸长率，20080GB/T130224剥离强度N/cm对底漆钢206GB/T2792对背材无隔离纸524GB/T2792有隔离纸205电气强度，MV/m303.9（40）GB/T1408.16体积电阻率，·m1×10¹²1.5GB/T14107耐热老化，%751SY/T0414-20078吸水率，%0.2SY/T0414-20079水蒸汽渗透率，mg/24h.cm20.45GB/T103710耐紫外光老化（600h）3), %80SY/T0413-2002表-2 聚乙烯防腐胶带性能指标序号项目性能指标测试方法1固体含量，%15GB/T17252表干时间，min5GB/T17283粘度（涂-4杯），S030GB/T1723 表-3 聚乙烯防腐胶带配套底漆性能指标5.3 钢管表面预处理1）除锈之前,检查所有管子的椭圆度、壁厚和材质是否符合材料规范，否则不得使用。并应清除钢管表面的焊渣、毛刺，并用适当的方法将附着在钢管外表面的油、油脂及任何其它杂质清除干净。2)除锈采用动力工具除锈，其质量应达到国标涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB/T8923-1998中规定St3级或Sa2级，经QC部门和业主认可并作好记录。3）除锈后，对钢管表面露出的缺陷应进行处理，附着表面的灰尘、磨料应清除干净，钢管表面应保持干燥。当出现返锈或表面污染时，必须重新进行表面预处理。5.4 防腐5.4.1涂漆采用手工涂漆防腐。5.4.2底漆涂刷前,在容器中应当搅拌均匀,直至沉淀物全部溶解为止。涂刷过程中,由于溶剂挥发,当底漆较稠,应加入稀释剂稀释至合适的稠度,才能涂刷。在稀释调制时应注意防火,保证安全。在除锈合格的钢管表面上涂刷底漆,会形成均匀的薄膜,待底漆干到"手触发粘"时,使可缠绕胶带5.4.3 防腐层施工应在胶粘带制造商提供的说明书推荐的环境条件下进行，施工时的温度应高于露点温度3以上。在风沙较大、雨雪天气时，没有可靠的防护措施，不应进行现场施工。缠带方法有使用手工缠带。在涂好底漆的管子上按搭接要求缠带,胶带始端与末端搭接长度不应少于1/4周长且不少于100mm,缠绕各圈间应平行,不得扭曲皱折,并压贴带端使其不翘起。5.5 防腐层的检查聚乙烯胶粘带防腐层的整体性能应符合表-4的规定。序号项目名称性能指标测试方法1厚度符合设计规定SY/T00662抗冲击（23），J普通级加强级特加强级1.535SY/T0414-20073阴极剥离（23，28d）,mm20SY/T0315-20054剥离强度（层间），N/cm237020（带隔离纸） 5（不带隔离纸）2SY/T0414-20075剥离强度（对底漆钢），N/cm2370203SY/T0414-2007 表-4 聚乙烯胶粘带防腐层的整体性能指标5.5.1 防腐层外观检验应对防腐层进行100%目测检查，防腐层表面应平整、搭接均匀、无永久性气泡、无皱褶和破损。5.5.2 厚度检验按照管道防腐层厚度无损测量方法（磁性法）SY/T0066进行测量。每20根防腐管随机抽查一根，每根测三个部位，每个部位测量沿圆周方向均匀分布的四点的防腐层厚度。每个补口、补伤随机抽查一个部位。厚度不合格时，应加倍抽查，仍不合格，则判为不合格。不合格的部分应进行修复5.5.3 电火花检漏现场涂敷的防腐层应进行全线电火花检漏，补口、补伤逐个检查。发现漏点及时修补。检漏时，探头移动速度不大于0.3m/s。检漏电压按下列公式计算确定： 当 Tc1mm时 ： V=3294 Tc当 Tc1mm时 : V=7843 Tc式中 V检漏电压； Tc防腐层厚度，mm。 5.5.4 剥离强度检验1，检验方法用刀环向划开10mm宽、长度大于100mm的胶粘带层，直至管体。然后用弹簧秤与管壁成90º角拉开，如图-3所示，拉开速度应不大于300mm/min。 图-3 剥离强度检验示意图2，检验要求 剥离强度测试应在缠好胶粘带24h后进行。