市政桥梁钢材焊接工艺评定、检测方法及质量要求、防腐涂料涂层厚度及附着力测定方法.docx

附录A钢材及加工缺陷的修补A.0.1钢材及加工缺陷的修补应符合表AOl的规定。表AoI钢材及加工缺陷的修补方法序号缺陷项目修补方法1钢材表面麻坑划痕等深度Imm修磨匀顺（高强度螺栓连接面可不打磨）深度>Imm补焊后修磨匀顺2钢材边缘局部的层状裂纹深度W5mm消除裂纹后补焊并修磨3气割边缘的缺口（或崩坑）深度2mm砂轮廓顺深度2mm磨出坡口补焊后修磨匀顺4焊缝裂纹清除裂纹.按补焊工艺补焊后修磨匀顺5弯曲加工产生的边缘裂纹消除裂纹,按补焊工艺补焊后修磨匀顺6焊缝咬边lmm修磨匀顺>lmm补岸后修磨匀顺7焊缝电孤擦伤深度00.5mm砂轮修磨匀顺深度0.5mm补焊后用砂轮磨平8焊缝凹坑补焊后修磨匀顺9焊指用砂轮磨掉或用气刨消除掉后修磨匀顺续表A.0.I序号缺陷项目修补方法10拆除吊具等临时连接残留痕迹lmm修磨匀顺>Imm补焊后修磨匀顺11角焊缝焊趾不足补焊后修廉匀顺12对接焊未填满补焊后修磨匀顺附录B钢材焊接工艺评定8.1 一般要求8.1.1 钢材焊接工艺评定（以下简称“评定”）应为编制焊接工艺的依据。8.1.2 评定条件应与产品焊接条件相对应，且应采用与产品相同牌号和质量等级的钢材及焊接材料。8.1.3 制造厂应根据钢材牌号、接头形式、焊接方法和焊接位置等制订评定方案，拟定评定指导书，并应按本规范的相关要求进行评定。8.1.4 制造厂首次采用的钢材和焊接材料应进行评定。在同一制造厂已评定并批准的工艺，如连续生产且各项生产条件没有变化，质量可控，5年内可不再评定，遇有下列情况之一者，应重新进行评定：1钢材牌号改变；2焊接材料改变；3焊接方法或焊接位置改变；4衬垫材质改变；5焊接电流、焊接电压和焊接速度改变超过±10%；6坡口形状和尺寸改变（坡口角度减少10°以上，熔透焊缝钝边增大2mm以上，无衬垫的根部间隙变化2mm以上，有衬垫的根部间隙变化超过-2mm或+6mm）；7预热温度低于规定的下限温度20C时；8增加或取消焊后热处理时；9电流种类和极性改变；10加入或取消填充金属；11母材焊接部位涂车间防锈底漆而焊接时又不进行打磨的。8.1.5 评定应包括对接接头试验、熔透角接试验和T形接头试验。8.2 试板8.2.1 对接接头、全熔透或部分熔透T形接头试板代表的焊接板厚范围应符合表B.2.1的规定。表B21对接接头、全熔透或部分熔透T形接头试板代表板厚范围（mm）序号试板厚度板厚备注It<160.5t<<1.5t6产品板厚卜试板板厚216<t<250.75t<1.5t325<t800.75t<1.3t注：当需要保证熔透角焊缝冲击试样的取样长度时，翼缘板厚度应大于或等于28mnuB22除全熔透或部分熔透外的T形接头，应根据焊角尺寸选择腹板和翼缘板组合作为试板，试板板厚应符合表B.2.2的规定。表B22T形接头试板厚度（mm）序号焊角尺寸试板厚度腹板翼缘板I6.5×6.58128-1628×810-1610-243IO×1O14-2414-40412×12>20>208.2.3 试板长度应根据样坯尺寸、数量(含附加试样数量)等因素予以综合考虑，自动焊不宜小于600mm,焊条电弧焊、Co2气体(或混合气体)保护焊不得小于400mm。宽度应根据板厚、试样尺寸和无损检测要求确定。8.2.4 试板的制作应与产品的制造要求一致。8.3 检验及试验8.3.1 焊缝的外观质量应符合本规范第7.3.1条的规定。