完整版（2023年）汽车生产线钢框架结构物流中心工程专项施工方案.docx

完整版（2023年）汽车生产线钢框架结构物流中心工程专项施工方案目录第一章工程概况5一、工程概述5二、工程特点5第二章编制说明7一、编制目的7二、论证理由7三、编制依据7第三章施工计划9一、工程工期目标9二、工程质量目标9三、工程安全目标9四、材料组织及主要施工机械及工具计划9第四章施工工艺技术15一、钢结构制作151、钢结构制作工艺流程152、H型钢加工方法173、箱形截面构件的加工方法234、构件的组装275、钢结构的制作质量验收标准296、钢结构制作的质量控制32二、钢结构的安装451、安装工艺流程452、钢结构的吊装顺序472、吊装机械的选择483、钢柱及钢梁安装495结构安装质量检查及控制566、现场安装焊接程序607、高强螺栓施工工艺61三、压型板的安装661、概况662、编制依据663、质量保证664、运输和堆放675、建筑构造686、压型金属板安装69第五章、施工安全保障措施71一、安全管理目标：71二、安全管理组织71四、安全管理制度：72五、安全生产保证体系：73六钢结构吊装工程危险源识别及风险控制75七、钢结构吊装安全防护措施77八、雨季施工措施84九、应急救援预案85第六章劳动力计划90一、管理组织机构及人员安排90二、拟用于本工程的人员91第七章主要构件的计算及吊装机械的选择92一、主要构件的数量92二、主要构件的起吊高度92三、吊具体的选择94第一章工程概况一、工程概述工程名称：*汽车有限公司C490乘用车生产线建设项目物流中心二期项目工程地点：*市*镇*工业园设计单位：机械工业部汽车工业*规划设计研究院二、工程特点1、工程结构特点a、该工程为钢框架结构，地上2层（局部三层），檐口标高为20.08米，总用钢量约6000吨。b、钢柱系统：柱距均为12m的焊接矩管；最重为13t,其连接主要方式为螺栓加焊接，柱脚采用螺栓与基础连接。c、屋面系统：屋面钢梁为H型钢，起吊高度22.6米，最重构件5.2t与钢柱的连接形式为焊接加螺栓。其中屋面跨度最大的为36m0d、平台梁系统：主梁与次梁连接为螺栓连接，为焊接H型e、屋面系统：屋面板采用360直接锁边470型O.6mm灰白色镀铝锌压型钢板+100厚离心玻璃棉，底面有加筋铝箔防潮层+内板820型O.5mm灰白色镀锌压型钢板，采光带采用上下双面覆FH601R防老化薄膜，f、墙面系统：在山墙标高23.5m,厂房+L2m以上外围护墙373型O.6mm镀铝锌银灰色压型钢板+75厚离心玻璃棉卷毡+0.2mm隔热反射铝箔贴面+0.5mm镀锌银灰色压型钢板。2、工程难点点钢柱单件尺寸大、重量大，给现场施工中吊装及焊接带来相当大难度，焊接过程中应采取厚板焊接工艺（如焊前预热及焊后保温等工艺措施）；屋面梁跨度大、起吊高度高。施工范围大，各种构件布置必须分类就近堆放，尽量减少材料的二次搬运，同进须合理安排起重机行走路线，以提高工效，钢结构在安装过程中，须做好冬季施工安全措施。构件品种多：本工程因各种钢构件均需工厂加工制作，然后运输至工地，各种构配件必须有组织、有计划按图纸要求分类编号,小构件须分类打包做到有条不紊。第二章编制说明一、编制目的为保证有限公司一一车间钢结构工程有组织、有计划、有目的地顺利进行施工，合理地安排工程进度，实现“高质量、高标准、高品质、高效益”的目标。确保工程质量优良，满足业主需求，编制本施工方案。二、论证理由根据建质L2009187号文超过一定规模的危险性较大的分部分项工程范围中跨度大于36米及以上的钢结构安装工程专项方案需经过专家论证，本工程含有跨度为39米钢梁安装，因此需专家论证。三、编制依据1、本企业在加工制作、施工安装方面的人力资源、设备机具资源、技术及项目管理能力等。2、*汽车有限公司C490乘用车生产线建设项目物流中心二期项目施工图纸。3、国家、行业现行设计与施工技术规范、规程质量标准、安全标准、管理标准等进行编制。