测试时的温度宜为2030。现场涂敷时每千米防腐管至少应测试三处；工程量不足一千米的工厂预制时，每日抽查生产总量的3%，且不少于3根，每根测一处；补口、补伤抽查1%。剥离强度值应不低于20N/cm。若一处不合格，应加倍抽查，仍不合格，全部返修。 5.6补伤5.6.1防腐管查出缺陷后，应作上记号，并及时修补。5.6.2修补时应先修整损伤部位，去掉松散的毛刺部分，清理干净，涂上底漆。5.6.3对于小范围的针状孔缺陷，使用与原管体防腐层相同的胶带采用贴补法修补。修补时，剪出一块100×100毫米的胶带，将补片剪出圆角，待底漆干燥后，贴于补伤处。5.6.4对于较大的漏缠或防腐层遭到破坏以致管道暴露出来的区域，要将破坏的防腐层除去，把各边缘修剪平滑，再使用适宜宽度的胶带螺旋式的缠绕破坏区域。5.6.5对于搭边宽度达不到要求规定的，应使用至少100毫米宽度的胶带沿搭边方向螺旋缠绕胶带。5.6.6以上补片和底漆都应向缺陷区域各方向至少延伸50毫米，并使用木质圆滑工具紧密压实胶带使其不翘起。6地下管道的施工6.1放线与测量6.1.1给水排水管道工程的放线与测量前应完成定位和高程的测量布点工作，并对基准点采用保护措施，且应作出明显标记。固定水准点的精度不低于GB50026-93规定的四等。6.1.2施工测量应沿管道线路设置便于观测的临时水准点和管道轴线控制桩，且应采取保护措施，在管道线路与原有地下管道、电缆及其他构筑物交叉处的地面上设置明显标志，并符合下列规定：1）临时水准点的间距宜不大于200m；2）水准点和控制桩应经复核确认后使用；3）放线测量记录应标明所依据的控制点。6.1.3给水排水管道工程下述作业施工前，应校测管道中心线及高程控制桩：1）地基验槽；2）施工混凝土管基；3）管道铺设。6.2 沟槽开挖6.2.1 沟槽开挖前应办理动土证，并将现场障碍物情况提前报告甲方。6.2.2 机械开挖应严格控制标高，为防止超挖或扰动槽底，槽底应留200mm厚的土层暂时不挖，待临铺管前由人工清理挖至设计标高，并同时修整槽底。6.2.3 沟槽应分段开挖，开挖顺序应由最低处向高处进行，以便在最低处排水。6.2.4 人工开挖时，开挖人员不应分布过密，以间隔5米为宜，在开挖过程中和敞沟期间应保持沟壁完整，防止坍塌，根据GB50242-2002规范要求设支撑保护。6.2.5 开挖的沟槽如不能立即铺管，应在沟底留200mm的一层暂不挖，铺管前再挖至设计标高。沟槽底部的开挖宽度，应符合设计要求；设计无要求时，可按下式计算确定：B=D。+2（b +b +b ）式中 B管道沟槽底部的开挖宽度（mm）； D。管外径（mm）； b 管道一侧的工作面宽度（mm），可按表-5选取； b 有支撑要求时，管道一侧的支撑宽度，可取150-200mm； b 现场浇筑混凝土或钢筋混凝土管渠一侧模板的厚度（mm）。 表-5 管道一侧的工作面宽度6.2.6 开挖沟槽遇有管道、电缆或其它构筑物时，应严加保护，并及时与有关单位联系，会同处理。6.2.7沟槽开挖时，弃土应尽量运走，如现场堆放，应堆在沟上的一侧，且堆土高度不宜超过1.5m，距沟槽边缘宜不小于0.8m。管道直径大于等于400mm，回填土时，应扣除管体积量。6.2.8 沟槽堆土不得影响建筑物、各种管线和其它设施的安全，不得掩埋消火栓、管道阀门、雨水口、测量标志以及各种地下管道的井盖，以免影响正常使用。6.2.9 沟槽施工前应向施工人员交底，包括安全情况、动土证上注明的地下情况、堆土位置等，力求详实。6.2.10 采取名沟排水时,排水井应设置在沟槽范围以外,其间距不大宜大于150m.6.2.11 配合沟槽的开挖,排水沟应及时开挖及降低深度。排水沟深度不小于0.3m.6.3管道基础6.3.1管道基础施工应严格控制管底高程及坡向。6.3.2钢管埋地部分一般为原土基础，当沟基面为非原状土时，应对扰动土层进行分层夯实，如遇有淤泥，可清淤后分层夯实，或将碎石、砾石挤入然后铺中沙或细沙100mm，宽度为管径+200mm，再敷设管道。