8.3.2 焊缝应全长进行超声波检测，对接焊缝、全熔透T形角焊缝的检测等级应符合现行焊缝无损检测超声检测技术、检测等级和评定(GB/T11345)中B级的规定，验收等级应符合现行焊缝无损检测超声检测验收等级(GB"29712)中2级的规定。部分熔透T形角焊缝的检测等级应符合现行焊缝无损检测超声检测技术、检测等级和评定(GB/T11345)中B级的规定，验收等级符应合现行焊缝无损检测超声检测验收等级(GB/T29712)中3级的规定。8.3.3 样坯的截取位置应根据焊缝外形及无损检测结果，在试板的有效利用长度内作适当分布。试样加工前可对样坯进行冷矫正。8.3.4 力学性能的试验项目、试样数量及试验方法应符合表B.3.4的规定。表B.3.4-1力学性能试验项目、试样数量和试验方法序号试件形式试件项目试件数量(个)试验方法1对接接头试件接头拉伸(拉板)试验1焊接接头冲击试验方法(GB/T2650)焊接接头拉伸试验方法(GB/T2651)焊缝及熔敷金属拉伸试验方法(GB/T2652)焊接接头弯曲试验方法(GB/T2653)焊接接头硬度试验方法(GB/T2654)焊金属拉伸试验1接头侧弯试驶1低温冲击试验6接头硬度试验12熔透角接试件焊缝金属拉伸试验I低温冲击试验6接头硬度试验13T形接头试件焊缝金属拉伸试验1接头硬度试验1注：1.对接接头供IJ弯试验：弯曲角度=180°。当试板板厚为IOmm及以卜.时，可用正、反弯各一个代普侧弯。8.3.5 头及熔透角接低温冲击试验缺口开在焊缝中心及熔合线外Imm处各3个；如果接头为异种材质组合，应在融合线外Imm分别取样。8.3.6 于12mm的对接焊缝、焊缝有效厚度小于或等于8mm的角焊缝可不进行焊缝金属拉伸试验。表B.3.4-2力学性能试验项目、试样数量（个）对照序号标准（规范）接头形式接头拉伸焊缝拉仲焊缝金属冲击热影响区或熔合线冲击弯曲硬度（酸蚀）常温低温常温低温面背侧1本规范对接11-3-3-11T形112英国桥梁规范BS5400对接1-3-322-1角焊缝-13日本工业标准（JlSZ3040）“焊接工艺评定试验方法对接-2'2,1t<19mm2-3-3-22-t>19mm2-3-3-双面焊单面焊-4美国钢结构焊接规范AWS坡口焊缝2-52-52-4-T形3注：1当板厚大于IOmm时，用一个全截面侧弯代替面背弯。2合同或技术文件要求时做此项。8.3.7 力学性能试验评定应符合下列规定：1当拉伸试验结果（屈服强度、抗拉强度及伸长率）均不低于母材标准值时，判为合格；当试验结果低于母材标准值，允许从同一试件上再取一个试样重新试验，若重新试验的结果不低于母材标准值，则仍可判为合格，否则判为不合格。异种母材接头拉伸试验以低强度母材为标准。2接头侧弯试验结束后，若试样受拉面上的裂纹总长度不大于试样宽度的15%,且单个裂纹长度不大于3mm时，判为合格；当试验结果未满足上述要求时，允许从同一试件上再取一个试样重新试验，若重新试验的结果满足上述要求，则仍可判为合格，否则判为不合格。3焊接接头冲击试验的每一组（3个）试样试验结果的平均值不低于规定值，且任一试验结果不低于0.7倍的规定值，判为合格；当试验结果未满足上述要求，允许从同一试件上再取一组（3个）附加试样重新试验，若总计6个试验结果的平均值不低于规定值，且低于规定的试验结果不多于3个（其中，不得有2个以上的试验结果低于0.7倍的规定值，也不得有任一试验结果低于05倍的规定值），则仍可判为合格，否则判为不合格。