廊坊某钢结构工程施工组织设计.doc

某某容器有限公司年产50万支高压容器项目钢结构厂房工程施工组织设计某某结构有限公司目 录第一章编制说明一、编制依据二、编制范围三、编制说明第二章工程概况与施工特点一、工程特征二、工程材料三、工程施工特点第三章施工部署一、指导思想二、施工组织机构三、施工组织管理四、施工机具设备表第四章施工准备一、施工组织准备二、施工技术准备三、生产准备四、现场准备第五章施工进度计划 一、工期二、工程保证措施第刘章施工方案 一、钢结构生产制造方案二、钢结构施工方案三、屋面板施工方案第七章主要施工管理措施一、安全保证措施二、季节性施工措施三、消防保证措施四、降低成本措施五、文明施工措施刘、环境保护措施第八章施工组织设计的实施与管理一、设计交底二、各项措施的分工与检察三、工期、质量、安全控制四、总结与归档第一章：编制说明一、编制依据1、某某容器有限公司年产50万支高压容器项目钢结构厂房工程方案图及有关补充图纸。2、国家工程建设有关部门规定 建设工程施工现场管理规定 建设工程施工质量管理办法 建设工程施工质量监督管理规定建设项目（工程）竣工验收办法 3、国家行业等有关标准、规范（1）建筑结构荷载规范GB50009-2001（2）钢结构工程施工及验收规范GB50205-2001（3）建筑设计防火规范GBJ16-版（4）涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923-88（5）冷弯薄壁型钢结构技术规范GB50018-2002（6）低合金钢焊条GB5118-85（7）熔化焊用钢丝GB/T14957-94（8）碳素钢埋弧焊用焊剂GB5293-85（9）低合金钢埋弧焊用焊剂GB12470-90（10）钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GBJ11345）（11）钢结构工程施工及验收规范GB50205-95（12）门式钢架轻型房屋钢结构技术规程CECS102:2002（14）钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程GBJ82-91（15）钢结构用高强度大刘角头螺栓、大刘角头螺母、垫圈的规格尺寸与技术条件GB1228-1231-91二、编制范围本次施工图纸范围内的钢结构所有内容及设计院的设计变更。三、编制说明（1）本工程的施工方案是根据该工程的特点，结合我公司的施工能力及技术装备情况，并与有关工程技术人员反复讨论、研究而编制的。（2）在编制过程中，注重于基础、主体结构钢结构及装饰工程,其他只作简要说明。（1） 人员组织、机具投入及目标制定等是根据我公司的综合能力及实践经验确定的。第二章、工程概况某某容器有限公司年产50万支高压容器项目钢结构厂房工程其主要结构技术特征：一、钢结构工程特征轻钢结构形式，屋面及墙面均采用彩钢保温板。二、工程采用材料（1）、钢柱、梁、吊车梁采用Q345B及Q235B钢，其余采用Q235B，以上材料均采用国家大型钢厂材料。（2）、高强螺栓为10.9级。（3）、焊接材料Q235采用E4330型焊条。自动焊采用H08MnA型焊丝和相应的ST431焊剂。（4）、钢结构在制作前进行抛丸除锈处理，除锈等级为Sa2.5级以上。（5）、钢结构经除锈处理后喷涂防锈漆两道三、工程施工特点（1）、该工程在施工中应重点划好施工顺序安排，大面积基础施工中一定控制好轴线尺寸、预埋件的位置精确、轻钢结构的加工尺寸、焊接质量等。（2）、该工程拟建场地地势平坦。施工场地宽阔，该工程基础、主体施工期间处于夏季多雨季节，应提前采取必要的措施。主体施工中，构件加工、安装的施工流程应合理组织安排，方能加快施工进度，缩短施工工期，提高经济效益。第三章 施工部署一、工程施工指导思想及目标（一）指导思想根据开某某容器有限公司年产50万支高压容器项目钢结构厂房工程的特点和条件，经组织公司高层决策人员和项目部有关人员对该工程进行定性、定量分析后，确定以“质量为中心、技术先进、科学管理、经济合理、切实可行”作为本工程施工的指导思想。