(1)建设工程项目管理规范(GB/T50306-2006)(2)冷弯薄壁型钢结构技术规范(GB50018-2002)(3)门式刚架轻型房屋钢结构技术规程(CECSl02：2002)(4)建筑工程施工质量验收统一标准(GB50300-2001)(5)钢结构工程施工质量验收规范(GB50205-2010)(6)钢结构焊接规范(GB50661-2011)(7)钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程JGJ82-2011)(8)涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级(GB/T8923)(9)工程测量规范GB50026)(10)压型金属板设计与施工规程(YBJ216-88)（三）施工现场临时用电安全技术规范(JGJ46-2005)(12)建筑机械使用安全技术规程(JGJ33-2001)(13)钢结构工程施工规范(GB50755-2012)(14)重要用途钢丝绳(GB/T8918-2006)第三章施工计划一、工程工期目标现场施工工期目标：即180日历天。见附件1：施工进度计划表二、工程质量目标确保工程质量达到优质工程标准。三、工程安全目标1、六项重大事故为零，即：重大火灾、重大爆炸、重大设备、重大生产、重大交通人身伤亡事故为零。2、重伤率为零。3、轻伤率低于2%。确保0伤亡率目标的实现。四、材料组织及主要施工机械及工具计划1、针对本工程的实际情况，在出厂前需对钢梁进行预拼装，其质量必须符合钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2012的规定。对构件的变形，缺陷应进行矫正或修补。2、出厂前应对构件的变形、缺陷作统一的质量检验，对超过允许偏差的构件，应进行矫正或修补。3、清点安装所需的连接板、螺栓、螺母等零星件的数量。准备其他辅助材料；如焊条及各种规格的垫铁等。开具进场的所有构件、材料等的清单，并提供出厂合格证及有关质保资料。4、施工机械及工具计划（见附表）主要施工机械设备及机具用量计划类次类别名称规格单位数量备注1组装设备隔板组装变位机台1U型组立机台1箱型梁（柱）组立机台1H型钢自动组立机台12焊接设备箱型梁（柱）焊接机MHJ-4000A介2用于箱形梁的平角焊龙门式自动焊接机台1悬臂式自动焊接机台1门式电渣焊机台2用于横隔板焊接交流电焊机BX1-400台5直流电焊机ZX5-400B10直流电焊机ZX5-630B台10自动埋伏焊机MZ-1000/1250Zp2双丝双头自动埋弧焊机MZ2-1250台1CO2气体保护焊机NBC-400Zp5CO2气体保护焊机YM-600KHINGG台2红外线干燥箱ZYH-602用于电焊条和焊剂烘烤红外线干燥箱ZYH-100台1用于电焊条和焊剂烘烤3下料设备剪板机（液压）Q1-13-2500台1剪板机（液压）Q1-20-2500台1小车式半自动气割机CG-30型Zp2数控多头直条切割机CNG-4000B台1型钢自动气割机台3自动等离子弧切割机Zp14边缘及端部加工设备刨边机B81120A台1端面铳床XE755Zj2H型钢端面铳床台2车床C650台1用于管柱的切断和坡口加工碳弧气割枪把65钻孔设备立式钻床Z535台1摇臂钻床Z3080X5台2平面数控钻床台2三维数孔钻床台16矫正设备七辐板料矫平机E430Q-25-2500台1H型钢翼缘矫平机JZ-40Zj1自动线状加热机1K-73H型台1油压校正弯曲机台17表面处理设备通过式抛丸清理机IIP6012Zj1抛丸除锈机Q3921台1喷砂机台2抛丸清理机XQB10H台18起重机械汽车式起重机QY50台1汽车式起重机QY25台3解放载重汽车台18t车厢长5.74m交通载重汽车SH1261-4把215t车箱长12m130型汽车1.5t台1华西面包车（或大依维客）台110测量激光铅垂仪和检测设备激光经纬仪台水平仪台超声波探伤仪CTS2L台2X射线探伤机XXQ250A台1漆膜测厚仪台2拉力试验机LJ-5000A台1用于材料试验冲击试验机JB30B台111机具高强度螺栓电动搬手初拧把4大六角高强度螺栓电动搬手终拧把4大六角定扭矩搬手800N/M把4角向磨光机100个10角向磨光机150个10保温筒（焊条）个20氧割设备套6第四章施工工艺技术一、钢结构制作1、钢结构制作工艺流程端部铳平总装配2、H型钢加工方法（1）H型钢梁的制作工艺流程：程控自动切割下料一机械调平矫正f机械坡口加工一H型钢组立机拼装型钢一门式埋弧自动焊接一超声波探伤f焊接矫正（消除应力处理）一三维数控钻孔检验小零件组装直条板材下料应采用程控自动火焰切割机.