焊接接头的冲击功规定值见表B.3.5o4焊接接头的硬度值不大于380HVlo时，判为合格，否则判为不合格。5力学性能试验结束后，当发现试样断口上有超标的缺陷时，查明产生该缺陷的原因并决定试验结果是否有效。表B.3.5焊接接头的冲击功规定值钢材牌号Q345Q345qQ370Q370qQ420Q420qQ500Q500q质量等级CDECDECDECDE试验温度CC）2-20-400-20-400-20-4002040对接焊缝和熔透角焊缝34J41J47J54J注：1试验温度可按照设计规定。2板厚小于或等于20mm的薄钢板接头冲击功规定值为27J。8.3.8 每一评定应做一次宏观断面酸蚀试验，试验方法应符合现行钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法（GB/T226）的规定；单道焊缝的成型系数应为L32.0°8.3.9 不同钢材牌号焊接接头的拉伸、冲击、弯曲等力学性能应按性能要求较低的钢材牌号进行评定。8.4 焊接工艺评定报告8.4.1 焊接工艺评定报告应包括下列内容：1母材和焊接材料的牌（型）号、规格、化学成分和力学性能等；2试板图；3试件的焊接条件及施焊工艺参数；4焊缝外观及无损检测检验结果；5力学性能试验及宏观断面酸蚀试验结果；6评定结论。附录C圆柱头焊钉焊接工艺评定c.一般要求C.1.1试验用焊接圆柱头焊钉的钢材牌号应与产品钢板相同，且应按较厚板选用。C.1.2圆柱头焊钉、瓷环应符合现行电弧螺柱焊用圆柱头焊钉(GB/T10433)的规定。C.1.3试验用焊接设备应与生产用焊接设备相同；采用不同焊接方法焊接的焊钉应分别评定。遇有下列情况之一者，应重新进行评定：1Q370级以上的钢材牌号改变；2焊钉直径或焊钉端头镶嵌(或喷涂)稳弧脱氧剂的改变；3焊机与配套焊枪形式、型号与规格的改变；4瓷环材料与规格的改变；5焊接电流变化超过±10%；焊接时间为IS以上时变化超过02s,或焊接时间为IS以下时变化超过0.1s；6焊钉伸出长度和提升高度的变化分别超过Imm；7焊钉焊接位置偏离平焊位置15°以上的变化，或立焊、仰焊位置的改变。C.2试验与检验C.2.1试验时应记录施焊参数。C.2.2圆柱头焊钉焊缝的外观质量应符合本规范第7.3.2条的规定。弯曲与拉伸检验应符合现行电弧螺柱焊用圆柱头焊钉(GB/T10433)的规定。C.2.3圆柱头焊钉评定试验的试件数量应为6个，一组3个进行30°弯曲检验：另一组3个进行拉伸检验。C.3弯曲与拉伸检验C.3.1弯曲试验宜采用手锤敲击(或使用套管压弯)圆柱头焊钉的方法，弯曲角度应为30°。当焊钉焊脚未出现肉眼可见裂缝时，该焊钉焊缝应判为合格，否则应判为不合格。弯曲试验的3个焊钉全部合格，则该组弯曲评定试验应判为合格，若出现2个不合格，该组弯曲评定试验应判为不合格。若出现1个不合格，应加倍补做，加倍补做的试验全部合格后，该组弯曲评定试验应判为合格。C.3.2焊钉焊接头拉伸时，当拉伸试样的抗拉荷载大于或等于焊钉焊接端力学性能规定的最小抗拉荷载时，则无论断裂发生在何处，且拉力荷载满足现行电弧螺柱焊用圆柱头焊钉(GB"10433)的规定，焊钉焊缝应判为合格，否则应判为不合格。当3个焊钉焊缝全部合格时，则该组拉伸评定试验应判为合格；若拉伸试验出现2个不合格，该组拉伸评定试验应判为不合格；若出现1个不合格，应加倍补做试验，加倍补做的试验全部合格后，该组拉伸评定试验应判为合格。