（二）实施目标为确保该工程的质量、工期、安全等指标的高标准完成，充分发挥我公司的施工优势水平，科学安排，精心施工，严格履行合同确保完成如下目标：(1)、质量目标单位工程一次验收达合格标准。(2)、工期目标工程竣工交付：自开工之日起 120 天内竣工完成。(3)、安全生产目标采取有效措施，严格控制轻伤事故，杜绝重大安全事故的发生。(4)、文明生产目标精心组织安排，确保文明施工环境，确保市级文明工地，努力创成河北省及廊坊市标准化工地。二、组织机构一个高效的项目管理组织体系和组织机构的建立是项目管理成功的组织保证，为了保证该工程质量和工期的要求，我公司将严格按照项目施工法的原则进行组织施工。（一）、各部门职责（1）、技术总监：负责本工程全部质量施工管理协调各部门的生产与施工，确保工程达到优良。（2）、项目经理部：是工程的指挥中心，项目经理通过对各职能部门指挥，调动和协调各作业部门的生产计划工程进度和质量。科学组织和管理进入现场的人、材、物资，做好人力和机械设备的调配和供应，组织编制工程项目施工组织设计，包括工程进度计划和技术方案，制定安全生产和保证质量措施，确保公司下达的各项经济技术指标的全面完成。（3）、工程部：负责工程施工的计划，进度及对甲方的有关工作事项。（4）、技术部：负责施工技术与施工质量以及各种技术资料。（5）、后勤部：负责原材料，生活，安全后勤的组织供应。（6）、钢结构安装队：负责钢梁及檩条的安装。（7）、彩板安装队：负责墙面板、屋面板及围护结构的安装。（二）、组织机构质量工程师钢结构工程检验员质安部安全员钢结构安装队长兼施工员项目经理现场项目经理部工程部技术工程师脚手架工作平台搭设队长材料、计划管理员总务部机电管理员事务管理员三、施工组织管理（一）组织：实行项目经理负责制，对该工程的工期、质量、安全等全面工作负责。项目部由项目经理精选人员，组成整套管理网络体系。（二）管理：“建好一个项目的主要问题不仅在于工人而更重要的在于管理”这是我们的共识。根据项目的规模，我们实行项目管理，以项目经理负责制来严格执行有关国家方针、政策和法规，拟定工程的总目标和每个成员的工作目标及行为纲领，使所有人员都明确自己的岗位和职责，并把岗位职责和管理目标同经济效益结合起来，充分发挥各自的主观能动性和创造性。四、施工机具设备表序号名称单位数量规格备注1吊车台225t2汽车台11.5t3电焊机台44气焊工具套25经纬仪台26水准仪台27跳板块608电动扳手台49千斤顶个210电钻个1011手枪钻个812冲击钻个213角向磨光砂轮个414钢丝绳米300D17.515钢丝绳米300D1216麻棕绳米500D2617镀锌铁丝Kg1508#18钢管米30D219×8第四章 施工准备一、施工组织准备根据某某容器有限公司年产50万支高压容器项目钢结构厂房工程的规模和特点，我公司决定调用具有工业厂房和钢结构施工经验的优秀技术管理人员和有一定素质的工人骨干，组建项目部，确保该工程施工顺利进行。二、施工技术准备（一）熟悉设计图纸，进行技术交底，对主要分部分项工程编制详细的施工方案，做好充分的技术准备。（二）充分了解现场周围场地环境及地质地貌情况。（三）编制施工图纸预算和施工预算，提供材料计划。（四）编制总体施工工艺和各分部施工措施。（五）按设计总平面图的设计布局，做好建筑物的定位放线工作，对临时道路、及材料堆放、场内材料运输进行合理的定位布置。三、生产准备（一）生产准备工作主要包括建筑材料的准备、人员的调配、建筑安装机械的准备。（二）建筑材料主要按施工预算、进度安排计划要求，按材料的名称、规格、使用时间编出需用量计划，为组织备料、确定仓库、场地堆放所需的面积和组织运输提供依据。（三）根据施工组织设计的施工进度计划和各分部（项）工程施工进度安排，计算出该工程分部。（四）建筑安装机具的准备，根据采用的施工方案安排，确定施工机械的类型、数量和进场时间、进场地点和方式，编制施工机具需用量计划，为组织运输、堆放安装提供依据。