6.3.3钢筋混凝土管一律设120°素混凝土带状基础。6.3.4当管道设于特殊地段时，应根据现场实际情况进行管基处理。6.3.5排水用管道敷设，要求管沟基面应平整，无突出的尖硬物，设厚度为100150mm的砂垫层，其坡度应与管道坡度相同。管沟回填土应采用细土回填至管顶以上至少200mm处，压实后再回填设计标高。6.4 沟槽回填6.4.1沟槽回填程序1)压力管道水压试验前，除接口外，应回填管道两侧及管顶以上0.5的土方，水压试验合格后，及时回填其余部分土方。2)采用钢管、塑料管的无压力管道敷设后应做闭水试验，除接口外，应及时回填土。采用混凝土管的无压力管道，应在闭水试验合格后，再回填沟槽。3)有闭水试验要求的排水井外围，应在闭水试验合格后回填。6.4.2沟槽回填施工1) 沟槽回填应在管道隐蔽工程验收合格后进行，具备回填条件的沟槽应及时回填。2) 回填前必须将沟槽内杂物清理干净。3) 回填时沟槽内不得有积水，严禁带水回填，且回填土料含水率不得超高。4)机械夯实每层虚土厚度应不大于300mm,人工夯实每层虚土厚度应不大于200mm。5)井室外围应围绕井室中心对称回填并分层夯实，不得漏夯。路面范围内的井室周围宜用石灰土、砂砾等材料回填关夯实。6)管顶敷土厚度小于0.7m时，不得采用大、中型机械设备压实，且不得有其他机械设备通行。6.5管件的制作 根据业主要求DN200的弯头、同心异径管等管件需要现场制作，执行标准图集02S403。6.6管道的预制及安装6.6.1阀门检验 ）阀门应从每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货）中抽出部分进行强度和严密性试验，如有不合格，再加大抽查比例，如仍有不合格，则需逐个检查。 ）装在关键部位的阀门应作试压检查。 ）试压合格的阀门，应及时排尽内部集水，密封面涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，并作好标记及记录。对不合格的阀门进行修复后重新试压。 6.6.2、安全阀定压 ）安全阀在安装前应按设计规定调试（在试车之前），当设计无规定时，其开启压力为工作压力的1.05-1.15倍，回座压力应大于工作压力的0.9倍，调试时压力稳定，每个安全阀启闭试验不应小于三次，调试时业主有关人员在现场，调试后填写记录并打上铅封。 ）调试介质： 、工作介质为气体用空气或惰性气体调试。 、工作介质为液体时，用水调试。 6.6.3管道安装具体施工要求1）焊工必须持证上岗，所使用的焊接材料必须具备材质证明及合格证。2)焊前应将坡口表面及内外侧100mm范围内的油漆，污垢铁锈等清理干净，并不得有裂纹，夹层等缺陷。3)管道安装前，管节应逐根测量、编号，宜选用管径相差最小的管节组对对接。4)下管前应先检查管节的内外防腐层，合格后方可下管。5)管节组成管段下管时，管段的长度、吊距，应根据管径、壁厚、外防腐层的种类及下管方法确定。吊索应采用尼纶吊带，防止外防腐层被损伤。6)弯管起弯点至接口的距离不得小于管径，且不得小于100mm。7)管节焊接采用的焊条应干燥，焊条的化学成分、机械强度应与母材相同且匹配，兼顾工作条件和工艺性，焊条质量应符合现行国家标准碳钢焊条、低合金焊条的规定。8)焊缝对口间隙、错边量、坡口及打磨的光亮度控制在要求之内。9)管道直线管段不宜采用长度小于800mm的短节拼接。直管段两相邻环向焊缝的间距不应小于200mm。卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜于在底部，组对时两纵缝间距应大于100mm。10)钢管对口检查合格后，方可进行点焊，管径大于800mm时，应采用双面焊。11)采用法兰连接的管道，法兰应与管道同心，保证螺栓自由穿入。法兰面保持平行，其偏差应不大于法兰外径的0.15%，且不得大于2mm。