C.4焊接工艺评定报告C.4.1焊接工艺评定报告应包括下列内容：1钢板、焊钉的规格、化学成分和力学性能等;2试件的焊接条件及施焊工艺参数；3焊缝外观检验结果；4焊钉弯曲试验结果；5焊钉拉伸试验结果；6评定结论。附录D焊接接头超声检测方法及质量分级D.0.1对接焊缝、全熔透角焊缝的距离一波幅曲线灵敏度及缺陷等级评定，应符合下列规定：1应以直径3mm横孔作为基准反射体，制作距离.波幅曲线。2扫查灵敏度应不低于评定线灵敏度，此时在检测范围内最大声程处的评定线高度应不低于满屏的20%O3对超声检测确定为裂纹、未熔合、未焊透(对接焊缝)等危害性缺陷者，应判为不合格。4缺陷指示长度小于8mm时应按4mm计，并应对累加后允许的不连续进行记录。5不同板厚的焊缝质量验收等级应符合表DOl的规定：表D.0.1技术1、2、3、4的验收等级2和验收等级3技术(GB/T11345)评定等级验收等级2(AL2)验收等级3(AL3)验收等级2验收等级38mm<t<15mm15mm<t<100mm8mmt<15mm15mm<t<100mm1(横孔)H0-l4dBH0-IOdB因时：H<r4dBl>t时：H0-IOdBl0.5l时：H00,5t<lt时：H0-6dBl>tl:H0-IOdB目时：Ho>1时：Htl-6dBl0.5t时：H<l+4dB0.5t<lt时：H0-2dB>1时：Hr6dB表D.0.1技术(GB/T11345)评定等级验收等级2(AL2)验收等级3(AL3)验收等级2验收等级38mmt<15mm15mm<t<100nim8mmt<15mm15mmt<100mm2(平底孔)H0-8dBHr4dBlt时：H0+2dBl>t时：H0-4dBl0.5t时：H0+6dB0.5t<l<t时：H011时：Hr4dBl时：H0+6dBl>t时：H0l0.5t时：H+IOdB0.5t<lt时：H0+4dBl>t时：H03(矩形槽)H0-14dBH0-IOdBKt时：H0-4dBIAt时：H0-IOdB-lt时：H0l>t时：H0-6dB-4（列技术）H0-22dBHtl-18dB-l0.5t时：Hr8dBO.5t<l<t时：Ho-l4dBl>时：H0-18dB-l0.5t时：H0-4dB0.5t<l<t时：H0-IOdB1>时：H0-14dB记录等级=相应验收等级-4dBHL参考等级附录E焊接接头射线检测质量评定E.0.1对射线探伤检测的结果进行质量评定时，焊接接头内应无裂纹、未熔合、未焊透、缩孔、弧坑缩孔、铜夹杂等严重缺陷，否则应不予评定。E.0.2焊接接头射线检测的质量评定应包括圆形缺陷评定、条形缺陷评定和综合评定，并应符合表E.0.2的规定。表E.0.2气孔、夹渣、夹杂缺陷的评定序号缺陷类型验收等级2级验收等级1级I均布气孔、球形气孔，单层A1.5%d0.3s,最大4mm1.=100mmAl%d0.2s,最大3mmL=100mm2均布气孔、球形气孔，多层A<3%d0.3s,最大4mmL=100mmA2%d0.2s,最大3mmL=100mm3局部密集气孔dAWP,最大20mmd0.3s,最大4mm1.=100mmdAWP2,最大15mmd0.2s,最大3mm1.=100mm4链状气孔ls,最大50mmd0.3s,最大3mmL=100mml<s.最大25mmd0.2s,最大2mmL=100mm续表E.0.2序号缺陷类型验收等级2级验收等级1级5条形气孔、虫形气孔h<0.3s,最大3mml<s.