四、现场准备（一）对施工现场做好进一步勘察，了解有关地下水、电线路等准确位置，如有障碍，及时与有关部门联系采取措施，做好现场临时运输、设施用房及场地围墙。（二）现场“五牌二图”的制作为了保证工程施工按期顺利进行，让社会各界更多地了解支持和监督该工程建设，开工前做好现场“五牌二图”。（三）做好施工场地的控制网测量。场内运输、施工道路的主入口根据甲方提供的图纸和现场实地勘踏。第五章施工进度计划一、工期该工程投标工期共为120 天，为确保工期，精心编排了施工进度控制表。二、工期保证措施：加强领导、严格管理、优化组织，精心施工，合理安排，优质高速。（一）、科学性安排生产，精心编制施工组织设计，周密合理安排形象进度，做到生产安排计划性、管理科学性，使各工种密切配合、流水作业，达到确保工期的目的。（二）、设备料具组织：本工程所需施工机械、料具由公司统一调度，以满足工程需要，确保工期。（三）、管理措施：根据该工程的规模和特点，我们严格执行网络计划和项目经理负责制，实施本企业内部管理的规章制度，保证工程的顺利施工，达到优质高速的目的。（四）、根据预算分析、编制进度表，各部位各专业根据施工进度表具体制定进度计划，按工程量发放劳动定额，对照控制点的要求，由项目经理及时对各专业进行奖罚兑现。（五）、强化组织管理，充分调动安装队员积极性，使整个工程在计划时间内完成。（刘）、根据本工程特点，加大机具投入，我们计划布置2台16T汽车吊作业，满足生产需要，集中人力、物力，加快施工进程。（七）、做好钢结构水电、消防等安装工程的预埋、预留工作，避免出现差错，以至乱打乱凿，影响质量和工期。（八）、充分发挥经济杠杆原理，合理调节工人的竞技状态，使速度质量与经济挂钩，坚持“多劳多得”的原则，确保工程能提前完成。（九）、全过程施工中，科学安排最小劳动组合和最小工作面使劳动力和机具得到合理运用。（十）、采用网络计划控制进度，不断检查施工顺序，节约时间，控制资源消耗及劳动力状况，达到提前工期的目的。第六章 施工方案一、 钢结构生产制造方案（一）、材料准备：1. 当钢材的表面有锈蚀，麻点或缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度允许偏差值的1/2。2. 钢材端边或断口处不应有分层夹渣等缺陷。3. 钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GBG8923规定的C级及C级以上。4. 钢材的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。5. 焊条的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求；保证不受潮，无脱皮现象。6. 连接紧固件应符合GB502052002。7. 油漆应无结皮，起块现象，应有合格证。（二）钢结构制作工艺流程:放 样号 样钻 孔切 割焊 接抛丸或喷砂螺栓连接成品防腐成品堆放构件运输吊装准备场地准备机具准备技术准备检查、弹线、编制构件检查接头准备钢钢、钢梁吊装终拧、焊起吊临时固定初校复拧初拧屋面板、墙面板安装、1、钢板下料：首先检查钢材的直无扭曲现象，须调直矫正，根据图示尺寸放样下料；钢材切割面或剪切面应无裂纹夹渣；对接处应保证焊接符合相关验收规范；并且垫在一个平面上保证接在一个面上。 钢板下料前应对钢板的平整度进行确认，如钢板有明显变形应经调平后方可下料。下料过程中应正确调整火焰，保证切边整齐无挂渣，下料后，应对工件的几何尺寸进行检查，确认无误后方可转入下道工序。下料后应对切口进行修整、清理飞溅。高于边口部份应打磨平齐。2、放样、号料一、放样前的准备1、放样地板必须平整，保持干净，不准在地板上乱放与放样无关的物品。2、熟悉施工图纸设计要求和工艺规程，了解设计要求和工艺要点，然后确定放样方法，根据获得尺寸的需要，确定画出投影面个数。3、制作样板、样杆用的材料应根据构件的大小、精度、批量和使用性质（如使用频次）来选择，一般用0.8-3mm薄钢板制作样板。