焊接H型钢制作工艺模板.docx

焊接H型钢制作工艺模板3. 焊接H型钢组装4. 1.1适用范围本规程适用于钢结构构件采用焊接H型钢的施工工艺。5. 1.2施工准备1、主要材料(1)钢材的品种、规格、性能应符合设计要求和国家现行有关产品标准的规定;进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定的要求;均应具有产品质量合格证明文件。材料进厂后,公司检测中心应及时对钢材的表面质量、化学成分及机械性能进行检验。钢材进入车间时,应对其规格、表面质量进行复查合格后方可施工。(2)焊接材料包括焊条、焊丝、焊剂和焊接保护气体等;均必须具有产品质量合格证明文件及产品使用说明书等。 焊条应符合国家现行标准碳钢焊条GB/T5117.低合金钢焊条GB/T5U8的规定； 焊丝和焊剂:埋弧自动焊和气体保护焊焊丝的各项性能指标，应分别符合埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂GB“5293埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂GB/12470.熔化焊用钢丝GB/T14957气体保护焊用焊丝GB/T8110的各项规定。被选用的焊丝牌号必须与相应的钢材等级、焊剂和保护气体的成分相匹配。CO2气体应符合焊接用二氧化碳HG/T2537的规定。2、配套材料：引弧、引出板、定位板等。3、主要机具:H型钢组立机、组装胎架、定位焊用焊机、砂磨机、烤枪、割炬、碳刨钳等。4、主要量具:钢尺、平尺、塞尺、角尺、焊缝量规等。3.1.3操作工艺1、零件下料(D零件下料采用数控火焰切割机及数控直条切割机进行切割加工,切割质量应符合下表要求:项目允许偏差备注零件宽度，长度±2.0切割面平面度0.05T,且不大于1.5T为板厚割纹深度0.2局部缺口深度1.0与板面垂直度不大于0.025T条料侧弯不大于3mm(2)对H型钢的翼板、腹板采用直条切割机两面同时垂直下料,对不规则件采用数控切割机进行下料。(3)对H型钢的翼板、腹板的长度加放50mm余量,宽度不放余量;在深化的下料图中，其尺寸系按净尺寸标注，但应在图纸中说明，“本图中尺寸不含任何余量”，准备车间下料时应按工艺要求加放余量。(4)当H型钢主体因钢板长度不够而需拼接时,其翼板对接长度应不小于翼板板宽的2倍，腹板的最小长度应在60Omm及以上,同一零件中接头的数量不超过2个；同时，在进行套料时必须保证腹板与翼板的对接焊缝错开距离满足20Omm以上。(5)H型钢附件(如H型钢牛腿)应由生产部进行长度套料,并由H型钢流水线进行组焊、下料及钻孔等加工工序，如下图所示;当H型钢梁两端与牛腿连接时,官招梁与牛腿组焊成一根H型钢,再招两端牛腿整体下料、钻孔、可避免梁与牛腿出现高度差。H鲫螂理烟整体下料睡楙Jl(6)下料完成后，施工人员应按材质进行色标移植，同时对下料后的零件标注工程名称、钢板规格、零件编号,并归类存放。2、H型钢的组装、钻孔及锁口(D施工前期准备工作核对各待组装零部件的零件号,检验零件规格是否符合图纸及切割标准要求,发现问题及时反馈；检查焊接或装配设备等的完好性,发现问题及时上报返修; 根据H型钢的截面尺寸，可采用H型钢流水线及人工胎架法,当采用人工胎架法时，根据腹板与水平面的位置关系，将胎架分为水平组装胎架和竖直组装胎架，胎架示意图如下所示:H型钢水平组立胎架图H型钢竖直组装胎架图 检查零件的外观切割质量,对零件外观质量不符合要求处进行修补或用磨光机进行打磨； 根据H型钢的板厚、坡口要求制备引弧板及引出板，引弧板及引出板的坡口形式应与H型钢的坡口形式相同，引弧及引出长度应不小于60mm,其材质应与母材相同； 当H型钢的腹板需要开坡口时，应采用半自动火焰切割机进行,其主体坡形式应符合图纸要求； 坡口加工完后，必须对坡口面及附近50mm范围内进行修磨,清除割渣及氧化皮等杂物，同时，对全熔透焊和部分熔透焊的坡口,在其过渡处应修磨出过渡段,使其平滑衔接,过渡按1:2的比例。