最大50mm1.=100mmh<0.2s,域大2mmls,最大25mm1.=100mm6夹渣、焊剂夹渣、氧化物夹杂h<0.3s,最大3mmZl<s»最大50mm1.=100mmh<0.2s,域大2mml<s.最大25mm1.=100mm7金属夹杂（不包括铜lV0.3s,最大3mml<0.2s,最大2mm注：1A一显示投影面积总和在LXWP区域中百分比，d一气孔直径，dA气孔包络区域直径，h一显示的宽度，L一焊缝任意100mm检测长度，I-显示的长度，S一对接焊缝公称厚度，WP焊缝宽度，£1一在L范围内跳陷总长度.2如果第条焊缝长度小于IOomm,则显示的最大长度应不超过整条焊缝长度的25%。3如果任意相铭缺陷的间距小于或等于其中较小缺陷的主要尺寸，则应被视为一个缺陷。4显示不应被划分到不同的L中。E.0.3对评定不合格的缺陷，可进行返修。返修后，对返修部位及补焊受影响的区域，应按原检测条件进行复验，复探部位的缺陷应按本附录的规定重新评定。E.0.4焊接接头射线检测方法和检测结果分级除应符合本规范的规定外，尚应符合现行焊缝无损检测射线检测第一部分：X和伽玛射线的胶片技术(GB/T3323.1)和焊缝无损检测射线检测验收等级第一部分：钢、银、钛及其合金(GB/T37910.1)的规定。附录F焊接接头磁粉检测质量要求F.0.1检测表面的宽度应包括焊缝金属和每侧各IOmm距离的邻近母材金属。F.0.2对缺欠所规定的验收等级相当于评定等级，不应考虑低于该水平的显示。通长，可接受的显示不应做记录。F.0.3当所期望的较高检测极限，因现有焊缝表面状况而达不到工作要求时，可通过局部打磨来改善全部或局部的检测表面等级。F.0.4缺欠的显示分为线状显示和非线状显示，显示的验收等级应符合表F.0.4的规定。表F.0.4磁粉检测显示的验收等级显示类型验收等级I23线状显示(1为显示长度)1.536非线状显示(d为主轴K度)d<2d3d4验收等级2和3可规定用一个后缀“X”，表示所检刑处的所有线状显示应按1级进行评定。但对于小于原验收等级所表示的显示，其可探测性可能偏低。F.0.5焊接接头磁粉检测方法和检测结果分级除应符合本规范的规定外，尚应符合现行焊缝无损检测磁粉检测(GBT269512011)和焊缝无损检测焊缝磁粉检测验收等级(GB/T26952-2011)的规定。附录G焊接接头相控阵超声检测质量要求G.0.1对于相控阵超声检测的检测等级、验收等级和焊缝质量等级的关系应符合表GOl的规定。表G.0.1相控阵超声检测技术按GB“19418的焊缝质量等级检测等级验收等级B至少B2C至少A3D至少A3G.0.2对于相控阵超声检测的检测等级相关要求，应符合下列规定：1A级检测适用于工件厚度为650mm且缺陷检出率要求较低的焊接接头的检测。检测时应保证相控阵声束对检测区域实现至少一次全覆盖。2B级检测适用于工件厚度为6200mm的缺陷检出率要求较高的焊接接头的检测。检测时应保证相控阵声束对检测区域实现至少二次全覆盖，两次覆盖的声束夹角不得小于IOoo3C级检测适用于工件厚度为6200mm的缺陷检出率要求很高的重要结构焊接接头检测；应将对接接头的余高磨平：应保证相控阵斜入射声束对检测区域实现至少三次全覆盖，任两次覆盖的声束夹角不得小于10°；同时应进行横向缺陷检测和在焊缝及附近母材的纵波直射声束扫描。