4、准备好放样的工具、量具，所使用的量具均需在计量部门检定的使用周期内。二、放样1、对于一般需要校对设计尺寸或获得设计尺寸的零件、部件、构件，应按1：1的比例放样，根据需要可全部放样，或局部放样，也可用计算方法简化放样工作。度规量出，对于长直线不得用平尺一段一段延长取得，必须用粉线弹出。3、先画结构的基准线，再根据基准线划出零件、部件及构件的相对位置线，最终划出零件、部件及构件的轮廓线。4、实样画好后，应按施工图样校验零、部件及构件的基本尺寸，如中心线、长、宽、高、角度等。5、按已划好的实样制作样板。放样和样板（样杆）的允许偏差应符合表规定。放样和样板（样杆）的允许偏差项 目偏 差平行线距离和分段尺寸±0.5mm对角线差1.0mm宽度、长度±0.5mm孔距±0.5mm加工样板角度±2006、制作样板时根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平面等加工余量。7、制作好的样板和样杆都要注明各种符号、各种要求，标注要清晰、明确、一目了然。全部样板、样杆经检验合格，打钢印后方可使用。8、填写焊接过程卡，必须尺寸准确、字迹工整、清晰，并画简易图形。三、号料前的准备、熟悉工艺规程，弄清样板，样杆上所注的一切说明和符号、数量等，是否与作业票一致。理。、所有代用材料的零件，必须严格遵照经过批准的代料单执行，不得擅自代用。、检查样板、样杆是否拿错，有无变形。6、号料场地打扫干净，把原材料垫放平整后方可进行号料。四、号料、材料铺开后，应仔细计算可号零件数，尽量套裁，务使材料充分利用。、用直尺或样板样杆号料，用划针或石笔划线，不得在样板上直接打样冲眼号料。、弹粉线不允许在大风条件下进行，也不允许在料尚未垫平的情况下进行，弹粉线时需要将粉线左右摇摆一下，垂直起落。五、打样冲眼（1）、打样冲眼偏离划线位置误差，不得超过规定的要求。（2）、气割件50mm左右打一点，曲线处密一点，两线相交处打一点。（3）、剪切件每100毫米左右打一点。（4）、气割零件划线，应留出合适的割缝余量。（5）、对于重要件的号料:直线形划双道线,打双排样冲眼,重要孔应划出比孔线大2-3mm的检查孔线,打上四个样冲眼,用油漆圈点标明孔径与数量.（6）、 号料应让出料边、料头。（7）、料不够长允许接料时，其接头应考虑装配后焊缝相互错开。（8）、号料完毕，按照样板所注，用油漆标到零件上，同时标出规范的施工符号。刘、下料钢板、型钢下料采用氧一乙炔气体火焰切割（包括手工气割、半自动气割和自动气割）、机械切割。一、气割下料（一）、气割准备工作1、必须熟悉有关气割下料工艺文件，设计要求和号料符号。2、乙炔气瓶和氧气瓶放置距离在6-8m之间，不能暴晒，移动时应有专门的小车载运，分别离开工作地10m以上。3、必须检查：乙炔气瓶、氧气瓶阀门、压力表、减压伐、输送氧气、乙炔气的胶管带、割炬是否完好，连接是否紧密。4、氧气瓶、乙炔气瓶阀门上严禁沾油，安装阀和表时吹净接口尘土、沾染物。5、当氧气瓶内压力降至105N/m2（0.1MPa）时，必须停止气割，防止回火。乙炔瓶内气压降至0.1MPa时，应停止使用，更换气瓶，乙炔气瓶应直立放置。6、气割钢板应平整。7、根据气割钢板厚度选用割炬型号，安装割炬到割枪上去时，内嘴与外嘴要对准。8、气割钢材应平稳地放在支架上，或者在地面用槽钢垫起，割炬必须垂直于被切割的钢材。9、气割钢板，钢板下面应有一定的空隙。（10）、气割钢板不得存在严重的氧化皮、污物，号料线应清晰可见。（二）、气割操作工艺1、手工气割：2、气割异性件时，割炬应垂直工件表面；直线切割时，根据气割钢板的厚度不同，割炬应沿气割方向倾斜一定角度。3、半自动气割：（1）、气割机切割直线时，把切割机放在直线专用轨道上，轨道边和线相平行，割炬和割线对正。（2）、用割圆规割圆和圆弧，割大直线圆或圆弧时，把割炬、切割机安装在圆弧转杆上，割炬对准割线，把定位杆的尖端插在圆心的孔内，把移动铁饼靠住定位杆，然后点着火即可进行切割。（3）、如果采用快速割炬，应根据钢板厚度不同，割炬作一定角度的后倾。