(2) H型钢组装的施工工艺流程如下图所示：Hg三aH型靴WH型钢端头下料(3) H型钢的组装：H型钢的组装可采用H型钢流水线组装机或人工胎架进行组装，定位焊采用气保焊，定位焊缝尺寸和间距见本规程的4.5节。其中，起始焊点距离端头距离为30mm,当零件长度较短,其长度在200mm以下时,定位焊点分为两点,分布位置分别为距离端头20mm。定位焊示意图如下图所示：H型钢在进行组装定位焊时，母材上不允许有电弧擦伤，定位焊咬边应在Imm以内;H型钢翼板与腹板对接焊缝应错开20Omm以上，以避免焊缝交叉和焊缝缺陷应力集中；H型钢翼板与腹板之间的组装间隙A<lmm.3、H型钢的焊接(DH型钢在焊接前,应在H型钢的两端头设置"T”形引弧板及引出板，引弧板及引出板长度应大于或等于150mm,宽度应大于或等于100mm,焊缝引出长度应大于或等于60mmo引弧板及引出板应用气割切除,严禁锤击去除。H型钢引熄弧板的设置(2) H型钢的焊接采用门型埋弧焊机及小车式埋弧焊机两种方式进行。焊接顺序如下图所示：焊接顺序的选择(3) H型钢船型位置角焊缝自动埋弧焊的焊接参数可按下表选取:板厚间隙电源极性焊丝直径(mm)电流（八）电压(v)速度(mh)伸出长度(mm)61反4mm500-55030-32232525-3081反4mm550-60030-32222425-30101反4mm550-60030-32222430-35121反4mm600-65032-3422330-35141反4mm650-70032-34202330-35(4) H型钢流水线埋弧焊不清根全熔透焊接技术(限于流水线采用)：焊缝要求及形式：根据H型钢的腹板板厚，其焊缝形式如下当板厚22(M时当板厚302T2>2ft时 坡口加工:坡口的加工采用半自动火焰切割机进行,切割后的坡口表面宽度应一致并应进行割渣及氧化物清理； H型钢组装可由H型钢组立机进行，定位焊采用气保焊，1.2mm焊丝； 埋弧自动焊丝的选择应与钢材材质相匹配，当钢板材质为Q235时，选用4.0mm的H08A焊丝配合HJ431焊剂；当钢板材质为Q345时，选用04.0mm的H10Mn2焊丝配合SJlOl焊剂； 焊接胎架:将H型钢放置在胎架上后,其斜置角度应按下图所(5)焊接规范:采用门型埋弧焊机进行焊接，正式焊接前应清除焊接区的油污、铁锈及其它污物。根据工艺试验的结果可采用埋弧焊直接焊接反面不清根工艺措施。当采用单面坡口形式时,方法之一是:正、反面均用埋弧焊焊接,在坡口面,埋弧焊打底一道,盖面一道;在非坡口面,埋弧焊角焊缝一道。焊接时，注意焊丝对准坡口中心略偏腹板。方法之二是:在坡口面,先利用气保焊打底,打底厚度根据钝边大小而定，打底后，其钝边总厚度以5mm为宜，翻身后对非坡口面进行埋弧焊焊接，为角焊缝一道，再翻身焊接坡口面一侧,进行中间层及盖面的焊接； 焊接规范：I=800-820A,U=33-35V,V=500-550mmmin; 埋弧焊焊接完后,应认真清理焊缝区的熔渣和飞溅物,冷却后,割去引出板及引弧板,并修磨平整。