G.0.3对于相控阵超声检测的验收等级，应符合表G.0.3的规定表G.0.3相控阵超声检测技术参考验收等级2(AL2)验收等级3(AL3)评定等级等级8mmt15mmt8mmt<8mmt<等级验收验收HO<15mm<100mm15mm15mm等级2等级3340mm横通孔lt:H<,-4dBl>t:H0-IOdBl<0.5t:H00.5t<t:H<>-6dBl>t：H0-IOdBlt;H0l>t:H(>-6dBl0.5t:Ho+4<1B0.5t<lt:Hr2dBl>l:H0-6dB相应验收等级-4dBH0-14dBH0-IOdBG.0.4对于相控阵超声检测缺陷测量，应符合下列规定:1扇扫描时，找到不同位置扇扫描的不同角度A扫描中缺陷的最高回波幅度作为该缺陷的幅度。线扫描时，找到不同孔径组合时，缺陷最高回波幅度作为该缺陷的幅度。2以缺陷最高回波幅度处所显示的缺陷深度、缺陷水平位置作为缺陷的相关数据值。3若缺陷最高幅度未超过满屏100%,则以此幅度为基准，找到此缺陷不同角度A扫描回波幅度降低6dB的最大长度作为该缺陷的长度。若缺陷最高幅度超过满屏100%,则找到此缺陷不同角度A扫描回波幅度降低至定量线的最大长度作为该缺陷的长度。4当缺陷回波只有一个波高点时，采用-6dB测长法；当缺陷回波有多个波高点时，采用端点-6dB波高法。G.0.5对于相控阵超声检测焊缝验收，应符合下列规定：1对判定为裂纹、未熔合、未焊透等危害缺陷，应判定为不合格。2对出现波高超过验收等级，应判定为不合格。3对除危害缺陷以外，波高位于记录等级和验收等级之间的缺陷，进行缺陷累计长度的判定。累计长度的定义及计算方法同GB/T29712。4对于任意焊缝长度IW(当tV15mm时，1W=6t；当t>15mm时，Iw=100mm),超过记录等级的所有单独的可验收显示的最大累计长度：对于验收等级2级，不应大于焊缝长度IW的20%；对于验收等级2级，不应大于焊缝长度IW的30%。G.0.6焊接接头相控阵超声检测方法和质量要求，除应符合本标准规定外尚应符合现行无损检测超声检测相控阵超声检测方法(GB/T32563)、和焊缝无损检测超声检测验收等级(GB/T29712)的规定。附录H高强度螺栓连接抗滑移系数试验方法H.0.1基本要求应符合下列规定：1制造厂和安装单位应分别以钢结构制造批为单位进行抗滑移系数试验。制造批可按单位工程划分规定的工程量每200Ot为一批，不足200Ot的可视为一批。分节段安装的构件应以每10个节段为一批，不足10个节段时视为一批。选用两种及两种以上表面处理工艺时，每种处理工艺应单独检验。2每一批应制作6组试件，其中3组用于出厂试验，3组用于工地复验。设计文件对抗滑移系数试件的数量及规格有要求时，应符合其规定。3抗滑移系数试验应采用双摩擦面的二栓拼接的拉力试件（如图HO1）。试件与所代表的钢结构构件应为同一材质、同批制作、采用同一摩擦面处理工艺和具有相同的表面状态（含有涂层），在同一环境条件下存放，并应用同批同一性能等级的高强度螺栓连接副。图HOl抗滑移系数拼接试件的形式和尺寸（尺寸单位：mm）注：I为试件总长度：Il为试验机夹紧长度：2t22llH.0.2试件的钢板厚度U、t2应为所代表的钢结构中有代表性部件的钢板厚度，同时应考虑在摩擦面滑移之前，试件钢板的净截面始终处于弹性状态；试件的宽度b应按表H.0.2确定。表H.0.2试件宽度螺栓直径d（mm）16202224板宽b(mm)100100105110H.0.3试验用的试验机误差应在1%以内。