下料时,应在长度方向留有二次气割余量,焊后通过二次加工保证长度尺寸和端面垂直度。如果板材长度不够，下料前应先拼够长度再切割，（焊缝应探伤合格）。下料切割（含坡口）：包括气割、剪切和坡口。本公司下料切割的主要设备有火焰多头数控切割机、多头火焰切割机，小车式火焰切割机、卧式带锯床、坡口机、剪板机等。切割前应用矫正机对钢板或型材进行矫正以保证下了精度。对焊接钢板或H型钢还必须进行检验和探伤，确认合格后才准切割。加工要求应按公司内控标准检验切割面、几何尺寸、形状公差、切口截面、飞溅物等，检验合格后进行合理堆放，做上合格标识和零件编号。下料切割的主要的精度要求。（见表一）项目允许偏差宽度和长度÷3.Omm边缘缺棱1.Omm切割面平面度0.05t,且不大于2.0mm型钢端部倾斜度2.Omm局部缺口深度1.0mm表一:下料切割精度（2）H型钢组装组装前,对连接表面沿焊缝边沿30-50mm范围内的锈蚀、毛刺及油污等杂质必须清除干净，配料时保证翼缘板的拼装焊缝和腹板的拼装焊缝相互错开200mm以上，其组装在H型钢专用组立机上进行（同时自动进行点焊），点焊用的材料与正式施焊的材料相同，点焊高度控制在设计焊缝高度的2/3,点焊长度为4011b间距为500mm。H型钢的组立的精度要求。（见表二）表二：H型钢组立的精度项目允许编差高度±2mm腹板中心偏移÷2mm垂直度b100,且不应大于3mm缝隙1.5mm(3)H型钢的焊接焊接采用埋弧自动焊并在专用的平台上进行。公司拥有先进的悬臂式和门式埋弧焊自动焊剂机。A、焊接作业按焊接工艺评定确认的焊接工艺和焊接方法进行。B、施焊的焊工必须按规定培训考试合格，持有焊工合格操作证。C、施焊前，T型接头角焊缝和对接接头的平焊缝，其两端必须安置引弧板和引出板，其材质和坡口型式与被焊工件相同。手工焊引弧板和引出板长度应大于或等于60mm,宽度应大于或等于50mm,焊缝引出长度应大于或等于25mm。自动焊引弧板和引出板应大于或等于15Omnb宽度应大于或等于80mm,焊缝引出长度应大于或等于80mmoD、焊接材料焊丝：(用于埋弧焊)根据本工程的要求采用H08焊剂：高镒型焊剂(HJ431)电焊条：E5015电焊条和焊剂要按规定烘烤，并随焊随取，做好记录。E、焊接工艺：埋弧自动焊焊接参数。(见表三)表三：埋弧自动焊焊接参数焊脚尺寸(mm)焊丝直径(mm)焊接电流（八）焊接电压(V)焊接速度m/min84575-62434-3630124725-77536-3820F、H型钢的基本质量要求。(见表四)表四：H型钢的基本质量项目允许高度截面高度÷3mm腹板中心偏移2mm翼缘板垂直度b100,且不应大于3mm腹板局部平面度3mm扭曲h250,且不应大于5mm焊缝质量对接缝2级焊缝高度与腹板厚度一样(4)校正焊接H型钢的变形有角变形、弯曲变形和扭曲变形。采用合理的焊接工艺可控制弯曲变形和扭曲变形在规范允许的范围内主要是翼缘板的角变形需要校正。采用H型钢翼缘校平机可将翼缘校正。（见下图）图；钢结构构件矫正示意图（5）构件组装构件组装必须先制作样板，经验收合格后，方可批量组装。对要求标出基准线的构件，基准线应在构件组装完成出胎电进行，并在基准线上号冲印（冲印深度宜小于0.5MM）。焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mmo翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽；腹板拼接宽度不应小于300mm,长度不应小于600mm,腹班板拼接焊缝与加劲肋焊缝距离不得小于200mm。布置装配胎模时必须根据其钢结构构件特点考虑预放焊接收缩量及其他各种加工余量。组装出首批构件后，必须由质量检查部门进行全面检查，经检查合格后，方可继续进行组装。