不得用强紧螺栓、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。12)钢管道安装允许偏差应符合表-5的规定：项 目允许偏差值（mm）轴线位置架空及管沟室外25室内15埋 地60标高架空及管沟室外±20室内±15埋 地±20水平管平直度公称直径DN1000.2Le%，且50公称直径DN1000.2Le%，且80立管垂直度0.2Le%，且30成排管道间距15交叉管外壁或隔热后间距20 注：Le为管子的有效长度表-5 钢管道安装允许偏差6.7 焊接工艺6.7.1 焊前准备1) 做好焊接工作量的统计,熟悉焊接场地。2) 焊接前,将本工程的焊接工焊工证件提交监理审核。3）本工程施焊的焊工必须具有焊工合格证，持证上岗，严禁无证操作。4)焊材由专人专管，对每人次领取的焊条数量和回收数量都应有详尽的纪录。5)钢管采用焊接连接，焊条采用应与母材化学成份相同，机械强度匹配。焊材必须具备完整的质量保证书，并存放在通风干燥处。6）在使用过程中，焊条不得乱丢乱放，发现生锈，脱皮的焊条不得使用。6.7.2焊接方法及材料选用1)焊接方法本工程管道采用焊条电弧焊焊接方法。2)焊接材料选用参见表-6母材焊条型号（牌号）20 #E4303（J422）Q235-BE4315（J427）10#E4303（J422）表-6 焊接材料选用规范6.7.3 施焊要求1)焊缝表面不得有裂纹、未熔合、气孔及夹渣等缺陷，焊缝上的熔渣和两侧的飞溅物应清除，焊缝表面凹陷、咬边深度应小于0.5mm，连续长度应不大于100mm，且其总长度应不大于焊缝全长的10，焊缝余高度宜为02mm,最大不大于4mm。宽度应每边超过坡口边缘2mm为宜，焊道与母材应平缓过渡。2) 多层焊接时,层间引弧点和息弧点均应错开,每一层焊缝接处至少错开20mm或错开30mm。3) 焊接时,必须将上一层的焊渣及金属飞溅物清理干净,并经过外观检查合格才允许进行下一层的焊接,严禁一次堆焊。4) 钢管对口检查合格后，方可进行点焊，点焊长度与间距应符合表-7的规定，点焊的焊肉如发现裂纹等缺陷应及时处理；管径（mm）点焊长度（mm）环向点焊点（处）350500506055007006070680080100点焊间距不宜大于400mm 表-7 点焊长度与间距5) 施焊时更换焊条应迅速,应在熔池未冷却前换完焊条,并进行引弧。按焊接工艺规程所定的焊接工艺参数进行施焊，不得在管子表面引弧、擦弧以免损伤母材。6 )焊接完成后,应将焊缝上的药皮、熔渣、飞溅清理干净。焊口检验合格后应标上焊工号和焊缝号,并做好焊接记录。6.7.3 焊接环境要求当焊接环境出现下列情况之一时，应停止施焊或采取措施：1）焊条电孤焊时，风速等于或大于8m/s；2）天气相对湿度大于90%；3）下雨天气。6.8 焊接检验焊缝的外观质量应符合表-8规定 项 目技 术 要 求外 观不得有熔化金属流到焊缝外未熔化的母材上，焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和灰渣等缺陷；表面光滑、均匀，焊道与母材应平缓过渡宽度应焊出坡口边缘23mm表面余高应小于或等于1+0.2倍坡口边缘宽度，且不应大于4mm咬边深度应小于或等于0.5mm，焊缝两侧咬边总长不得超过焊缝长度的10%，且连续长不应大于100mm错边应小于或等于0.2t，且不应大于2mm未焊满不允许注：t为壁厚（mm）表-8 焊缝的外观质量7管道试验7.1一般规定7.1.1当管道工作压力大于或等于0.1MPa时，进行压力管道的强度及严密性试验。当管道工作压力小于0.1MPa时，除设计另有规定外，进行无压力管道严密性试验。7.1.2管道灌水应从下游缓慢灌入,灌入时在试验管段的上游管顶及管段中的凸起点应设排气阀，将管道内的气体排除。7.1.3埋地管道试压、防腐检查验收后，应进行竣工复测，填写“测量记录”与“隐蔽工程记录”，经监理人员确认后，及时分层回填并夯实。