试验用的贴有电阻片的高强度螺栓、压力传感器和电阻应变仪应在试验前用试验机进行标定，其误差应在2%以内。H.0.4测定抗滑移系数的试件应为拉力试件，测定抗滑移系数的试件应由钢结构制造厂加工，试件与所代表的桥梁钢结构应为同一材质、同批制作、同一摩擦面处理工艺，使用同一性能等级和同一直径的高强度螺栓连接副，并在相同条件下运输、存放。试件的摩擦面在运输和存放过程中不得有损伤。H.0.5试件板面应平整、无油污，孔和板的边缘无飞边、毛刺。H.0.6应按图Hol所示进行试件组装，先打入冲钉定位，然后逐个换成贴有电阻应变片的高强度螺栓（或用压力传感器），拧紧高强度螺栓的预应力达到（0.951.05）P（P为高强度螺栓设计预拉力）。H.0.7将试件装在试验机上，使试件的轴线与试验机夹具中心线严格对中。H.0.8在试验中出现下列情况之一时，应认为达到滑动荷载：1试验机发生回针现象。2X-Y记录仪中变形发生突变。3试件测面画线发生错动。H.0.9抗滑移系数U计算公式如式（H.0.9）所示，结果取两位有效数字：N=彳（H.0.9）nfPt式中：N由试验机测得的滑动荷载（kN,取3位有效数字）；nf摩擦面面数,取nf=2：Pt高强螺栓预拉力实测值kN）R-与试件滑动荷栽对应一侧的高强度螺栓预拉力实测值之和（kN,取3位有效数字工H.0.10每批3组试件的摩擦面抗滑移系数最小值应不小于设计规定值。附录I防腐涂料涂层厚度及附着力测定方法1.O1湿膜厚度的测定方法和相关要求应符合表IOl的规定。表1.0.1湿膜厚度的测定原理方法底材适用范围标准精密度机械法梳规Xd/ndClpfASTMD4414系统误差±10%或士51m,两者取较大值轮规Xd/ndClpfASTMD1212系统误差±5%或士5m,两者取较大值千分表Xd/ndClpf系统误差±5%或士3m,两者取较大值重量分析法质量差值法XndncI无相关数据光热法热性能Xndnc即EN15042-2系统误茏±2%或±3m,两者取较大值注：X任何底材；d/nd破坏性/非破坏性；c/nc接触/不接触lpJ适用于实验室/生产/现场作业d/nd的选取取决于涂层及涂层的功能1.0.2干膜厚度的测定方法和相关要求应符合表102的规定。表1.0.2干膜厚度的测定原理方法底材适用范围标准精密度机械法厚度差值法（测微计/千分表）Xd/ndC1ASTMD4414DIN50933机械式：低限5m,电子式：低限3m深度规（测微计/千分表）XdC1/机械式：低限3m,电子式：低限2m表面轮序扫描Xdnc1ISO4518低限2m重点分析法质量差值法XdClpf/无相关数据光学法截面法XdC1ISO1463系统误差±2m,再现性±5%楔形切割XdClpDIN50986上限2m,再现法f性±10%磁性法磁吸力脱离测试仪FendClpfISO2178系统误差i5m.再现性±6%磁通量测试仪FendClpf/系统误差±3m,再现性±5%诱导磁性测试仪FendClpfISO2178系统误差±2m,再现性±3%涡流测试仪NFendClpfISO2360系统误差±2m,再现性±3%辐射法8反散射法XndncpISO3543系统误差拉或±0.5m,两者取较大值续表1.0.2原理方法底材适用范阚标准精密度光热法热性能Xndnc即EN15042-2无相关数据声波法超声波测厚仪XndClpf系统误差±2m,再现性±5%注：X/Fe/NFe任何底材/铁磁性金屈/非铁磁性金属d/nd破坏性/非破坏性；c/nc接触/不接触lpJ适用于实验室/生产/现场作业1.0.3未交联粉末涂层漆膜厚度的测定方法和相关要求应符合表1.03的规定。