构件加工质量一般构件的加工质量项目允许偏差高度（长度）柱梁弯曲矢高不应大于12mm不应大于IOmm扭曲8mm不大于IOmm截面几何尺寸÷3mm÷5mm柱脚板平面度5mm/端头板倾斜2mm不应大于2m摩擦面平面度1.5mm1.5mm加劲板、定位板位移2mm2mm（1）工艺流程：见下图身板制备隔板制备气割身板式下料、割钻孔刨底部坡口铳双边（90）割双侧坡口铳双边坡口校正装、焊挡条组装成形（装、焊隔板）铳侧面外盖面板成零件制备下料加工油漆、喷号主焊缝钻孔、电渣焊装、焊面板成品检查超声波检测组焊连接板(2)开坡口根据加工工艺卡的坡口形式采用半自动坡口切割机或倒边机进行开制。坡口一般分全熔透焊和非全熔透焊两种形式。坡口切割后，所有熔渣和氧化皮等杂物应清理干净，并对坡口进行检查，切割后的沟痕超过了允许偏差，应用规定的焊条进行修补，并与坡口面打磨平齐。(3)矫正对所下钢板用校平机进行矫正，以保证其平面度，火焰矫正马刀弯时温度不得超过650度。(4)箱体组装组装前应对工艺隔板进行铳端以保证箱形的方正和定位以及防止焊接变形。组装在箱形梁组立机上进行，顺序如下：将箱体组装成槽形先在装配平台上将工艺隔板和加劲板装配在一箱体主板上，工艺隔板一般距离主板两端头200mm,工艺隔板之间的距离为10001500mm,所选主板只能选择与加劲板不焊的一边相对的主板。组装槽形：将另两相对的主板组装为槽形，槽形内的工艺隔板、加劲板焊接应根据焊接工艺要求用手工电弧焊或二氧化碳气体保护焊进行焊接。组装箱体的盖板在组装箱体盖板前应对加劲板的三条焊缝进行无损检测，同时也应检查槽形是否扭曲，合格后方可组装盖板。箱体四条主焊缝的焊接四条主焊缝的焊接应严格按焊接工艺的要求施焊，焊接采用二氧化碳气体保护焊打底，箱形构件埋弧自动焊机进行盖面焊。在焊缝的两端应设引出板和引弧板，其材质和坡口形式应和焊件相同，引出和引弧焊缝长度应大于50mmo对于板厚大于50mm的碳素钢和板厚大于36mm的低合金钢，焊前应进行预热，焊后进行后热。预热温度应控制在100750度,预热区在焊道两侧，每侧宽度应大于焊件厚度的两倍，且不应小于100mnio箱体隔板最后一条焊缝采用电渣焊，我公司有先进的箱形构件电渣焊机可保证焊接质量。(5)矫正、开箱体端头坡口箱体组焊完毕后，如有扭曲或马刀弯，应进行火焰矫正或机械矫正。对端头要求开坡口者在矫正后才进行坡口的开制。(6)箱体其它零件的组装焊接完毕后对构件进行清理、编号以及构件的尺寸验收、出车间。(7)端部加工构件的端部加工采用端面铳床进行构件的端部加工应在矫正合格后进行。应根据构件的形式采取必要的措施，保证铳平端面与构件轴线垂直。端部铳平的允许偏差应符合下表:项目允许偏差（mm）两端铳平时构件长度±2.0两端铳平时零件长度±0.5铳平面的平面度0.3铳平面对轴线的垂直度L/15004、构件的组装（1）钢结构构件组装的一般规定：组装前，工作人员必须熟悉构件施工图及有关的技术要求，并根据施工图要求复核其需组装零件质量。首先要了解以下问题：（2）了解产品结构用途特点，以便提出装配的支撑与夹紧等措施。了解各零件的相互配合关系，使用材料及其特点，以便确定装配方法。了解装配规程和技术要求，以便确定控制程序、控制基准及主要控制数据。由于原材料的尺寸不够或技术要求需拼接的零件,一般必须在组装前拼接完成。焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mmo翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽；腹板拼接4度不应小于300mm,长度不应小于600mm,腹班板拼接焊缝与加劲肋焊缝距离不得小于200mm.0(2)在采用胎模装配时必须遵循下列规定：布置装配胎模时必须根据其钢结构构件特点考虑预放焊接收缩量及其他各种加工余量。组装出首批构件后，必须由质量检查部门进行全面检查，经检查合格后，方可继续进行组装。构件装配过程中必须严格按照工艺规定进行，当有隐蔽焊逢时，必须先行施焊，并经检验合格后方可覆盖。当有复杂装配部件不易施焊时，亦可采用边装配边施焊的方法来完成其装配工作。