4、仿型气割：（1）在摇臂式气割机或直角座标气割机上作仿形气割时，要确保靠模固定牢靠。并保持与钢板平行。（2）气割前开动机器空运转，保证磁力滚轮沿靠模滚动平稳，无脱出或打滑现象。（3）、气割时，割炬要垂直钢板表面。二、机械剪切1、工作前应仔细了解有关图样、工艺文件、作业票，掌握剪切件的技术要求，譬如对数量、规格、号料线有疑问时，必须询问清楚。2、检查刀刃是否锋利，剪板机上下刀刃间隙是否合适。3、剪切件在一般情况下，都可以先剪切后矫正。如果材料的平面度、直线度影响到剪切精度时，则应先矫正后剪切，对无法矫正者，应拒绝使用。4、凡数量较多的剪切零件应尽量利用挡板定位剪切，使用挡板时，要注意推靠和紧固挡板，推料时不宜用力过猛，以免挡板移动，首末件必须检查，在剪切过程中，必须随时抽检，保证零件各部尺寸符合图样要求。5、对划线样板必须首先检查其各部尺寸是否正确。6、在一般情况下，如果图样上有特殊要求时，划线公差则应符合图样的要求。7、边棱上的毛刺和凹凸不平须铲除，切断边的表面不允许有刻痕和毛刺。三、矫正和成型（一）、矫正和成型工作1、凡经气割和剪切的钢板和型钢原则上均需调平。在可能的条件下，应尽量采用机械调平，对于薄件、小件且数量较少者，可以用手工锤击调平。2、工字钢等应尽量用螺旋顶压的方法校直。3、调平工序一般均在冷状态下进行，碳素结构钢在环境温度低于-160C，低合金钢结构在环境温度低于-120C时，不得进行冷矫正和冷弯曲。4、碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度应根据钢材性能选定，但不得超过9000C，低合金钢结构在加热矫正后应缓慢冷却，温度降到200-5000C时或周围气温在-250C时，严禁对零件进行任何打击。5、矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤。在200-5000C蓝脆温度区进行锤打和弯曲工作，低合金结构钢应缓慢冷却。7、弯曲成形的零件应采用弧形样板检查，当零件弦长小于或等于1500mm时，样板弦长不应小于零件弦长的2/3，零件弦长大于1500mm，样板弦长不应小于1500mm，成形部位与样板的间隙不得大于2mm。（二）、型材曲型图样规定的尺寸：（1）、曲型时，两端依次进行，先曲一端，然后再曲另一端，直至达到要求。（2）、曲型过程中，如需用铁锤锤击时，须垫平锤或垫板。（3）、曲型后对照样板进行修整，直至达到要求为止。（4）、热弯后的工作应缓冷，轻拿轻放，防止变形。2、使用型材卷弯机曲型时，根据不同的弯曲方向选择适当的压模（辊模）附件，按机床的操作顺序工作，连续曲型时，应及时清理脱落的氧化皮等。3、使用靠胎曲型时，应使用“撅子”和卡子，将工作夹紧，随时扫曲氧化皮，应尽量用平锤和垫板，个别锤痕的深度一般不超过工件厚度的10%，但深度不得超过2毫米。（三）、板材曲型1、封头的曲型翻边，应尽量使用木锤敲击，不许打出锤痕，重要工件曲型时，应使用垫板。2、热弯板材时，要统一指挥，互相配合，协调一致，动作迅速。（1）、两个或两个以上的弯时，应依次进行，不应同时曲两个弯。（2）、曲型过程中，要及时用样板校对，如需要铁锤敲击时，需垫平锤或垫板，薄件应使用木锤。3、冷弯板曲型前应划出折线，垂直折线两侧面的锐角采用砂轮磨成半径10毫米左右的圆角，长度约150毫米左右，以防止应力集中而产生断裂。四、制 孔1、螺栓孔的尺寸精度、孔壁表面粗糙度应按设计图样规定，如未规定时，则按下列使用条件确定。（1）、A、B级螺栓孔（类孔），应具有H12的精度，孔壁表面粗糙Ra不应大于12.5m。（2）、C级螺栓孔（类孔），孔壁表面粗糙度Ra不应大于25m。2、制孔采用钻削，机床可根据钻孔的可能选用立式钻床或摇臂钻床或手电钻或万向摇臂钻床。3、钻孔工作（1）、钻孔时必须将钻衬套和钻头安稳安牢，钻头的轴线必须与零件表面垂直，开车后观察钻头是否晃动。（2）、钻孔时应使钻头尖部对正冲眼，对于孔眼距要求较严者应先停车对好孔心，然后开车再对正一遍。