表1.0.3未交联粉末涂层厚度的测定原理方法底材适用范围标准精密度重量分析法质量差值法Xndnc1/无相关数据磁性法诱导磁性测试仪Fed/ndCpISO2178系统误差±2m,再现性±3%涡流测试仪NFed/ndCpISO2360系统误差±2m,再现性上3%光热法热性能Xd/ndncpEN15042-2系统误差±2%或±3m,两者取较大值注：XFeNFe-任何底材/铁磁性金属/非铁磁性金属d/nd破坏性/非破坏性：c/nc接触/不接触l/p适用于实验室/生产/现场作业1.0.4拉开法测定涂层附着力的方法和相关要求应符合下列规定。1除另外商定，应在温度23°C±2°C,相对湿度50%±5%的条件下进行试验。2从涂漆底材上截取试片，试片为直径不得小于30mm的圆片或边长不小于30mm的正方形，不应扭曲试片。3至少进行6次测量，即6个试验组合。4胶黏剂固化后，立即把试验组合置于拉力试验机下。在与涂漆底材平面垂直方向上施加拉伸应力，该应力增加速度不应超过IMPas,试验组合的破坏应控制在施加应力90s内。5通过目测破坏表面来确定破坏性质，对每种破坏类型，估计破坏面积的百分数，精确至10%o6破坏强度计算应符合式(1.0.4)的规定。计算所有6次测定的平均值，精确到整数，用平均值和范围来表示结果。=F/A(1.0.4)式中：F-破坏力，单位为N：A-试柱面积，单位为mm2。1.0.5划格法测定涂层附着力的方法和相关要求应符合下列规定。1试板应该平整且没有变形试板的尺寸应是能允许试验在三个不同位置进行。此三个位置的相互间距和与试板边缘间距均不小于5mm,如果三次结果不一致差值超过一个单位等级在三个以上不同位置重复上述试验必要的话则另用样板并记下所有的试验结果2当试板是由较软的材料(例如木材)制成时其最小厚度应为IOmm.当试板由硬的材料制成时其最小厚度应为0.25mm。尺寸约150mmx100mm的长方形试板是适宜的。3切割图形每个方向的切割数应是6。每个方向切割的间距应相等且切割的间距取决于涂层厚度和底材的类型。060m:硬底材，Imm间距；。60m:软底材，2mm间距；61120m:硬或软底材，2mm间距；121250m:硬或软底材，3mm间距。4试验结果应符合表1.0.5的规定。表1.0.5试验结果分级分级说明0切割边缘完全平滑，无一格脱落I在切口交叉处有少许涂层脱落，但交叉切割面积受影响不能明显大于5%2在切口交叉处和/或沿切口边缘有涂层脱落，受影响的交叉切割面积明晶大于5%,但不能明显大于15%。3涂层沿切割边缘部分或全部以大碎片脱落，和/或在格子不同部位上部分或全部剥落，受影响的交叉切割面积明显大于15%,但不能明显大于35%4涂层沿切割边缘大碎片剥落，和/或一些方格部分或全部出现脱落。受影响的交叉切割面积明显大于35%,但不能明显大于65%。5剥落的程度超过4级注：1软底材一刷扫后立即进行；硬底材一撕离胶粘带后立即进行.2对于般性的用途，前三级是令人满意的。要求评定通过/不通过时也采用前三皴。1.0.6防腐涂料涂层厚度及附着力测定，除应符合本标准规定外尚应符合现行色漆和清漆漆膜厚度的测定(GB/T13452.2)、色漆和清漆拉开法附着力试验(GB"5210)和色漆和清漆划格试验(GB/T9286)的规定。