5、钢结构的制作质量验收标准(1)柱的允许偏差项目允许偏差(mm)一节柱长度的制造偏差±3.0柱底刨平面到牛腿支撑面距离1的偏差±2.0楼层间距离的偏差412或±3.0牛腿的翘曲或扭曲a156002.015>6003.0柱身扰曲矢高1/1000且不大于5.0翼缘板倾斜度b4003.0b>4005.0接合部位B/100且不大1.5腹板中心线偏移接合部位1.5其他部分3.0柱截面尺寸偏差h400±2.0400<h<800±h200h800±4.0每节柱的柱身扭曲6h1000且不大于5.0柱脚底板翘曲和弯折3.0柱脚螺栓孔对底板中心线的偏移1.5柱端连接处的倾斜度1.5h1000注：项目中的尺寸以Inm为单位。(2)梁的允许偏差项目允许偏差(mm)梁长度的偏差1/2500且不大于5.0焊接梁端部高度偏差h800±2.0h>800±3.0两端最外测孔间距离偏差±3.0梁的弯曲矢高1/1000且不大于10梁的扭曲(梁高h)h2008腹板局部不平直度t<14时31/1000t214时21/1000悬臂梁段端部偏差竖向偏差1/300水平偏差3.0水平总偏差4.0悬臂梁段长部偏差±3.0梁翼缘板弯曲偏差2.06、钢结构制作的质量控制(1)、放样、样板和样杆a熟息施工图，并认真阅读技术要求及设计说明，并逐个核对图纸的尺寸和方向等。特别应注意各部件之间的连接点、连接方式和尺寸是否一一对应。发现有疑问之处，应与有关技术部门联系解决。b.准备好做样板、样杆的材料，一般可采用薄钢板和小扁钢。C.放样需用的工具：尺、石笔、粉线、划针、划规、铁皮剪等。尺必须经过计量部门的效验复核，合格后方可使用。d.号料前必须了解原材料的材质及规格，检查原材料的质量。不同规格不同材质的零件应分别号料。并依据先大后小的原则依次号料。e.样板、样杆上应用油漆写明加工号、构件编号、规格，同时标注上孔直径、工作线、弯曲线等各种加工号。f.放样和号料应预留收缩量（包括现场焊接收缩量）及切割、洗端等需要的加工余量。铳端余量：剪切的每边加34MM,气割后加工的则每边加45MMo切割余量：自动气割割缝宽度为3MM,手工气割割缝宽度为4MM（与钢板厚度有关）。g.焊接收缩量见下表：名称接头样式预放收缩量（一个接头处）注释二816二2040钢板对接.一QV形单面坡口X形双面坡口1.522.53无坡口对接预放收缩比较小些槽钢对接II1-1.5大规格型钢的预放收缩比较!IIIGII;；I一-+：II1自动焊工字型构件（梁柱为主或其他部件）的放样预放量HBLk预放量HBLk预放量HBLk预放量4008160156756600146002010-113.51000124202510-113.54008200156756600146002510-1131000165002510-113400830015674.5600166003010-112.51000185003010-1134001036015673800166004010-1121000206003010-113400124201589680010240158931000206004010-112400144202089480010240208961200146002510-1134001442020893.580010300208951200166003010-1134001642030892.580010360208941500146002510-113400164204010113.58001236025893.51500166003010-112.5500820015675680012420258-931600166002510-112500824015674.5800145002510-113.51600186003010-112600824015674800146002510-1131800186003010-112600830015673100O1230025893.51800206004010-111.56001242015894100O1230025893.52000206003010-111.56001242020893.5100O12360258932000206004010-111.56001242020892.5100O124202510-113.52200206004010-111.5工字型钢构件梁或柱身焊接加劲板时的预放收缩量123456rj一板厚度6810I-M每对顶放收缩110.60.170.3516即表示有6对加劲板h.