（3）、板厚大于10mm时，孔径大于10mm的工件钻孔前，必须用压板压牢，以免在钻孔过程中，工件串动。（4）、两个或两个以上工件叠起来钻孔时，总厚宜小于50mm。（5）、钻孔过程中可根据情况加乳化液或油冷却。五、焊接（一）、埋弧自动焊一、焊接材料：1、根据焊接的材质和结构形式选用焊剂和焊丝。2、焊剂：必须保持干燥和清洁，焊剂应在2000C2500C温度下烘干2小时。二、工艺规范：1、对接接头单面焊（1）、在焊剂垫上焊接。（2）、在焊剂铜垫板上焊接：板料可用电磁平台固定，也可用龙门压力架固定。（3）、在永久性垫板或锁底上焊接。2、对接接头双面焊（1）、悬空焊（2）、在焊剂垫上焊接：焊完第一面后翻转工件，进行反面焊接。（3）、在临时衬垫上焊接：焊接第一面时，接头处留有一定积隙，以保证焊剂能填满其中。（4）、环缝对接焊：一般采用对面焊，先焊内环缝在焊外环缝。3、角焊缝焊接（1）、船形焊：相当于900V形坡内对接焊。（2）、平角焊：应用于不易移动的角焊缝。三、焊接工艺：1、如果使用直流焊机，应采用反接法焊接，即焊接工件接负极，小车接正极。2、首件焊接之前要进行试焊，然后在焊工件。3、平焊及重要的结构焊缝，应在引弧板上引焊，在收弧板上收焊。4、焊丝应于焊缝保持对中。5、对于有淬火倾向（中碳钢以上）的钢材，应进行焊接前预热。6、焊接对接头、厚度较大的焊件应采用多层焊。四、二氧化碳（CO2）气体保护焊（一）、焊接材料：1、焊接用焊丝使用前必须清楚其上的油污、锈斑。2、二氧化碳（CO2）气体，为保证焊接质量使用前必须进行水处理，以保证二氧化碳（CO2）气体的纯度。（二）、焊接工艺1、二氧化碳（CO2）气体保护焊焊接碳钢及合金钢时，一般应采用直流反接法，既焊件接负极，焊枪接负极。2、焊前应打开高压阀，通电对气体预热1015分钟，然后在打开低压阀调整气体流量，进行焊接。3、调整焊接电流，试电流应在废钢板上进行。4、引弧前应将焊丝端部球状金属剪去，焊丝端部于工件应保持一定的距离。5、二氧化碳（CO2）气体保护自动焊：（1）、平焊：为了获得焊缝宽度，焊丝可作横向摆动，摆动时不得破坏（CO2）气体保护破坏效果。（2）、立焊：分上焊法和下焊法。（3）、横焊：焊枪应作适当的前后直线往复运动，焊缝于焊枪应保持一定的水平夹角。（4）、仰焊：采用较小的电流和电压，焊枪可作小幅度的前后直线往复运动。（5）环缝焊：采用焊枪固定，焊件旋转的方法施焊。大型复杂的焊接结构，根据实际的可能，可分成若干小单元，分别进行装配焊接，然后进行总装。必要时，也可到现场总装。大型复杂的焊接结构，需要在工地分段用螺栓连接时，应进行预装配，并作出标记。装配时定位焊的焊点（或一段焊缝）应符合如下要求：（1）保证焊牢，不致裂开，一般焊点长度位5-30mm，焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不应大于8mm，间距根据强度要求而定，一般约50-300mm为宜。定位焊如有裂纹时，必须铲除重焊。（2）在焊接交叉处不应有定位焊缝，要离开50mm左右进行定位焊。（3）定位焊时，使用与成型焊缝相同型号的电焊条。五、钢梁制作 1、型钢组立时应保持组立机工件前进速度不大于200mms。组立点焊 时应保持焊点间距在300mm400mm之间，控制焊点分布均匀，焊点大小在l 5mm25mm之间，并应保证焊点熔合良好，无虚焊、无偏焊、工件翻身时应在吊车配合下，轻搬轻放，防止磕碰变形。 组立完成后应对工件几何尺寸进行检验，如有超差应及时校正。检验无误后方可转入下道工序。刘、H型钢的全位焊接 6.1.2、焊接顺序，应先焊下翼绿焊缝后焊上翼缘焊缝。焊后应对焊道进行清理。 6.1.3、焊后24小时应对焊缝进行无损检测。焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。6.1.4、检查合格后，应在工艺规定的焊缝部位打上焊工钢印H型钢的整形和矫正: 焊接完成的H型钢构件，应对焊接变形进行矫正和整形，整形和矫正应在H型钢矫正机上进行， 翼缘板与腹板的垂直度应不大于 b100，b为翼缘板宽度。