4、 H型钢的矫正：(D当翼板厚度在28mm及以下时，可采用H型钢翼缘矫正机进行矫正。(2)当翼板厚度在28mm以上时，采用合理焊接工艺顺序辅以手工火焰矫正。矫正后的表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mmo5、 H型钢的两端余量切割，应先划线定位,有条件时应采用锯切,当前可采用半自动切割,切割完应修磨平整。6、 H型钢的锁口,先进行划线,采用手工切割,再磨光顺。7、 当翼缘板需开内坡口时,为防止割伤腹板,应先将腹板上的过焊孔(锁口)先行切割,再切割翼板上的坡口,修磨过焊孔、坡口及过焊孔余渣等。如下图：附：H型钢组装尺寸过程控制允许偏差（mm）项目允许偏差图例测量工具T型连接的间隙t<161.0塞尺t161.5IH焊接组装构件端部偏差43.0钢尺IQ截面高度hh±1.0（考虑焊接收缩量后）钢尺h>±2.0（考虑焊接收缩量后）截面宽度b±2.0一L.1I1M-jH>QT腹板中心偏移e接合部位1.5IL1IIIIIO其它部位2.0-4-*1IR1翼缘板垂直度b/100且不应大于2.03直角尺腹板局部平面度t<143.0rS三i-1IIm钢直尺塞尺腹板t2142.033.1.4H型钢构件组装1.施工准备：(D零件组装时应确认零件规格和外形尺寸并经检验合格，无切割毛刺和缺口,并应核对零件编号、方向和尺寸无误后方可进行组装。(2)核对待组装的H型钢主体的编号、规格等,确认局部的补修及弯扭变形均已修整合格。(3)零件在组装时，必须先清除被焊部位及坡口两侧各50mm内的铁锈、熔渣、油漆和水分等杂物;重要构件的焊缝部位的清理,应使用磨光机修磨至呈现金属光泽。(4)焊接施工前，T型接头或对接接头当采用气保焊或焊条电弧焊,应设置引弧板及引出板，引弧板及引出板的长度应大于50mm,宽度不小于30mm,厚度不小于6mm,焊缝引出长度应不小于25mmo(5)当构件在组装时，因构件结构形式的需要而需增设临时加劲板时,加劲板不得设置在摩擦面的区域内,摩擦面区域不允许有焊点等污物。2. H型钢梁的组装要求及方法：(1) H型钢梁组装前,应确认H型钢的主体已检测合格,局部的补修及弯、扭变形均已符合标准要求。对不合格部件不得组装,必须交原工序修整合格后方可组装。(2)将H型钢主体放置在组装平台上,根据各部件在图纸上的位置尺寸，利用石笔在钢梁主体上进行划线，包括中心线、基准线及位置线等，各部件的位置线应采用双线标识，定位线条清晰、准确,避免因线条模糊而造成尺寸偏差。(3)待组装的部件(如牛腿等)，应根据其在结构中的位置,先对部件进行组装焊接,使其自身组焊在最佳的焊接位置上完成,实现部件焊接质量的有效控制。(4) 在组装平台上，按其部件在钢梁上的位置进行划线、组装,如下图所示：(5)在H型钢梁组装、焊接过程中，由于零件的焊缝对构件主体长度及宽度会有一定的影响，例如，在进行构件的端头下料时，需考虑端头下料完后再焊接零部件，则零部件的焊接会产生焊接收缩量，在焊接收缩量的影响下，构件的总长和断面形状也会产生不同程度的变化，因此，在零件组装过程中,应预先考虑该收缩量对零件位置的影响，即在零件定位划线时，对其定位尺寸应加上焊缝收缩余量，如下图为H型钢梁零件组装位置示意图：3. H型钢柱的组装要求及方法：(D组装划线:长度方向以H型钢顶面锯切面为组装基准,宽度方向以H型钢截面中心线为组装基准，对各零件的组装位置进行划线，在H型钢长度及宽度方向上划出牛腿、节点板、安装耳板的定位线，牛腿以牛腿中心线为定位基准,节点板、安装耳板上的端孔中心线为定位准,如下图