放样和样板偏差放样和样板(样杆)的允许偏差项目允许偏差平行线距离和分段尺寸÷0.5mm对角线差1.0mm宽度、长度±0.5mm孔距±0.5mm加工样板的角度±20,(2)、号料号料应注意以下问题：a熟悉工作图，检查样板、样杆是否符合图纸要求。根据图纸直接在板料和型钢上号料时，应检查尺寸是否正确，以防产生错误，造成废品。b.如材料上有裂缝、夹层及厚度不足等现象时，应及时研究处理。c钢材如有较大弯曲、凹凸不平等问题时，应先进行矫正。d号料时，对于较大型钢画线多的面应平放，以防止发生事故。e.根据配料表利样板进行套裁，尽可能节约材料。f当工艺有规定，应按规定的方向进行划线取料，以保证零件对材料轧制纹络所提出的要求。g.需要剪切的零件，号料时应注意剪切线是否合理，避免发生不适于剪切操作的情况。h.不同规格、不同钢号的零件应分别号料，并依据先大后小的原则依次号料。i.尽量使相等宽度或长度的零件放在一起号料。j.需要拼接的同一构件必须同时号料，以利于拼接。k.矩形样板号料，要检查原材料钢板两端是否垂直，如果示垂直则要划好垂直线后再进行号料。1.带圆弧形的零件，不论是剪切还是气割，都不要紧靠在一起进行号料，必须留有间隙，以利于剪切或气割。m.钢板长度不够需要焊接接长时，在接缝处必须注明坡口形状及大小，在焊接和矫正后再划线。n.钢板或型钢采用气割切割时，要放出肠子割的割缝宽度，其宽度可按下表给出的数值考虑。切割方式材料厚度(mm)割缝宽度留量(mm)气割下料101210-202.520-403.O40以上4.0O.号料工作完成后，在零件的加工线和接缝线上，以及孔中心位置，应视具体情况打上塞印或样冲；同时应根据样板上的加工符号、孔位等，在零件上用白铅油标注清楚，为下道工序提供方便。P.号料所划石笔线条粗细以及粉线在弹线时的粗细均不得超过1mm,号为料敲凿子印间距直线为4060mm,圆弧为2030mmoq.号料的允许偏差见下表项目允许偏差零件外形尺寸±1.0孔距±0.5（3）切割剪切的工艺要点：A.剪刀口必须锋利，剪刀材料应为碳素工具钢和合金工具钢，发现迟钝、损坏需及时检修、磨砺或调换。B.上下刀刃的间隙必须根据板厚调节好；C.当一张板上排列许多个零件并有几条相交的剪切线时，应预先安排好合理的剪切顺序后再进行剪切。剪切时将剪切线对准下刃口，剪切的长度不能超过下刀刃长度。D.材料剪切后的弯扭变形必须进行校正；剪切面粗糙或带有毛刺,必须修磨光洁。E.重要的结构构件和焊缝的接口位置，一定要用铳、刨或砂轮磨削等方法将硬化表面加工清除。气割工艺要点：.气割前必须检查确认整个气割系统的设备和工具全部运转正常，并确保安全。在气割过程中应注意：a. 气压稳定，不漏气。b. 压力表、速度计等正常无损。c. 机体行走平稳，使用轨道时要保持平直和无振动。d. 割嘴气流畅通，无污损。e. 割炬的角度和位置准确。B.气割时应选择正确的工艺参数（如割嘴型号、气体压力、气割速度和预热火焰能率等），工艺参数的选择主要是根据气割机械的类型和可切割钢板厚度进行确定。c切割时应调节好氧气射流（风线）的形状，使其达到并保持轮廓清晰、风线长和射力高。D.气割前应清除钢材表面的污垢、油污及浮锈和其他杂物，并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。气割时割具的移动应保持匀速，割件表面距焰芯尖端以2-5MM为宜。E.气割时，必须防止回火。F.为防止气割变形，操作中应遵循已下原则：a.大型工件的切割，应先从短边开始。b.在钢板上切割不同尺寸的工件时，应靠边靠角，合理布置,c.先割大件后割小件。d.在钢板上切割形状不同的工件时，应先割较复杂的后割较简e.单的。f.窄长条形的切割，采用两长边同时切割的方法，g.旁弯。