H型钢连接板的加工拼焊: A、H型钢连接板的加工： H型钢连接板的下料：板厚16mm以下的应在剪板扣下料，板厚16mm以上的连接板应在自动切割机上下料。 钢板下料后均应对各边口进行清理，理除飞边和毛刺，并应对各边口磨钝。 连接板的正确加工是保证构件川页利安装的关键之一，连接板钻孔时，对批量大的相同规格的连接板应做钻模，对个别尺寸的连接板应做 钻孔样板，确保加工无误。 B、H型钢连接板的拼焊 H型钢外形几何尺寸的正确与否的关键在连接板的拼焊，拼焊前应反复对照图纸进行确认，并应在地模上按1：1放样，确认各拼焊角 度无误方可施焊，放样时应充份考虑到焊接变形和焊缝的缩余有适当余量，保证构件冷却后外形几何尺寸符合图纸设计要求。 C、加劲肋的拼焊加劲肋板内侧靠近腹板与翼缘板焊缝处应按焊缝大小切角，两侧加 肋处，应保证两侧肋板对称，不错位，焊接要求按设计图纸执行。七、拼装（1）拼装时需注意焊接过程中的变形及焊缝收缩量对几何尺寸的影响，采取必要措施，严格控制焊缝的装配间隙。（2）对拼料的装配要求：拼料的长度和宽度均应大于300mm。（3）对接接头错偏量不应大于钢板厚度的1/20，但最大不应超过2mm。（4）装配桁架结构时，可用定位块进行装配或仿形装配或地样装配。（5）装配圆筒形工件时的要求：对于用钢板连接圆筒体的节点，钢板四周尺寸偏差±2mm，特殊要求按图样和工艺规定执行，确保圆筒杆件中线汇交于节点中心。对于弧形节点板连接，多向管节点以及相贯管节点连接的节点，检查相贯切口，确保相贯处焊缝间隙均匀，且各管中心线汇交于节点中心。（6）为控制结构件的焊接变形应采取如下预防措施：装配间隙应尽量减小，使之符合规范及设计要求选择合理的装配步骤、焊接次序和正确的焊接规范。2、用火焰矫正结构件变形时，要注意材质，防止开裂，一般加热温度为5007000C，严禁2005000C蓝脆温度区进行锤击。焊缝的无损探伤及外观验查 (1) 焊缝外观检查的质量要求应符合GB10854钢结构焊缝外形尺寸技术规范的要求。 (2) 无损探伤应在焊后 24 小时，并在外观检查合格之后进行无损探伤应按GB11345钢焊缝手工超声波探伤方法和结果分级执行。 (3) 在焊缝无损探伤检测中发现超标缺陷时，应对缺陷产生的原因进行分析，并提出改进措施，焊接的返修方案应经焊接工程师同意，返修的焊接性能和质量要求与原焊接要求相同。 (4) 缺陷返修应将缺陷清除彻底，并应露出全属本色后方可进行修补。原则上每道返修焊缝不得超过两次。 (5) 焊接返修后，应按原焊接要求进行复检。焊后工作：（1）、焊件摆放整齐，堆放要安全，场地打扫干净。（2）、填好交接班记录。技术要求：1、重要结构件的重要焊缝，焊缝两端或焊缝交叉处必须打上焊工代号钢印。2、焊前对焊件应预先清除焊缝附近表面的污物，如氧化皮、油、防腐涂料等。3、钢结构件隐蔽部位应焊接、涂装、并经检查合格后方可封闭。4、双面对接焊焊接应挑焊根，挑焊根可采用风铲、炭弧气刨、气刨及机械加工等方法。5、多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查、清除缺陷后再焊。6、焊接过程中，尽可能采用平焊位置。7、焊接时，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过的渣壳；焊丝、焊钉在使用前应清除油污、铁锈。8、对接接头、T形接头、角接接头、十字接头等对接焊缝及对接和角接组合焊缝，应在焊缝的两端设置引弧和引出板，其材质和坡口形式应与焊件相同。引弧和引出的焊缝长度：埋弧焊应大于50mm，手工电弧焊及气体保护焊应大于20mm。焊接完毕应采用气割切除引弧和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。二、钢结构安装组织方案 （一）、人员组织1、由通域公司安装分公司组织5060人的安装队，其中80%以上人员应参加过钢结构工程的安装，50%以上的人员具有高空作业能力，专业吊装工不得少于8人，高空作业人员不得有心脏病、高血压、低血压及恐高症等一切不适应高空作业的症状。