7.2无压力管道闭水试验7.2.1本工程排水管道回填前应采用闭水法实测渗漏量进行严密性试验。7.2.2当管道内径大于700mm时，可按井段数量抽验1/3。7.2.3管道闭水试验时，试验管段应符合下列规定：1)管道及检查井外观质量已验收合格；2)管道未回填土且沟槽内无积水；3)全部预留孔应封堵，不得渗水；4)管道两端堵板承载力经核算应大于水压力的合力；除预留进出水管外，应封堵坚固， 不得渗水。7.2.4管道闭水试验应符合下列规定：1)当试验段上游设计水头不超过管顶内壁时，试验水头应以试验段上游管顶内壁加2m.2)当试验段上游设计水头超过管顶内壁时，试验水头应以试验段上游设计水头加2m计；3)当计算出的试验水头小于10m，但已超过上游检查井井口时，试验水头应以上游检查井井口高度为准；4)管道严密性试验时，应进行外观检查，不得有漏水现象，管道严密性试验为合格；实测渗水量小于或等于下表规定的允许渗水量；7.3压力管道试验7.3.1压力管道在全部回填土前应进行强度及严密性试验，管道强度及严密性试验应采用水压试验法试验。 7.3.2管道水压试验的分段长度不宜大于1.0km。 7.3.3试验管段的后背应符合下列规定： 1)后背应设在原状土或人工后背上；土质松软时，应采取加固措施； 2)后背墙面应平整，并应与管道轴线垂直。 7.3.4水压试验时，采用的设备、仪表规格及其安装应符合下列规定： 1)采用压力计时精度不应低于1.5级，最大量程宜为试验压力的1.31.5倍，表壳的公称直径不应小于150mm，使用前应校正, 压力表不少于2块。； 2)水泵、压力计应安装在试验段下游的端部与管道轴线相垂直的支管上。 7.3.5管道水压试验应符合下列规定： 1)管道安装检查合格后，应按规定回填土； 2)试验管段所有敞口应堵严，不得有渗水现象； 3)试验管段不得采用闸阀做堵板，不得有消火栓、安全阀等附件。 7.3.6管道水压试验时，应符合下列规定： 1)管道升压时，管道的气体应排除，升压过程中，当发现压力计表针摆动、不稳，且升压较慢时，应重新排气后再升压； 2)应分级升压，每升一级应检查后背、支墩、管身及接口，当无异常现象时，再继续升压； 3)水压试验过程中，后背顶撑，管道两端严禁站人； 4)水压试验时，严禁对管身、接口进行敲打或修补缺陷，遇有缺陷时，应作出标记，卸压后修补。 5)水压升至试验压力后，保持恒压10min，检查接口、管身无破损及漏水现象时，管道强度试验为合格。6)对位差较大的管道系统，以液体管道的最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道附件及阀门试验压力。7)强度试验升压应缓慢, 水压升至试验压力后，保持恒压10min，检查接口、管身无破损及漏水现象时，管道强度试验为合格。并填写强度试验记录。 7.3.7严密性试验，在强度试验合格后， 将压力降至操作压力状态进行，经全面检查，以无泄漏为合格。1)管道内径小于或等于400mm，且长度小于或等于1km的管道，在试验压力下，10min降压不大于0.05MPa时，可认为严密性试验合格；2)管道试验完毕后，应及时填写强度及严密性实验记录。7.3.8冲洗消毒1)给水管道水压试验后，竣工验收前应冲洗消毒。2)冲洗时应避开用水高峰，以流速不小于1.0m/s的冲洗水连续冲洗，直至出水口处浊度、色度与入水口处冲洗水浊度、色度相同为止。3)冲洗时应保证排水管路畅通安全。8质量保证措施8.1 要做好高程控制，测量临时基准点的设立不得小于2处，管道可分段设立标高控制桩，安装时管顶可拉一条直线以控制标高。8.2管道安装后的管身底部应与紧密接触，防止产生松动现象。8.3吊装时采用软吊带或采用钢丝绳缠绕多层破布包裹，以保护管子不受损坏。8.4试压时管内不应有空气，灌水排气时，要使排出的水流不带气泡，水流连续，速度不变，作为排气较彻底的标志。