机械切割和气割的允许偏差见下表：机械切割允许偏差项目允许偏差零件宽度、长度±3.Omm边缘缺棱1.Omm型钢端部垂直度2.Omm气割的允许偏差项目允许偏差零件宽度、长度÷3.Omm切割面平面度0.05t,但不大于2.OOmm割纹深度0.3mm局部缺口深度1.Omm(4)矫正a.碳素结构钢在环境温度低于-16。*低合金结构钢在环境温度低于-12。C时，不应进行冷矫正和冷弯曲。碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度不得超过900C。低合金结构钢在加热矫正时应自然冷却。b.当零件采用热加工成形时，加热温度应控制在90OC1000C；碳素结构钢和低合金结构钢分别下降到700C和800C之前应结束加工。c.正后的钢材不应有明显的凹面和损伤,划痕深度不得大于0.5mm,且不得大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。d.冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高应符合要求。(5)边缘加工在钢结构钢结构中，当图纸要求或下述部位一般需要边缘加工。箱形构件隔板、支座支撑面等图纸有要求的加工面。焊接坡口。尺寸要求严格的加劲板、隔板、腹板和有孔眼的节点板。边缘加工的质量要求如下表：项目允许偏差零件加工宽度、长度±1.Omm加工边直线度L/3000,但不大于2.Omm相邻两边夹角6'加工面垂直度0.025t,且不大于0.5mm加工面粗糙度srz气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时其刨削量不应小于2mmo边缘加工一般采用铳、刨等方式加工。边缘加工时应注意控制加工面的表面粗糙度和垂直度。焊接坡口加工宜采用自动切割、半自动切割、坡口机、刨边等方法进行。（6）制孔在钢结构加工中制孔的方法有钻孔、冲孔。钻孔是普遍常用的方法。钻孔采用钻模制孔、划线制孔和三维数控钻孔。制孔的质量标准及允许偏差A.A、B级螺栓孔（I类孔）应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra不应大于12.511.O其孔径的允许偏差应符合下表要求:（mm）序号螺栓公称直径、螺栓孔直径螺栓公称直径允许偏差螺栓孔直径允许偏差110180.00-0.21+0.180.00218300.00-0.21+0.210.00330500.00-0.250.250.00B.C级螺栓孔（11类孔），孔壁表面粗糙度Ra不应大于25m.,其允许偏差应符合下表规定：（mm）项目允许偏差直径+1.00.00圆度2.0垂直度0.03t,且不应大于2.0C.螺栓孔距的允许偏差应符合下表要求：(mm)螺栓孔距范围500501120012013000>3000同一组内任意两孔间距离1.01.5相邻两组的端孔间距离±1.5±2.0±2.5±3.0孔超过偏差时，允许采用与母材材质相匹配的焊条补焊后,探伤合格后重新制孔。严禁采用钢块填塞。二、钢结构的安装1、安装工艺流程钢结构安装前按照构件明细表核对进场构件,查验质量证明书和设计更改文件，检查验收构件在运输过程中的变形情况，并记录在案，发现问题及时进行矫正至合格。对于碎的预埋件，应先检查复核轴线位置，高低偏差，平整度，标高，然后弹出十字中心线和引测标高，并向现场监理或甲方代表进行钢构件进场报验，必须取得验收的合格资料。由于涉及到钢结构制作与安装两方面，又涉及到土建与钢结构之间的关系，因此它们之间的测量工具必须统一。2、钢结构的吊装顺序根据该工程的特点，本工程为两层钢结构的框架局部为三层的特点，屋面梁需要拼装成整体构件进行吊装，拼装后得最重构件重量为6吨，跨度36米，起吊高度22.6米。吊装顺序为从3123轴线为第一区域，1122轴线为第二区域，LlO轴线为第三区域，该工程从第一区域开始吊装，由31轴线安装倒退到22轴线，以此吊装第二区域，第一区域，具体见吊装路线图。本次着重说明第一区的，该区域由10轴线安装到1轴线，先安装FH跨的钢柱及钢平台主次梁，预留FG的平台次梁及单个主梁，然后吊装FH跨的屋面梁I)F跨及AD跨的安装与之相同安装预留的位置如下图，待10轴线的屋面梁