2、人员分配：吊装队设队长1名，负责全权指挥；技术员1名，负责吊装过程中的全部技术工作；兼职安全员1名负责整体吊装过程中的安全检查和督促工作；其余人员根据工作需要，灵活配备。3、安装顺序：考虑到工期情况，我公司决定采取以下安装方案，具体措施如下：首先对支撑面标高及轴线进行复测，做好工序交接验收钢柱、钢梁吊装、支撑安装：钢柱、钢梁用吊车吊装，用25T汽车吊吊装，吊装前应检查吊点是否牢固，吊装时保证吊车起重臂下无人，钢梁起吊时，要选择好起吊点，吊装机械行走道路及起吊位置的地基情况要满足要求。3.1钢柱安装3.1.1先将钢柱上部及下部，在两个方向划好中心线，在钢柱+1.5m左右处划好标高线。3.1.2钢柱基础锚栓上安装34个调节螺母。3.1.3将钢柱吊装就位，按设计及规范要求进行调整。3.1.4在纵横方向各架设一台经纬仪，进行柱子垂直度的调整，水平标高架一台水准仪进行标高调整。3.1.5调整符合要求后，将地脚螺栓拧紧。3.2钢梁安装：首先将在地面组装好的斜梁吊起就位，并与柱连接。根据安装顺序宜先从靠山墙有柱间支撑的两榀钢架开始。在钢架安装完毕后应将其间的檩条、支撑、隅撑等全部装好，检查其铅垂度，并做好记录。然后以这两榀钢架为起点，向后进行安装。钢柱安装时要严格控制轴线及标高偏差，争取一次安装成功。 4、钢架在施工中以及人员离开现场的夜间，需采用支撑和缆绳充分固定。5、安装过程中，在结构尚未形成稳定体系前，应采取临时支撑措施，临时支撑应有必要的强度和钢度。（二）钢结构安装工艺：钢构件的安装是在土建主基工程及钢构件制作工程结束后进行的工序，该工序施工既将整个工程的主体框架树立起来，该工程的工程质量对整体工程形象更为重要。又因工程高空作业多、时间长，所以安全问题及安全防护设施是该工程中的主要问题。为确保在施工中做到工期快、质量好、安全无事故，特制定以下工艺和措施：1、按图纸尺寸要求弹出予埋板轴线，复验基础。2、清理螺栓丝扣部位，并用黄油涂抹塑料布包扎预埋铁清理干净。3、为保证钢梁安装准确，必须对钢梁实际几何尺寸进行测定，测定内容主要是：钢梁全长、法兰盘的尺寸、钢梁的翼板垂直度、钢梁的中心标记等。（1）、钢梁在安装之前，因在地面进行拼装，同时钢梁加工时考虑运输问题分段进行加工，所以现场必须对钢梁进行拼装。拼装应尽量在现场组装平台上进行，以保证拼装质量合格，没有组装平台亦应在平整、坚实的土地上拼装，节点连接应先用临时螺栓固定，经实测检查符合设计要求后才可对节点进行永久连接，要保证拼装后的钢梁有足够的钢度和可靠的稳定性。 （2）、钢梁吊装采用铁横担进行吊装，减少钢梁因吊点及自重在吊装时产生变形。（3）、钢梁起吊前，要找平、垫稳，用高强度螺栓初紧，拼装时钢梁必须在所起吊钢柱角附近。（4）、钢梁的吊装，需从一端的山墙开始起吊，吊装前应进行，确认无误后方可正式起吊。（5）、所有准备工作就绪后，由项目经理会同其他施工技术人员及吊车指挥人员，最后检查各项工作是否落实无误，然后由吊车起重人员统一指挥起吊。在钢梁的两端应设置牵引方向的控制绳。钢梁起吊后，应保证水平吊至柱顶上，用两端控制绳旋转钢梁，使其对准轴线，随之缓慢落钩。钢梁就位后，安装人员立即拧紧各部位高强螺栓（初拧）。（6）、在第一根梁吊装进行联接时，另外的钢柱同时进行拼装，仍用铁横担起吊，具体操作与上略同。（7）、在第一根吊装后，立即将吊车向后退，吊装第二根梁，方法同前，第二根梁安装就位后，立即将第一和第二梁的屋面顶部钢檩条及柱间檩条进行联接，以确保两梁及钢柱之间的整体性。（8）、第三根梁以及以后各梁均采用同上方法，凡安装好的梁及立刻与前一横梁用檩条联结，以保证其实整体性，直至全部钢梁安完毕。（9）、高强度螺栓在初拧一小时内完成终拧过程。（三）、吊车梁安装1将钢柱牛腿处垫板垫好，把牛腿标高调整准确，并在牛腿上划好纵横中心线。2将吊车梁按顺序吊装就位后,进行中心、标高、跨距调整。3在厂房端头架设经纬仪进行中心及吊车梁的直