8.5试压泵通常安装在管段的底端，试压系统阀门必须启闭灵活，严密性好。8.6严格控制材料检验制度，做好同步施工记录、收集竣工需要的技术文件的原始件。8.7管道施工要随时注意天气情况，在整条管沟标高最低端开挖集水坑，利于使用潜水泵进行排水。8.8在管沟的开挖同时,应对人工操作的管道接口处扩挖必要的、符合要求的操作坑。9安全文明施工措施9.1安全规定9.1.1建立以项目经理为首的安全生产保证体系，明确岗位，落实责任，开展目标管理，对关键工序，事故易发现场设立安全控制点，并设专人管理。9.1.2开工前每一施工人员经过三级安全教育，切实领会安全教育精神，落实安全措施方可参与施工。9.1.3进入施工现场必须按要求戴好安全帽，穿戴好劳防用品，严禁不安全着装者进入施工现场。9.1.4高空作业要正确系好安全带。9.1.5各种电动机械设备，必须具有有效的安全接地和漏电保护装置。9.1.6小型电动工具在使用前应进行检查有无破损、有漏电现象，及时对存在安全隐患的工具进行维修或淘汰报废。9.1.7氧、乙炔瓶必须按安全距离放置，气瓶严禁曝晒，氧气瓶严禁沾油，乙炔瓶严禁使用时卧放。9.1.8焊接工作完毕后，应清理现场，切断用电设备电源。9.1.9管道试压前，应检查管道盲板的牢靠性，确认无问题后才能进行试压。9.1.10 施工现场必须配备足够的消防器材。9.1.11 电气设备有专职电工安装维修，其它人员不得擅自操作。9.1.12现场配置的机索具、机械、测试/测量工具等，均应符合安全技术要求，且在合格使用期内。9.1.13起吊时，要有专人负责指挥，信号要统一，思想要明确，吊装人的精力要集中，不准酒后作业，起重臂下不得站人或走动。9.1.14由于本工程部分地下管线埋土较深，人工开挖沟槽的槽深超过3m时应分层开挖，每层的深度不宜超过2m,层间根据情况应有留台宽度，根据土质、地下水位、开槽断面和载荷等因素设置沟槽支撑，并在沟槽外围设安全护栏以防高空坠落。9.1.15暑期施工尽量避开高温时间施工，并给予全部施工人员必要的防暑降温用品，确保施工人员的人身安全。9.1.16在施工现场设置明显的安全标识。9.2文明施工及环境保护9.2.1土方开挖后尽快将土石运走。9.2.2施工现场，做到天天有人负责场地清理，做到施工场地整洁。9.2.3管道水压试验、水冲洗用水经检测合格后，按规定排放到指定地点。9.2.4管道防腐人员应戴好口罩，对滴入地面的油污要及时清理干净。10施工劳动力、工机具计划10.1劳动力计划表序号工 种人数（人）备 注1起重工2 2管工4 3普工12 4电焊工4 5测量1 6电工1 7管理人员2  合 计26 10.2主要施工机具一览表：序号机 具 名 称规 格 型 号主 要 用 途单位数量1逆变直流电焊机ZX5-400D焊接台42远红外干燥箱YHL-100焊条烘干台13吊车25T管道运输台14砂轮切割机400管道加工台15电动试压泵DSY-60压力试验台16拖车10t管道运输辆17角向磨光机125坡口加工修口台28角向磨光机100坡口加工修口台69热融焊机焊接台110潜水泵排水台211氧割工具切割套212手动葫芦2T管道搬运台611施工手段用料施工手段用料计划表：序号材料名称规格单位数量备注1钢板 Q235A=20m216试压用盲板2钢板 Q235A=12m212试压用盲板3球阀DN20 Q11F-16个14试压、冲洗用4钢管DN20m150试压、冲洗用5钢管DN80m100试压、冲洗用6槽钢10m30试压、冲洗用7角钢50×50×5m30试压、冲洗用8枕木250×200×2000根90管道支垫9槽钢15m12防腐滚胎10轮胎300个4防腐滚胎11钢管DN125m12运管车12轮胎600个2运管车13钢管32m120焊接防雨棚14防雨蓬布50米/卷卷2焊接防雨棚15脚手杆48米360焊机棚/材料库16卡扣个300焊机棚/材料库17彩钢瓦2000×1000块120焊机棚/材料库12检测和测量器具计划检