所示:因此，在进行焊接H型钢的组装及组装焊接时，应预放焊接收缩量,主要根据构件截面高度、板厚及加劲板的数量等因素而定,参见下表：焊件特征和板厚焊缝收缩余量四条纵缝每米收缩余量(mm)每对加劲板焊缝梁长度收缩余量(mm)焊透梁高收缩余量(mm)断面高W1OOOmni且板厚W25mm0.60.31.0断面高WIOoOmm旦板厚>25mm1.40.71.0断面高>100Omm的各种板厚0.20.51.0(2)牛腿组装:将要安装牛腿的柱体表面置于上水平面,按对应定位线安装牛腿,调整牛腿处标高及端孔至柱轴线距离应符合设计要求，调整牛腿的角度符合设计要求，用拉线、吊线、直角尺、钢尺检查合格后定位焊接固定。(3)节点板、耳板组装:按对应定位线以零件上端孔中心线定位安装节点板、耳板。调整、检查合格后定位焊接牢靠。(4)加劲板组装：按对应位置安装与牛腿翼板相对应的加劲板。加劲板与牛腿翼板对齐安装。检查合格后定位焊接固定。(5)组装接头精度要求:T型接头组装间隙1mm,加劲板与牛腿翼缘板位置错位不大于2mm。4. H型钢柱的标识，H型钢柱的整体组装、焊接、矫正并经检查验收合格后，应作下述样冲眼标记：双侧中轴线(柱C押端)、行列线编号、标高线(底层柱的标高基准线)、工程名称、构件编号等。3.1.5检验标准：部件或零件组装定位焊后应进行整体组装尺寸复查，确保无误后进行整体焊接，整体焊接完后，对焊接所产生的变形，应矫正，对飞溅等杂物应清理干净。H型钢梁、柱的尺寸控制见附页。附1：H型钢梁的允许偏差(mm)项目允许偏差(mm)I图例I测量工具梁的长度1.端部有凸缘支座板0-0.5其它形式±L2500±10.0截面高度hh±2.0h>±3.0截面宽度b±2.0腹板中心偏移e接合部位1.5其它部位2.0翼缘板垂直度接合部位b/100且不大于1.5其它部位b/100且不大于3.0钢尺直角尺钢尺H钢梁侧弯SL/且不大于10.0设臂求÷L5000H钢梁拱度C设计未要求起拱-5.010.0注:吊车梁不允许下挠拉线钢尺梁的扭曲a（梁高h）h/250且不大于4.O线线尺拉吊钢腹板t<143.0腹板局部平面度fm2腹板t2142.0Im钢直尺塞尺续上表项目允许偏差（mm）图例测量工具梁两端孔间的距离=±2.0OOOOOOOOOOOOO0(A+,L.钢尺吊车梁上翼缘与轨道接触面平面度1.0-钢尺梁端板的平面度（只允许凹进）h/500且不应大于2.0-尺尺钢角梁端板与腹板的垂直度h/500且不应大于2.0-钢尺角尺附2:H型钢柱的允许偏差(mm)测量工具±3.0允许偏差(mm)柱的高度H连接处截面高度 h非连接处±2.0±3.0截面宽度b±2.0柱身弯曲矢高11/1500且不大于5.0柱身扭曲h/250且不大于4. 0牛腿上表面到柱底距离Ll两牛腿上表面之间的距离L4±2.0牛腿的长度偏差±3.0牛腿孔到柱轴线距离L2±3.0拉线钢尺线线尺吊牛腿的翘曲、扭曲、侧面偏差L210002.0拉线、角尺钢尺L2>10003.0端部铳平面 表面粗糙度0. 03mm检睑样板斜交牛腿的夹角偏差3/1000腹板t143.0腹板局部平面度fm2腹板t>142.0角度样板塞尺Im钢直尺塞尺续上表项目允许偏差（mm）图例测量工具腹板中心偏移e接合部位1.51IIIII1H-钢尺其它部位2.0翼缘板垂直度连接处B100且不大于1.5u.各直角尺钢尺I_I<1其它处b100且不大于3.0<11i-1柱脚底板平面度3.0CCOOO_I1L直尺塞尺柱脚螺栓孔对柱轴线的距离a1.5Cr钢尺柱端连接处的倾斜度1.5h1000Ch口线尺吊角